国外典型紧密纺纱系统的机械结构与性能特点

紧密纺纱技术的性能特点及生产实践
紧密纺纱技术是织物制造和车缝技术中综合性能较高的一种技术，所使用的纱线粗细均匀，纱线间距相等，纱线紧密程度高，织物表皮光滑，具有较好的弹性和垂直弹力，有利于结构的稳定性和物料的协调分配，在剪裁加工中可以提高衣服质量、同时节约成本，故而得到越来越多领域的应用。

紧密纺纱的性能特点主要体现在以下几方面：首先，紧密纺纱具有良好的拉伸强度，可以使纱线尽量紧密。

其次，紧密纺纱具有较高的结构稳定性，可以使织物表皮光滑，表观更加美观。

此外，紧密纺纱还具有良好的耐磨性能，可以使织物附着力大。

最后，紧密纺纱的抗拉强度较高，可以提高衣服的耐穿性和抗磨性。

实践中，采用紧密纺纱技术可以有效提升产品质量，保障出货质量。

在设备设置及技术操作方面，紧密纺纱需要有专业的技术人员，在一些复杂纱机上需要更换针织分析机，并调整针织压力。

在部件结构及加工工序方面，可以使用高品质的纱线，并缩短织物部件而减少工序，提高纱线的利用率，从而使织物达到紧密的效果。

此外，还可以利用电脑自动控制系统来改善生产效率和减少误差。

总之，通过上述实践，表明紧密纺纱技术可以有效提升织物质量及出货质量，提高衣服的质量、同时节约成本能够满足消费者的需求，为企业带来良好的经济利润。

紧密纺纱的原理性能特点及产品开发摘要：紧密纺纱技术成功地解决了环锭纺纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线的强力和耐磨强度，纱线外观及物理性能都有很大提高和改善，与普通环锭纺纱相比，在纱的质量和产量方面都具有明显优势，为提高后续织造等工序的效率，改善面料的强度、手感、外观质量等方面提供了可靠保证。

瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司、日本丰田公司等都相继推出了紧密环锭纺纱机。

关键词：紧密纺纱结构原理成纱特点价值问题应用引言：紧密纺纱是近几年发展起来的纺纱新技术，它代表当今世界环锭纺纱最先进的技术。

由于能有效地消除环锭纺纱毛羽的危害和随之而带来的对后续工序的好处以及对新的纺织品特有的开发潜力，使紧密纺纱技术受到普遍关注。

正文：一、紧密纺纱装置的结构特征1.1 立达（Rieter）ComforSpin纺纱装置瑞土立达公司紧密纺纱装置名称为ComforSpin，机型有Com4型、K44型，装置结构示意见图1。

图1 立达ComforSpin纺纱装置1-空心网眼滚筒（前罗拉）；2-第二胶辊（牵伸胶辊）；3-第一胶辊（握持胶辊）。

ComforSpin纺纱装置结构特征如下：（1）在原牵伸区前增加一个气动集束区。

（2）将原来的前罗拉改为钢质空心网眼滚筒（罗拉），直径比一般前罗拉大，其上装有两个胶辊，第一胶辊(握持胶辊)与前罗拉组成纱条加捻握持钳口，第二胶辊（牵伸胶辊）与前罗拉组成牵伸区的前牵伸钳口。

第一胶辊与第二胶辊间为须条的集聚区。

（3）前罗拉为钢质网眼滚筒，形似一个小尘笼，内有圆形截面吸聚管(负压)与吸风风机等组成吸聚罗拉，即有负压的前罗拉。

圆形截面吸聚管上装有一块开了一个由后向前逐渐变窄的V形狭槽的工程塑料部件组成的吸气槽，V形槽长度跟须条与前罗拉接触长度相适应，并与输出方向有一定偏斜度，当在主牵伸区须条离开牵伸钳口时，因负压的吸附作用，须条由V形槽控制在网眼前罗拉上，并向前输送到第一胶辊处，即握持钳口处。

