催化重整催化剂安全生产要点

49连续重整装置运行过程产生的催化剂粉尘量是反映装置运行水平的重要指标。

本装置采用IFP第三代超低压连续重整工艺，反应器并列布置。

正常情况下装置催化剂粉尘量为1～3kg/d。

粉尘的产生造成贵金属催化剂损耗增加，装置运行成本上升，堵塞再生器内网、反应器中心管和催化剂输送管线，造成系统压降升高、催化剂循环困难等异常情况，影响装置安稳长满优生产，甚至造成非计划停工。

一、催化剂粉尘的危害1.粉尘对反应系统的危害。

反应器中积聚的粉尘太多，会堵塞反应器扇形筒或者中心管的约翰逊网，随着反应在堵塞颗粒上的进行，堵塞在约翰逊网上的催化剂颗粒会因为积碳的大幅增加而迅速导致约翰逊网堵塞，进而导致反应器出入口压降增加。

粉尘增多导致反应器出现通过催化剂床层的油气密度因为携带细粉而增大，反应器内出现空腔或者贴壁现象，从而导致上部料斗料位上升。

2.粉尘对再生系统的危害。

当再生器中心筒筛网被催化剂粉尘堵塞时，循环再生气的流量逐渐降低，进入烧焦区的氧含量将减少。

此时烧焦能力下降，催化剂的积炭不能被良好的烧掉，导致剩余焦炭在氯化区高温高氧的条件下剧烈燃烧，产生的高温会损坏催化剂，甚至烧坏再生器内构件。

3.粉尘对催化剂循环的危害。

由于催化剂粉尘淘析不干净，粉尘在循环系统中发生累积。

催化剂在提升管中的流动是稀相输送，当粉尘充填在催化剂颗粒之间的空隙时，导致催化剂提升或流动困难。

粉尘的积累导致下料管堵塞，催化剂在反应器内流动不均，反应器某处或多处催化剂流速降低，甚至滞留，待生催化剂中夹带部分高碳催化剂，经烧焦后变成“侏儒”球。

4.粉尘对阀门仪表的危害。

催化剂粉尘增加了球阀的磨损和仪表堵塞，催化剂粉尘会损坏循环系统中特阀的密封面，使阀门内漏，无法保证阀门的正常使用。

催化剂粉尘还会堵塞闭锁料斗等系统的仪表，使仪表不能正常工作。

5.装置非计划停工。

高粉尘在烧焦区引起局部超温后可能导致烧穿再生器约翰逊网，导致装置停车检修。

催化剂粉尘被反应物携带至循环机和增压机过滤器内，且过滤器内部过滤网也因长期粉尘的附着，导致通透性较差，若过滤网部分破损，从而被循环机吸入叶轮中，导致机组停机，装置被迫停工检修。

催化重整工艺环保措施背景介绍炼油工业是国民经济的重要组成部分，但同时也是产生大量污染物的产业之一。

其中，重整工艺是炼油工业中最为重要的部分之一，但其产生的尾气中含有大量有害物质，对环境造成了极大的危害。

为了减少重整工艺产生的污染，环保措施势在必行。

催化重整工艺的污染物在催化重整工艺中，主要的污染物是二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等。

其中，氮氧化物和二氧化硫对环境的损害最为严重。

氮氧化物会导致雾霾、酸雨等严重的环境问题，而二氧化硫则会对植物和城市建筑材料造成损害。

环保措施使用高效催化剂催化重整工艺中的催化剂是重要的环保措施之一。

高效的催化剂可以使反应效率提高，从而减少废气的排放。

目前市面上已经研发出一系列高效催化剂，如Pt-Re/Al2O3、Ru/Al2O3等等，这些催化剂不仅具有高效、低污染的特点，而且具有较高的选择性和稳定性，有利于实现工业化生产。

