出铁场除尘技术方案(精)

钢铁工业烟尘（粉尘）污染源及除尘技术措施1.原料场1.1翻车机进料除尘1.1.1翻车机进料工序的扬尘点包括地面翻车机室、地下给料机和带式运输机。

1.1.2翻车机翻车部位宜设计密封小室，并采取喷雾降尘措施控制进料作业过程中产生的扬尘对夹带粉体的干性物料还应设计气幕式局部捕集罩。

1.1.3对地下给料机及皮带转运产生的扬尘，应采取密封措施，并设捕集罩。

1.1.4在翻车机进料工段应设独立的除尘系统，以袋式除尘装置为宜。

1.2破碎筛分除尘1.2.1对原矿、块矿的破碎筛分以及石灰石、白云石、原煤的粉碎筛分过程中产生的粉尘，应在破碎机或粉碎机的出口和入口、振动筛上部以及皮带转运点设捕集罩。

1.2.2宜按物料类别分设矿石破碎筛分除尘系统、石灰石粉碎筛分除尘系统、白云石粉碎筛分除尘系统、煤一次粉碎除尘系统。

其入口含尘浓度为5~10g/Nm3。

应采用干式高效除尘装置。

1.2.3对于煤一次粉碎除尘系统应选用袋式除尘器。

除尘器设计应采取防爆措施，滤袋应选用消静电滤料。

为避免受潮煤粉的棚结堵塞，灰斗应采取保温或伴热措施。

1.3匀矿配料槽除尘1.3.1匀矿配料槽的扬尘点为槽上皮带卸料小车、槽下定量给料装置。

1.3.2对槽上皮带卸料小车产生粉尘，宜采用移动式集尘装置，集尘风量25000~32000m³/h，也可采用大密封罩的形式；对槽下定量卸料装置产生的粉尘，宜设密闭捕集罩，并在捕集支管装设气动或电动控制阀门，与给料装置连锁。

1.3.3对匀矿配料槽扬尘，宜设独立的干式除尘系统，采用袋式除尘或静电除尘器。

对于亲水性、粘结性强的粉尘，可考虑采用钢刷电除尘器以解决电场清灰问题。

1.4堆场抑尘1.4.1对原料、辅助原料及燃料等堆场的大面积污染源宜采取洒水抑尘措施，并添加适量的表面固化剂。

1.4.2当堆场所在位置室外风速较大，并属于环境敏感地区时，宜在堆场边界设置局部防尘网。

2 耐火材料2.1竖窑除尘2.1.1竖窑的废气量、温度、成分、含尘浓度应根据以下因素由相关设计手册查取，或参照同类型竖窑实测值确定。

山西建帮集团铸造有限公司二号高炉小车进料、出铁口、原料皮带卸料仓及车载卸料斗除尘装置除尘方案单位名称：地址：电话：一、概况根据我单位现场考察：1、原料皮带长廊5个输送卸料时扬尘量及扬尘面积。

2、2台料仓卸料车载扬尘量及扬尘面积、2个扬尘点。

3、小车进料扬尘量及面积。

4、根据现场一条长廊皮带，全长约30米加小车进料计36米，如果皮带长廊封闭运行，那么影响了现在生产工艺，不利于维修机料斗疏通。

二、设计方案我单位技术人员经过现场的观察，交流和甲方现场工作人员的反应情况和研究，结合本现场工况，2台料仓及小车进料，5个料库卸料配一根负压风管，每个扬尘点增设一台电动控风阀。

出铁口另配一根负压风管。

1、采用技术先进、质量可靠地长袋低压脉冲袋式除尘器。

2、精心设计、优化除尘方案，合理减少项目投资和运行费用。

3、除尘设施的设置不影响工艺生产操作和设备维护及检修。

4、在保证除尘器效果和技术水平的前提下，尽可能减少占地面积，节能，高效的优化操作。

5、设备必要的梯子、平台、栏杆、安全平台及吸尘罩等除尘器配套设施。

三、设计内容与范围1、袋式除尘设备及除尘设备管道，电动控风阀的布置设计。

2、除尘系统配套的电气、计量、自动控制系统的设计。

3、风机、控制柜、管道支架、烟囱等设计。

4、除尘系统供电部分由贵单位输送到除尘设备操作室内。

5‘除尘下来的粉尘由贵厂自行处理。

四、通风除尘1、设计依据《大气污染综合排放标准》GB16297-1996《工业企业设计卫生标准》TJ36-79《工业与民用设备电力装置设计规范》GBJ55-832、除尘系统工艺流程：五、治理对象小车进料口、出铁口、原料皮带卸料、车载卸料斗在运行过程中产生的大量矿尘，浓度大、矿尘粒度细，随卸料的压力，四处喷杨，形成了一个长方形的尘带，因而这四处飘扬的矿尘，将作为治理对象。

