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双包芯纱生产及在牛仔面料中的应用山东岱银纺织集团股份有限公司徐仁利孙延荣前言弹力牛仔面料以其伸缩自如、舒适合体、紧致有型体现了穿着者的形体美感和时尚动感，在现有牛仔面料产品格局中占有很大比重，特别在牛仔女装面料领域，达到“无弹不成布”的境地。
弹力面料弹性大小取决于氨纶丝的应用，氨纶自20世纪90年代引入我国以来，在纺织纤维领域中的应用范围越来越广泛，尤其是近几年来氨纶弹力织物风靡世界，在牛仔面料中更是得到了广泛应用，弹力牛仔面料从起初的纬向弹力到经纬双弹、从微弹到中弹、从舒适合体到美观时尚，不断发生变化。
近几年来，消费者越来越重视牛仔服装的弹性穿着舒适度及视觉美感，特别是对女装弹力面料的弹性性能要求越来越高。
高弹纱线及高弹牛仔面料成为众多企业研究开发的方向。
一、高弹氨纶包芯纱现状分析高弹牛仔织物在生产及应用中主要存在以下问题：1.1高弹织物纬向缩水率大，不能充分满足后道工序加工需求弹性面料的高弹质量指标控制中，预缩时布幅得不到充分回缩造成布幅偏宽，洗后幅宽变化大而纬向缩水率大（一般纬纱70D缎纹品种整理后纬向缩水率高达16~20%，4片组织品种在13%以上）,纬向缩水率大导致面料后加工裁剪困难和服装尺寸不稳定，在服装洗水工序中因纱线的急剧收缩易造成纱线抽丝质量问题。
1.2纬向弹性延伸率小，穿着时有束缚感弹力面料为达到纬向缩水率值小的目的，使得氨纶包芯纱在面料预缩整理后，弹性伸长受到损伤，在面料中氨纶丝的弹性伸长只发挥了其原有牵伸的一小部分。
一是预缩时通过多组烘筒（烘筒温度105℃）使氨纶丝轻微定型，整理后面料的纬向延伸率一般不足30%。
二是对面料进行拉幅热定型，面料在高温干热状态下扩幅定型，以破坏弹力纱的弹力性能为代价，使氨纶丝老化不能充分回缩，从而达到布幅及纬向缩水率指标要求，定型后纬向延伸率不足25%。
延伸率小无法满足穿着者对面料更高舒适性的需求。
1.3弹力面料回弹性差、耐疲劳性差弹力面料在高温作用下，氨纶丝的分子结构遭到破坏，导致拉伸后无法再回到原始状态，即氨纶的回弹性变差，回复率不足91%；同时氨纶的弹性模量较小，回弹性差的氨纶再次经外力拉伸后耐疲劳性变差。
气流纺纱和赛络纺纱对牛仔面料风格影响的分析潘甘;徐凯坪【摘要】从配棉要求工艺特点、纱支性能和面料风格方面分别对气流纺和赛络纺两种纺纱技术在牛仔产品上的应用效果，得出两种纺纱工艺产品的适应性，从而作出两种纺纱工艺对面料风格相应的评价。
%According to the application effect of open-end spinning technology and siro-spinning yarn technology which meets requirements for cotton assorting such as process characteristics, yarn property, fabric style, those two finished products also meet the corresponding requirements of denim products. Thus we have the corresponding evaluation for those two kinds of spinning technology.【期刊名称】《化纤与纺织技术》【年(卷),期】2014(000)001【总页数】3页(P21-23)【关键词】气流纺纱;赛络纺纱;牛仔面料风格【作者】潘甘;徐凯坪【作者单位】广东省广业纺织物流产业有限公司，广东广州 510095;广东新塘牛仔城，广东广州 510000【正文语种】中文【中图分类】TS104家喻户晓的牛仔服装是当今社会上流行的一种服装，包括牛仔裤、工装裤、牛仔裙、背心等，其中牛仔裤的比例占绝大多数，人均占有率不断升高，多的有十几条，少的也有两、三条，覆盖了世界各地城乡男女老少。
如今，牛仔服装已经发展成为既经济实用、耐穿又不断满足时尚、美观、舒适的要求。
正是围绕着市场的各种需求，牛仔面料的生产不断创新、拓展。
环锭纺赛络纺和紧密纺的区别1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。
所以CX=0.7×CA。
当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。
但也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。
我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。
2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。
在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。
所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。
3．赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的飞花。