使用先进的尾气处理技术除了使用高效催化剂外，同样重要的是使用先进的尾气处理技术。

在催化重整工艺中，尾气处理系统是至关重要的一环。

目前常见的尾气处理方法有三种，包括吸收法、催化氧化法和选择性催化还原法。

这些方法都具有各自的优点和适用范围，可以根据实际情况进行选择。

研究新型催化剂和尾气处理技术为了进一步减少重整工艺产生的污染物，还需要不断研究开发新型催化剂和尾气处理技术。

例如，近年来逐渐得到关注的有机催化剂对重整反应的加速作用，可以使反应体系更加环保，需要在实践中得到验证。

此外，还有一些新型的尾气处理技术，如氩气等离子体技术和等离子化学气相沉积技术，也值得重视。

结论催化重整工艺是炼油工业中不可或缺的一部分，但其尾气排放中污染物的产生对环境造成了很大威胁。

为了减少这种威胁，需要加强催化剂和尾气处理技术的研发，同时从政策上加强对这些措施的支持，推动环保工艺的实施。

只有这样，才能有效保护环境，促进可持续发展。

催化反应的安全要点(三篇)
方案计划参考范本
目录：
催化反应的安全要点一
催化氢化反应的安全操作二
雨季施工的安全要点三
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催化反应的安全要点一
1．反应原料气的控制
在催化反应中，当原料气中某种能和催化剂发生反应的杂质含量增加时，可能会生成爆炸性危险物。

例如乙烯催化氧化合成乙醛，乙炔与亚铜反应生成乙炔铜(Cu2C2)，在干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化并易起火。

烃与催化剂中的金属盐作用生成难溶性的钯块，不仅使催化剂组成发生变化，而且钯块也极易引起爆炸。

2．反应操作的控制
在催化过程中若催化剂选择的不正确或加入不适量，易形成局部反应激烈；散热不良、温度控制不好等，很容易发生超温爆炸或着火事故。

催化过程中应该注意正确选择催化剂，保证散热良好，催化剂不过量。

严格控制温度。

如自动调节温度，可以减少其危险性。

3．催化产物的控制
在催化过程中有的产生氯化氢，氯化氢有腐蚀和中毒危险；有的产生硫化氢，则中毒危险更大，且硫化氢在空气中的爆炸极限较宽(4.3％～45.5％)，生产过程中还有爆炸危险；有的催化过程产生氢气，着火爆炸的危险更大，尤其在高压下，氢的腐蚀作用可使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。

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连续重整装置先进控制及其操作要点探讨发表时间：2019-07-31T10:26:23.027Z 来源：《城镇建设》2019年第9期作者：梁艺杨世鹏[导读] 主要探讨连续重整装置先进控制及其操作要点。

山东省东明石化连续重整车间 274000【摘要】石油化工的生产过程具有易燃易爆、高温高压、有毒有害的特点，特别是直接作业环节很容易发生事故。

催化重整装置是以石脑油为原料，生产高辛烷值汽油或芳烃类产品，同时副产大量廉价的氢气。

本文主要探讨连续重整装置先进控制及其操作要点。

中国论文【关键词】连续重整装置先进控制操作重整催化剂连续再生包括四个基本过程：烧焦、氧氯化、干燥和还原。

反应后的待生催化剂首先经过烧焦，除去积炭；然后在过氧的条件下注氯，调节催化剂上的氯含量，并氧化和分散催化剂上的铂金属；在离开再生器前进行干燥（焙烧），脱除催化剂上的水分；最后在氢气条件下进行还原，将催化剂上的金属由氧化态变成还原态，完成催化剂的全部再生过程[1]。

1 连续重整装置催化剂装填1.1 UOP―CCR重整反应器装填催化剂的程序要点（1）将桶装催化剂倒入输送料斗，用吊车将载满催化剂的输送料斗吊至反应器顶部，输送料斗卸料管放入装填料斗中。