出铁口：烟尘大、温度高，烟尘不能及时散开，影响工人操作的视角及周边环境，将作为治理对象。

六、长袋低压脉冲袋式除尘器的应用小车进料、出铁口、原料皮带卸料、车载卸料斗烟尘净化采用LFGM长袋脉冲除尘器，该除尘器是常规长袋脉冲除尘器的基础上发展的一种新型高效的除尘器。

钢铁炉窑烟气细颗粒物预荷电袋式除尘技术装备研发生产方案一、实施背景随着中国工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的基础产业，其生产过程中产生的环境污染问题日益严重。

其中，钢铁炉窑烟气中的细颗粒物（PM2.5）排放对环境和人体健康造成了巨大威胁。

为了应对这一问题，开发一种高效、环保的烟气净化技术装备显得尤为重要。

二、工作原理预荷电袋式除尘技术装备主要基于静电除尘与袋式除尘两种技术的结合。

在烟气进入袋式除尘器之前，通过预荷电装置将烟气中的颗粒物进行预先荷电，利用静电场的作用将颗粒物吸引并附着在电极板上，实现初步净化。

之后，经过荷电的烟气进入袋式除尘器，利用滤袋的高效过滤，进一步去除细颗粒物。

三、实施计划步骤1.技术研究：开展预荷电装置与袋式除尘器的组合技术研究，包括荷电方式、荷电量控制、颗粒物附着与脱落机制等。

2.实验验证：建立实验模型，对预荷电袋式除尘技术装备进行性能验证，确保其在实际应用中的有效性。

3.装备制造：根据实验验证结果，对预荷电装置与袋式除尘器进行优化设计，并着手制造样机。

4.现场测试：将样机安装于钢铁炉窑烟气出口，进行实际工况下的运行测试，收集运行数据，对技术装备进行进一步优化。

5.推广应用：经过现场测试验证有效的预荷电袋式除尘技术装备，可逐步推广应用到其他钢铁企业的炉窑烟气处理中。

四、适用范围本技术装备适用于钢铁炉窑等工业窑炉的烟气细颗粒物处理，具有广泛的适用性。

同时，对于其他存在类似烟气污染的行业，如水泥、焦化等，本技术装备也具有借鉴和推广价值。

五、创新要点1.结合静电除尘与袋式除尘两种技术，实现了对细颗粒物的高效去除。

2.通过预荷电装置，对颗粒物进行预先荷电，提高了静电除尘的效率。

3.与传统单一的袋式除尘器相比，本技术装备具有更高的净化效率和更低的能耗。

4.通过实验研究和现场测试，确保了技术装备在实际应用中的稳定性和可靠性。

六、预期效果1.净化效率提高：预计与传统除尘技术相比，本技术装备的净化效率可提高20%~30%。

秦皇岛宏兴钢铁有限公司炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目技术方案张家口市宣化天洁环保科技有限公司2016年5月1。

序言秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。

我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料,编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。

2。

尘源点概述2.1需治理的扬尘点本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下：1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩；2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩；3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩;4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩;5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩;6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩；7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。

3.设计原则及依据3.1设计原则●达标排放，保证除尘效果；●不影响冶炼操作工艺;●最大限度地降低运行费用及一次投资；●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。

3。

2 设计依据●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收）排放浓度≤15mg/Nm³岗位粉尘浓度≤10mg/Nm³（扣除背景值）三次除尘捕集率≥95%(屋顶不冒黄烟),混铁炉捕捉率≥60%除尘效率≥99％.●国家有关设计规范4。

除尘工艺流程及设计说明4.1除尘工艺流程本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力,控制系统管道流速(18~20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。

换言之,追求的是在相同电机的情况下,最大限度地取得处理风量，提高捕集率。

在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费,并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态.烟气捕集是本系统的关键所在,设备其生产工艺不同、设备布置各异，因此，选用何种捕集罩型式成为本次方案的重点。

鹏泰钢铁公司除尘治理方案书泊头市叁诚除尘设备有限公司一、概述鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。

因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。

鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。

治理后可实现尾气排放及岗位环境达标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。

二、设计依据2.1标准及规范2.1.1 设计法规、标准、规范《中华人民共和国环境保护法》《环境空气质量标准》《钢铁企业水污染物排放标准》《大气污染物综合排放标准》《脉冲喷吹类袋式除尘器》《动力机器基础设计规范》《低压配电设计规范》《输气管道工程设计规范》GB3095 〜1996 GB13456 〜92 GB 16297-1996 JB/T 8532-1997 GB 50040-96 GB 50054-95 GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 9969.1-1998《工业产品使用说明书总则》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 2.1.2 制造标准、规范我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运性能指标满足下列规范和标准《焊接质量保证》GB/T12469-90《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-92《通风机现场试验》GB/T10178-88《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-92《固定式工业钢平台》GB/4053.4-93《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》GB/4053.1 〜2-93 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB/4053.3-93《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《工业产品保证文件总则》GB/T14436-932.3高炉技术参数2.4烟尘特性【根据我公司的工程经验和查阅技术资料后，结合现场情况，本设计方案采用参数如下】2.4.1出铁场烟尘粒度：2.4.2矿槽烟尘粒度:真密度：4.733 〜5.04g/cm32.4.4烟尘含湿量：平均：1.79g/kg最大：2.79g/kg2.4.5出铁厂烟尘化学成份:2.4.6矿槽烟尘化学成份:三、设计说明3.1概述高炉系统粉尘污染主要来源于高炉出铁场出铁时的烟尘和高炉上料时各扬尘点的粉尘，他们都具有间隙性的特点。