4．经过络筒工序后，赛络纱的毛羽比紧密纱更少，所以在上浆、织造、烧毛工序中，有着更加优越的性能。
5．赛络纱在加捻过程中，纤维内、外转移的程度小，成纱后纤维排列规律，其纱线强力优于单纱，比股纱强力低，另外，赛络纱的细节少，这也对增加纱线强力有帮助。
6．赛络纺纱设备比紧密纺机构简单，设备投资少，宜于维护。
在老机上进行改造容易实现。
7．赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱。
但赛络纺纱不需经过并捻机，工艺流程比常规工艺短，节省能源和劳动力。
综上所述，赛络纺工艺有着其它纺纱工艺所无法比拟的优点，但也有其不足之处，如下所述：1．络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减少，细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。
现有细纱机的配置可能不适应，牵伸倍数过大，也要恶化细纱的条干水平。
如果降低粗纱定量，势必增加粗纱工序的负担。
为解决这个矛盾，我公司研制出细纱机三罗拉四皮圈超大牵伸机构，即在原有的三罗拉双皮圈牵伸机构的基础上，在后区增加上、下肖和上、下皮圈，使原来后区的简单罗拉牵伸区变成皮圈牵伸区，大大加强了对纤维的控制。
紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用
随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高，牛仔布面料的要求也越来越高，新的纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。
一、前言
1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。
赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。
赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。
赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。
赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。
2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。
简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。
由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。
3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
二、我国牛仔布的起源及发展现状
牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实，穿着柔软，质地耐磨结实的特点，广受人们的青睐。
我国作为牛仔布生产的大国，年产能力已达15亿平方米以上，但并非产销强国，其产品主要是以量取胜的传统大路货品种，其品牌，价格在国际上普遍缺乏竞争力。
提升产品的质量档次，开发出更多高附加值的新产品是产业升级的重要方法。
三、牛仔布的用纱现状及发展趋势
作为牛仔布的上游产品，牛仔用纱的生产企业在新型纱线方面做了很多工作。
普通的牛仔布采用传统的转杯纺纱虽然成本低，原料多采用环锭精梳纱的下脚料和落棉，但因其外紧内松的结构特征制约了低档的牛仔产品，因其棉纤维短，成熟度差，不利于经纱上浆；特别是用作经纱时强力及强力不匀大，织成的织物手感粗硬，外观也较毛。
，而环锭纺纱特别是环锭紧密纺纱外松内紧的结构特征赋于牛仔布更柔软的手感和良好的悬垂性。
四、传统的环锭纺纱的不足和紧密纺纱的技术优势
传统环锭纺纱已经历了近两百年，纺纱技术已经非常成熟，产品质量也较稳定，但加捻三角区的问题长期得不到解决。
因其处在加捻三角区中的须条纤维之间联系力很小，纤维几乎完全失控，三角区边缘处的纤维向心压力最大，而处于纱轴中央处的纤维向心压力最小，由于须条内外层纤维受力不同，造成纤维两端经常暴露在纱干外面而形成纱线毛羽。
毛羽杂乱分布于纱线表面或混乱排列于纱体内，纤维平行度差，使纱线强力远小于截面内的所有单根纤维强力之和，边缘纤维在加捻之前也轻易脱离纱线主体而形成飞花。
五、华方紧密赛络纺装置结构特点
华方科技作为一家纺机制造商，于2002年开始紧密纺的研发工作，开发了符合我们国情的HF系列紧密纺装置。
现已有100多万锭华方紧密纺在国内外纺织企业使用。
开发的紧密赛络纺装置能够生产出高质量的牛仔布用纱。
华方紧密纺装置能够对国内绝大部份的细纱机进
行改造。
华方紧密纺有以下特点：
※采用四罗拉与紧密纺皮辊夹持网格圈积极传动；
※紧密纺负压系统采用总风管、总风道并配有滤网防止二次污染车间；
※模块化设计，6锭或4锭为一单元；
※前胶辊与紧密纺胶辊之间无传动关系，两个胶辊可互换，减轻维护工作量；
※网格圈积极传动对摇架压力要求不高，减少能耗；