（2）打开输送料斗下面闸阀，使催化剂通过装填料斗缓慢装入反应器内。

催化剂分别通过还原区，第一、二、三、四反应器，到达催化剂收集器，随着催化剂的不断装入，催化剂料位不断上升。

（3）对每个反应器进行催化剂检查，完毕后安装盖板，并自下而上逐个封好入孔。

（4）当催化剂装入预定量后，催化剂料位将上升至反应器还原区，此时应用卷尺检测料面高度，并核实装入量是否与预定量相符。

同时要注意投用还原区催化剂料位计，并将卷尺所测料位高度变化与核料位计所显示的料位高变化相比较，以检验料位仪表的反应灵敏度和线性变化情况，试验报警及联锁信号。

（5）当核料位仪显示催化剂料位已达80%～90%时，停止装剂，用卷尺检测料面高度，核实催化剂料位仪所显示的催化剂料位是否准确。

国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策随着国内催化剂市场的发展，国产重整催化剂PS-Ⅵ已经成为一种常用的催化剂。

PS-Ⅵ催化剂在使用过程中往往会出现硫中毒的情况。

本文将对PS-Ⅵ催化剂的硫中毒进行分析，并提出相应的对策。

我们需要了解硫中毒的原因。

硫化物是催化剂表面吸附的主要催化中毒物质。

其主要来源包括原料、催化剂不完全还原和氢气中的硫化物，以及催化剂再生过程中的硫。

我们需要进行硫中毒的分析。

通过制备一系列的PS-Ⅵ催化剂样品，在不同的硫负荷下进行活性测试和物化性能测试，可以确定硫中毒对催化剂性能的影响。

还可以利用X射线衍射、扫描电子显微镜等测试方法，对催化剂表面物种进行定性定量分析。

接下来，针对硫中毒问题，可以提出以下对策：1. 优化催化剂配方。

可以通过调整催化剂中的金属组分比例、加入适量的助剂等手段，改善催化剂的抗硫中毒能力。

2. 加强原料及氢气的前处理。

在重整过程中，对原料进行预处理，如硫化物的去除等，可以减少硫中毒的发生。

对氢气进行净化处理，如除硫剂的添加等，也可以降低硫中毒的风险。

3. 提高催化剂的再生能力。

通过对催化剂进行再生处理，可以还原催化剂中的硫，恢复其活性和选择性。

可以采用氢气还原、氧化铵等方法进行催化剂的再生处理。

4. 加强催化剂的监控和维护。

定期对PS-Ⅵ催化剂进行监测，如活性测试、表面分析等，及时发现和解决硫中毒问题。

对催化剂进行合理的保管和使用，避免过高温度、过高压力等操作条件，也可以减少硫中毒的发生。

PS-Ⅵ催化剂的硫中毒是一个需要重视和解决的问题。

通过深入分析硫中毒的原因和影响，制定相应的对策，可以提高PS-Ⅵ催化剂的使用寿命和催化性能，促进国产催化剂市场的发展。

133目前世界上催化重整工艺主要采用移动床连续重整工艺，催化剂在通过气力输送技术在反再系统间循环。

催化剂的循环移动不可避免造成磨损、破碎和粉化，而产生的粉尘对装置的安全长周期运行有巨大的影响。

范强[1]、陈国平[2]、王莹波[3]等人都从其所在炼厂的问题出发，讨论过催化剂粉尘对连续重整装置的损害。

由于出现问题的不同，分析的角度也有所侧重。

本文详细讨论了催化剂粉尘的产生原因，综述了粉尘对装置各系统可能造成的影响并给出了相应的处理对策。

1 催化剂粉尘的来源催化剂粉尘的来源多种多样，既与催化剂自身性能有关，又和移动床工艺过程密切相关，甚至生产过程中一些异常状况也会导致粉尘的产生。

1.1 催化剂自身因素1.1.1 寿命初期和中期新鲜催化剂在运输和装填过程中会产生一定的催化剂粉尘。