炉前出铁场风机除尘工艺
炉前出铁场是钢铁生产过程中重要的环节，为保证生产质量和环保，需要对炉前出铁场进行除尘处理。

炉前出铁场风机除尘工艺主要包括除尘器的选型、布局和运行调试等方面。

1. 选型
炉前出铁场风机除尘工艺中，除尘器的选型是十分重要的。

一般来说，炉前出铁场除尘器应选择适合高温、高浓度烟尘净化的除尘器，如旋风除尘器和电除尘器等。

同时，要根据实际情况选择适合的除尘器规格和型号，以保证除尘效率和处理量。

2. 布局
除尘器的布局也是炉前出铁场风机除尘工艺中需要考虑的问题。

一般来说，除尘器的位置应离煤气出口近，同时离煤气主管道远。

在布局时还需要考虑除尘器与风机、管道、设备等之间的联接方式，以确保整个系统的稳定性和安全性。

3. 运行调试
除尘器选型和布局完成后，还需要对系统进行运行调试。

在进行调试前，要做好相关的安全措施，确保不会对生产和环境造成负面影响。

调试过程中需要检查除尘器的性能和效率，调整和改进相应的参数。

同时，还要对系统的稳定性、安全性和操作方便性进行综合评价。

在调试完成后，需要对整个系统进行定期维护和保养，及时清洗除尘器和更换损坏部件，以确保系统的正常运行。

总体来看，炉前出铁场风机除尘工艺是一个复杂的系统工程，需要相关专业人员的协作和合理的设计方案才能确保实现预期的除尘效果。

同时，在实际生产中还需要不断改进和完善工艺流程，以使系统运行更加稳定和高效。

首钢炼铁厂二高炉出铁场除尘技术1 首钢2号高炉烟尘污染的现状2号高炉出铁场是1979年随高炉大修同时设计投入运行的，因已连续运行二十余年，设备老化、腐蚀非常严重，漏风率高、除尘效率低。

而且由于首钢的高炉均为矮胖型高炉，受风口平台高度和泥炮及开口机运转的限制，铁口及主铁沟上部不具备密封除尘的条件。

只能采用移动式水冷沟盖盖在主沟上，控制烟尘外溢。

因开、堵铁口时，需将沟盖移开，所以，高炉开、堵铁口时产生的烟尘未全部得到控制，存在二次烟尘污染的问题。

2 环境治理的标准(1) 排放浓度 4 存在的问题和改造的内容及技术特点(1) 除尘设备存在的问题改造前除尘器选用的是两台DMC-2160型高压脉冲布袋除尘器，除尘风机选用的是两台y4-73-11-N020D型引风机，采用液力偶合器调速，除尘器卸灰设备为回转下料器和螺旋输灰机。

除尘设备主要存在以下问题。

①高压脉冲布袋除尘器过滤风速快(2m/min)，风机高速时布袋上挂的灰清不下来，造成除尘器阻力过高(3000Pa)。

使除尘风机风量过小，直接影响除尘效果。

②高压脉冲阀故障率高，维修量大，脉冲风源压力低(0.4MPa/cm2)，且压缩空气含水量大，脱水措施不利，也直接影响布袋的清灰效果。

③除尘风机轴承及叶轮故障率高，寿命短(18个月)，维修量大，很难达到与生产设备同步运行的标准。

而且风机冷却用水为直排，耗水量大，运行费用高。

④液力偶合器为首钢机械厂产品，已不产，且因调速范围小、故障率高、维修量大，而很难达到对要求运行稳定、能耗低的标准。

⑤除尘器卸灰螺旋机密封不严，输灰时漏灰造成二次扬尘，而且故障率高，维修量较大。

另外，除尘器卸灰系统未安装加湿机，向车内卸灰时存在二次扬尘的问题。

(2) 除尘设备改造的内容及技术特点①将高压脉冲除尘器改造为低压脉冲除尘器，并将过滤面积由4320m2扩大到11420m2，过滤风速小于1.2m/min，除尘器压阻力小于1400Pa。

处理风量由52万m3/h 增加到75万m3/h 。