※负压管经多次表面处理，使其更耐磨，光滑，摩擦阻力小；
※负压分配系统配置合理，各吸口气流一致性好；
※异形管吸口优化设计，针对不同品种开发不同槽形的吸口，有利于须条集聚；
※采用变频技术，在纺不同支数纱线时对负压进行控制；
※网格圈张紧装置张力一致性好，保证网格圈运转平稳；
※笛管安装方法合理，维护方便。
紧密纺纱线的优势有以下几点：
1、毛羽减少是紧密纺技术的突出长处之一，用我公司紧密纺装置生产的紧密纺纱3㎜以上毛羽减少80%以上，使下游产品的织物表面洁净美观和具有较好的染色性。
2、强力增加是紧密纺技术另一突出的长处。
紧密纺中不存在加捻三角区纤维须条从前罗拉钳口输出后立刻受到负压气流或机械力的作用控制，纤维之间基本上是在平行顺直的状态下被迅速加上捻度.，所有纤维几乎均被捻入纱体中充分利用了每根单纤维的强力.因此纱线断裂强度高.强力变异减小生产过程中断头减少。
3、由于紧密纺纱在强力毛羽等指标的实质性改善，在满意下游工序要求的情况下，通过降低纱成捻度，在保持锭速不变的前提下，提高前罗拉速度，适度提高了细纱机的单产和纺纱效率。
4、紧密纺纱毛羽减少强力增加，在做牛仔纱浆染时，可降低上浆率和上蜡量。
特别是减少了用于毛羽被复的PCA等。
5、能耗低，增加的高效率负压风机使吨纱能耗控制在一个较低的水平。
六、华方紧密赛络纺装置牛仔布用纱的应用
1、紧密赛络纺装置的工艺配置
紧密赛络纺纱技术的优越性源于其装置结构的合理设计和精良制造，但仅此还不能生产出优质的紧密纱，还需要配套的紧密赛络工艺。
尽管紧密赛络纱结合了两种新型纺纱方法，但它并不是简单的叠加，而是有自己的特殊性，即使是同样的气流聚集装置，但由于机构设计的差异，也存在自己的独特特点，因此，在工艺配置上，不能简单照搬原来环锭纺，赛络纺的纺纱工艺，而应根据各自装置的特点，选用纤维的特性以及器材的选用等方面全面考虑。
1.1、紧密赛络纺吸口槽形间距的选择
粗纱间距是指经过牵伸的两根粗纱在离开前罗拉钳口时的距离。
对紧密赛络纺工艺来说，粗纱间距是一个十分重要的参数，它将直接影响加捻三角区中从前罗拉钳口输出的两股单纱条到汇聚点处所形成的加捻三角形的大小以及汇聚点上侧单纱条上的捻度多少，从而直接影响纱条的强力和毛羽。
尽管紧密赛络纱加捻三角区很小，但它对成纱质量还是有影响的。
一般来说，粗纱喂入间距加大加剧了纤维翻滚集聚的作用，有利于成纱强力和毛羽的改善，但过大会影响纤维的排列和均匀分布，条干CV%值有恶化趋势。
另外，由于捻陷作用，不同长度的纤维其粗纱间距也不相同，实践证明，棉纤维粗纱间距应选5mm左右，因此，结合牛仔用纱的特点，研制出负压管上的间距上开口合理的器材，槽型不适宜直接影响断头率和布面的风格。
总之，对紧密赛络纱来说，粗纱间距的选择主要是异形管槽间间距以及双口嗽叭口的间距选择，关键是二者必须密切配合，不能出现喇叭口间距大而槽间间距小或
槽间间距大而喇叭口间距小的现象.
1.2 、紧密赛络纺牛仔用纱对网格圈的要求
网格圈作为网圈型紧密纺的核心部件。
单丝要求在0.07-0.08mm之间，采用有梭织机的双层织物的织造方法，采用两上一下的织物结构，在保证网圈的结构和强度的同时，减少网圈同负压吸管之间的磨擦阻力。
网圈的透气量保持在36％左右，并通过控制风机转速来控制网圈的工作负压。
为减少网圈对杂质的吸附，应控制网圈的表面电阻在108Ω以下，延长网圈清理的时间。
网圈的保养要多吹少洗，通过显微镜观察网圈的清洁及透气情况，确定清洗周期。
适纺200支以上的纱线的网圈对表面摩擦阻力及透气量要做相应的调整。
2、紧密赛络纺在实际生产中的效果
以下表一、表二为某用户同等条件的数据对比（20M片段长度）
表一：毛羽测试数据对比表
紧密纺纱在原料及前纺完全相同的工艺条件下，通过细纱的集聚加工工艺，使得纱线质量得以大幅提升。
表二：C10环锭纺和紧密赛络纺数据对比表
①、从上表可看出：紧密纺纱强力可提高10%~15%，纺纱断头降低30%~50%。
②、纱线光洁，毛羽减少80%以上，解决了多年来一直困扰纺织企业的大难题；大大改善布面质量。
③、纱线的耐磨性能有较大提高。
④、由于纱线毛羽强力指标的提升，为下游织布、整理工序节约了成本，优化了环境。
七、紧密赛络纺生产实践中的质量控制：
1、紧密纺的质量优势是明显的，但是要充分体现其优越性，还是离不开基础管理。
如果没有扎实的设备基础，例如歪锭子，歪气圈等同样会造成毛羽纱；没有细致规范的运转治理，同样会造成大量纱疵；没有严密的质量管理，则无法提供质量稳定的纱线。
也就是说仅仅依赖于上紧密纺来作为提升质量的捷径是行不通的，只有利用紧密纺装置并扎实抓好基础管理理才是提升产品质量的最有效途径。
2、紧密纺装置相关器材日常维护的重要性。
由于紧密纺纱毛羽少，所以其纺纱通道必须能承受超大的摩擦力，即需配置与其相适应的钢领和钢丝圈，否则会造成大量断头。
由于其纱线紧密，在络筒工序中空气捻接头要注重工艺调整，严把接头外观及强力的质量。
同时紧密纺装置的日常维护及周期也至关重要，严防网格圈破损或皮辊磨损而造成的突发性纱疵的产生。
3.棉纺工业是我们纺织工业中的支柱产业，但产品档次不高，附加值较低。
国产紧密纺改造无疑是一条提高产品档次的途径，紧密赛络纺更是紧密纺的前沿技术，它对保持和提升我们纺织业在国际竞争中的地位具有积极意义。