1.2 绪森（Suessen）Elite纺纱装置德国绪森公司紧密纺纱装置名称为Elite，机型有Fiomax E1型、Fiomax E2型，装置结构示意见图2。

紧密环锭纺纱技术薛少林（西安工程科技学院）摘要：介绍并分析了紧密环锭纺纱技术产生的背景、两种紧密纺环锭细纱机的结构特征、环锭细纱机上毛羽产生的主要原因、紧密纺环锭细纱机大量减少成纱毛羽的原理、紧密环锭纺纱技术的优缺点等。

关键词；毛羽；紧密环锭纺；结构特征；原理；特点0 前言在过去的几十年里，出现的各种新型纺纱方法都是围绕着提高机器的单产为中心而开发研制的。

这一特点在转杯纺纱及喷气纺纱中体现的最为明显，而这两种纺纱方法又是到日前为止最成功的新型纺纱方法。

但在成纱质量及纺细号纱方面，环锭纺纱方法仍具有无可置疑的领先地位。

但是环锭纱也并不是完美无缺的，特别是成纱毛羽多这一问题，近年来一直困扰着纺织界的人士。

毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和强力，而且影响后工序加工过程的顺利进行。

毛羽与织物外观的光洁、清晰、滑爽密切相关，特别是对外观要求较高的织物影响更为显著。

纱线上较长的毛羽过多，会影响上浆后正常分绞；使相邻经纱相互纠缠而造成开口不清，引起经纱断头和纬纱阻断，严重时织机开不出车。

同时，会造成吊经、跳花等疵点。

对速度高、梭口小的喷气织机等无梭织机的影响更为显著；纱线上毛羽分布不匀以及在织造中毛羽形成新的棉结等都会影响染色布的外观质量，有的会形成横档疵点。

另外，纱线上的毛羽在后道各工序因受摩擦而脱落，形成飞花污染环境，危害人体健康。

因此，减少毛羽巳成为当今主要的质量攻关内容之一。

针对成纱毛羽问题，各国纺织机械制造商们也都力图找到一种新的有效的办法。

近几年来，瑞士立达公司和德国绪森、青泽公司分别研制出了生产紧密纱的紧密纺环锭细纱机，使纱线质量明显提高，特别是可以大幅度减少成纱毛羽。

l 紧密纺环锭细纱机主要结构特征下面分别以瑞士立达公司和德国绪森公司的紧密纺环锭细纱机为例，对其结构特征做一介绍。

1.1 瑞士立达公司紧密纺环锭细纱机瑞士立达公司研制的紧密纺环锭细纱机，称为卡摩纺纱机，简称为卡摩纺，所纺的纱称为卡摩4纱（com4）。

紧密环锭纺纱技术薛少林（西安工程科技学院）摘要：介绍并分析了紧密环锭纺纱技术产生的背景、两种紧密纺环锭细纱机的结构特征、环锭细纱机上毛羽产生的主要原因、紧密纺环锭细纱机大量减少成纱毛羽的原理、紧密环锭纺纱技术的优缺点等。