这种粉尘是由于装填操作不规范而会造成催化剂碎裂磨损。

新鲜催化剂带来的粉尘多由施工不规范造成，且装置正常运转后会容易除去。

装置运行过程中为了完全移出催化剂粉尘，淘析系统允许淘析气带出部分完整的催化剂。

如果回收的催化剂没有严格过筛处理，则夹带催化剂粉尘重新回到装置中。

1.1.2 寿命末期催化剂随着多年使用和自然老化，催化剂在寿命末期机械强度会出现明显的持续下降，强度的不断降低导致催化剂在循环流动过程中由于颗粒间摩擦、碰撞、挤压等作用下更容易破碎、粉化，也就更容易产生大量粉尘。

图1所示为典型重整催化剂寿命全周期的强度变化。

图1 R234催化剂强度变化趋势图该催化剂是UOP公司开发的第四代催化剂，预期使用寿命为5年。

从图中可见，新鲜催化剂的机械强度约为40N，而随着装置的平稳运行，其强度基本稳定在25~30N；但在催化剂寿命末期，其强度开始出现持续下降，甚至仅为初始强度的30%，故更容易产生碎粒和粉尘。

1.2 工艺流程因素目前世界上主流的连续重整工艺在催化剂循环上均采用气力输送技术。

催化剂在提升管中的流动属于稀相运输过程。

正常提升过程中，催化剂自身相互挤压、碰撞，催化剂与提升管壁高速摩擦、碰撞，由于弯头、变径等因素造成催化剂方向改变发生折射、反弹后多次撞击管壁等等，都会造成催化剂不同程度的磨损而产生粉尘。

催化裂化催化剂安全生产要点催化裂化是一种重要的化工技术，广泛应用于石油化工、化学工业等领域。

催化裂化催化剂作为催化裂化过程中的核心材料，其质量和安全将直接影响到催化裂化的效率和安全。

本文将介绍催化裂化催化剂安全生产的要点。

一、严格控制原料质量催化裂化催化剂的生产过程需要使用各种原材料，如沥青、煤油、焦油等。

这些原材料的质量直接影响到催化剂的质量和安全。

在生产过程中，必须严格控制原料的质量，确保其符合相关标准和规定。

二、加强化学储存安全催化裂化催化剂是一种易燃、易爆的化学品，需要在安全的环境下进行储存和保管。

在催化剂的生产过程中，必须采取措施加强化学储存安全，如采用安全储罐、加强储罐检测和维护等，防止化学品泄漏或者爆炸事故的发生。

三、加强生产管理催化裂化催化剂生产过程需要进行多项工艺操作，需要严格控制各项参数，确保生产过程的安全和稳定。

在生产过程中，必须采取一系列的措施加强生产管理，包括定期进行设备检查和维护、加强操作人员培训、制订应急预案等，以保证催化剂生产过程的安全和稳定。

四、加强环保措施催化裂化催化剂生产过程中产生大量的废气、废水等污染物，如果不加强环保措施，会对环境造成严重的污染。

在生产过程中，必须采取一系列的环保措施，包括减少污染物排放、加强废水处理、做好固废物的处理和回收等，以保护环境和人类健康。

五、加强安全培训和管理催化裂化催化剂生产过程是一个复杂的过程，需要专业技术人员进行操作。

在生产过程中，必须加强安全培训和管理，确保操作人员具备必要的安全知识和技能，能够识别风险、防范事故的发生，并且必须制订完善的安全管理制度，建立健全的安全管理机制，加强事故预警和应急处置能力。

综上所述，催化裂化催化剂安全生产要点需要从多方面入手，如控制原料质量、加强化学储存安全、加强生产管理、加强环保措施和加强安全培训和管理等，以确保催化剂生产过程的安全和稳定。

同时，必须建立健全的管理体系和应急预案，以进一步提高安全生产的水平，为经济发展和人民幸福做出贡献。