关键词；毛羽；紧密环锭纺；结构特征；原理；特点0 前言在过去的几十年里，出现的各种新型纺纱方法都是围绕着提高机器的单产为中心而开发研制的。

这一特点在转杯纺纱及喷气纺纱中体现的最为明显，而这两种纺纱方法又是到日前为止最成功的新型纺纱方法。

但在成纱质量及纺细号纱方面，环锭纺纱方法仍具有无可置疑的领先地位。

但是环锭纱也并不是完美无缺的，特别是成纱毛羽多这一问题，近年来一直困扰着纺织界的人士。

毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和强力，而且影响后工序加工过程的顺利进行。

毛羽与织物外观的光洁、清晰、滑爽密切相关，特别是对外观要求较高的织物影响更为显著。

纱线上较长的毛羽过多，会影响上浆后正常分绞；使相邻经纱相互纠缠而造成开口不清，引起经纱断头和纬纱阻断，严重时织机开不出车。

同时，会造成吊经、跳花等疵点。

对速度高、梭口小的喷气织机等无梭织机的影响更为显著；纱线上毛羽分布不匀以及在织造中毛羽形成新的棉结等都会影响染色布的外观质量，有的会形成横档疵点。

另外，纱线上的毛羽在后道各工序因受摩擦而脱落，形成飞花污染环境，危害人体健康。

因此，减少毛羽巳成为当今主要的质量攻关内容之一。

针对成纱毛羽问题，各国纺织机械制造商们也都力图找到一种新的有效的办法。

近几年来，瑞士立达公司和德国绪森、青泽公司分别研制出了生产紧密纱的紧密纺环锭细纱机，使纱线质量明显提高，特别是可以大幅度减少成纱毛羽。

l 紧密纺环锭细纱机主要结构特征下面分别以瑞士立达公司和德国绪森公司的紧密纺环锭细纱机为例，对其结构特征做一介绍。

1.1 瑞士立达公司紧密纺环锭细纱机瑞士立达公司研制的紧密纺环锭细纱机，称为卡摩纺纱机，简称为卡摩纺，所纺的纱称为卡摩4纱（com4）。

紧密纺纱技术及其纺纱系统评述倪远（上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司）摘要：利用紧密纺纱技术可以最大限度地减小纺纱三角区，使成纱毛羽减少、单纱强力和断裂伸长率改善、常发性纱疵减少。

介绍了紧密纺纱技术的原理、发展及其优越性，着重解读和比较了国际上四种紧密纱纺纱系统的结构和性能；对比分析了传统环锭纺精梳纱与紧密纱的成纱质量情况；对紧密纱的效益作了详细分析。

关键词：紧密纺纱；结构；原理；凝聚；毛羽；强力；效益1 紧密纺纱技术概述国际上紧密纱及其纺纱系统的研发在十多年前就开始了，这些年来，无论是紧密纱的纺纱原理、紧密纱纺纱系统的结构（包括空气动力学应用于纺纱牵伸中、新型材料及其加工工艺在纺纱机构的应用等），还是紧密纱的下游应用的研究，都有了卓有成效的进展。

人们对紧密纺纱技术的认识已从成纱结构特征的改良(如外观形态和内在品质)深入到了原料的节省、原料特性利用率的提高、纺纱过程中的环保，以及下游工序生产效率的提高、疵点增量的减少、附加工序的减量或取消、成品内在质地的改善等重要优势性能，并进一步得到了发展。

综合地看，紧密纱的优越性，涉及到原料的节省、环境保护、节约能源、节约人力资源、提高生产效率等一系列纺、织生产中有关成本和管理的工程，这确实是在传统环锭纺纱领域一个实质性改善纱线品质的飞跃。

瑞士立达（Rieter）公司对紧密纱的概括语是：聚集之中显优势；德国青泽（Zinser）公司把紧密纺定位为：新纱线个性的解决方案；而德国绪森（Suessen）公司则断言：未来属于紧密纱。

紧密纺纱技术也称为密实纺、压缩纺、凝聚纺或聚集纺、集聚纺（CompactYarn，Condensed Ring Yarn）。

紧密纱的纺纱原理是在传统环锭细纱机的牵伸区与加捻区之间增加一个凝聚区，利用负压空气对纤维产生气动集聚效应，使那些处在须条边缘上的纤维端能有效地向须条中心聚集，最终最大限度地减小纺纱三角区。

这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善、成纱的常发性疵点也有明显减少。

第３期２００５年９月化纤与纺织技术ＣｈｅｍｉｃａｌＦｉｂｅｒ＆ＴｅｘｔｉｌｅＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ文章编号：１６７２—５００Ｘ（２００５）０３—００１ｌ一０３紧密纺纱技术及紧密纺纱特性分析陶珏（淮安东方清棉纺织有限公司，江苏淮安２２３００２）摘要：介绍紧密纺纱技术如何消除纺纱三角区来提高成纱质量，介绍紧密纺纱技术的纺纱机理及其特性。

关键词：紧密纺纱纺纱三角区毛羽环锭纺条干中图分类号：ＴＳ１０３．２７＋７文献标识码：Ｂ１引言一种在普通环锭纺纱机纺纱原理的基础上发展而成的紧密纺纱技术已被成功地研制和推广。

紧密纺作为一种新型纺纱方法，以其独特的纺纱原理，改善了环锭纺成纱的结构，其优越的纱线性能，显著的经济效益，引起了国内外纺织行业的密切关注。

据统计国内引进紧密纺纱设备已有几十万纱锭，国内各纺机厂也相继开发研制紧密纺纱机。

除个别厂大都有以网眼（格）胶圈加吸风槽为基本形式。

现就国产紧密纺纱机进行研究和分析。

２传统纺纱机的缺陷和紧密纺纱技术的纺纱机理传统环锭纺细纱机就是在牵伸区对粗纱施加一定的牵伸比，以获得所需要的纱线支数。

为了使纱线获得所要的强度必须加上捻度，束纤维在细纱前罗拉输出处到加捻成细纱加捻点之间形成纺纱加捻三角区。

当纤维进入三角区时几乎失去控制，完全处于松散状态，边缘纤维在加捻前脱离主体成为飞花，据统计细纱车间约有８０％以上的飞花由此处造成，也有的可能成为毛羽，是因为纤维一端被捻入纱体，另一端就造成毛羽，另外在纺纱三角区中，’三角形两边的纤维比三角形中间的纤维所受的张力大，纺出的纱在受力时纤维不能平均负担，两边的纤维先断，成纱断裂强度达不到应有的水平，造成强力或高或低不稳定，因此普通环锭纺加工过程还得进一步改善。

紧密纺是在环锭纺纱细纱机上进行重大革新和创造的纺纱技术，在环锭纺纱机上的牵伸与加捻之间加上一种特殊的新型纺纱装置——集聚装置，来彻底消除环锭纺中存在的加捻三角区。

即扁平的须条从前罗拉输出时，纤维束受空气负压气流的压缩与控制，在负压气流与一定角度的吸风口复合作用下，很快地把一定宽度的纤维束横向收缩，使纤维束的宽度柔和地转化为成纱的宽度，边缘纤维向中间集聚，须条在纤维排列平顺、紧密、受力均匀的情况下被加捻，纤维之间的抱合力大大增加，成纱的结构和机械物理性能及纤维的强力利用情况都将得到明显的改善。

紧密赛络纺技术的特点及在牛仔纱生产中的应用随着消费者对牛仔服装的热爱和生活水平不断提高，牛仔布面料的要求也越来越高，新的纺纱原料和纺纱方法正逐渐应用在生产实践中。

一、前言1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。

赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。

赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。

赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。

赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。

赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。

2、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。

简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。

由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。

3、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。

二、我国牛仔布的起源及发展现状牛仔以其粗犷、豪放、洒脱大方、自然的风格以及结构紧密厚实，穿着柔软，质地耐磨结实的特点，广受人们的青睐。

我国作为牛仔布生产的大国，年产能力已达15亿平方米以上，但并非产销强国，其产品主要是以量取胜的传统大路货品种，其品牌，价格在国际上普遍缺乏竞争力。

提升产品的质量档次，开发出更多高附加值的新产品是产业升级的重要方法。

紧密纺纱的原理、性能特点及产品开发院系：班级：姓名：学号：指导教师：紧密纺纱的原理、性能特点及产品开发【摘要】：紧密纺纱技术成功地解决了环锭纺纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线的强力和耐磨强度，纱线外观及物理性能都有很大提高和改善，与普通环锭纺纱相比，在纱的质量和产量方面都具有明显优势，为提高后续织造等工序的效率，改善面料的强度、手感、外观质量等方面提供了可靠保证。

瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司、日本丰田公司等都相继推出了紧密环锭纺纱机。

文章对紧密环锭纺纱技术和紧密纺纱在色织、针织方面的使用情况作了介绍。

【关键词】：紧密纺纱、成纱机理、性能特点、产品开发1 导言紧密纺纱是近几年发展起来的利用多种形式的纱线凝聚区使加捻三角区减小或消除的纺纱技术。

是优化纱线结构的重要有效的纺纱装置。

这些装置利用钳口位置的改变，并辅以各种凝聚作用，使纱线在形成过程中的加捻三角区尽量减小或消失。

另外还可以减少纱线形成时由于位置不同而形成的张力差异，从而提高纱线强力、均匀度和减少毛羽。

这种纱线完全可以进行单纱织造，有利于轻薄均匀的高档织物的开发。

目前所生产的紧密纺纱系统有Rieter公司生产的Comforspin纺纱设备，现已从COMl发展到COM4型。

Suessen公司生产的Fiomax 特色Elite纺纱设备，有分别适合长短纤维的El型和E2型。

还有MAL公司生产的Oifil纺纱设备以及Zinser公司生产的air-com-tex 700纺纱设备。

其中在Comforspin纺纱设备和Elite纺纱设备中，是由多孔滚筒或网格胶圈表面由于负压造成的凝聚区对纤维进行凝聚，从而减小加捻三角区。

而Oifil纺纱设备以及air-com-tex 700纺纱设备则采用胶圈在受负压作用的中空体上转动，形成凝聚区使纤维凝聚。

以下就针对Comforspin和Elite两种紧密纺纱设备的机理作初步探讨。

2 紧密纺纱成纱机理卡摩纺纱是英文Compact yarn的简译音，意思是紧密纺纱。

本文摘自再生资源回收-变宝网（）
紧密纺的纺纱机理及五大优点
紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。

其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区，以下纺织技术——紧密纺的五大优点。

紧密纺五大优点
1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。

2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。

而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高的强力。

3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。

4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。

5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档的理想用纱。

本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；变宝网官网：/?cj
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不同纺纱方法的成纱结构和特性当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。

环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。

不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。

1 成纱机理1.1 传统环锭纺环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。

当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。

此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。

另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。

这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。

1.2 转杯纺转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。

直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

1.3 喷气纺喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。

1.4 涡流纺涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。

意大利走锭细纱机的纺纱机理及其质量控制.}}一——?纱线生产?is/|意大利走锭细纱机的纺纱机理及其质量控制余伯棠(常,II第二毛纺织厂)【摘要】本文论述由意大利引进的B5一sE走锭细纱机的纺纱机理及其优缺点.并说明其质量控髓方法.【关键词1走键细纱机芝!!坚垦!间歇式纺纱1988年我厂向意大利引进Bigagli公司制造的B5一SE型走锭细纱机2台(1056锭),与前遭波兰梳毛机和后道意大利自动络筒机配套.组成粗纺针织纱生产线,生产Nml6兔毛针织纱,采用毛轴称重法的工艺控制.有效地降低支偏,来减步和防止织片产生厚薄档,提高纱支内在品质,增加产品的使用价值,取得了--一定的经济效益和社会效益.该走锭细纱机于1989年4月至5月直接由Bigagli公司派员来厂具体安装调试.工作进展顺利.走锭纺纱机一般具有两种形式:一种是锭子走动式的,如日本Kyowa;另一种是毛条架走动式的,如德国Mack,比利时HOB,意大利Bigagli.我厂引进的是属于走架式的,工人在接头操作时不用来回行走,但剥毛轴时工人还得随机架来回行走.走锭式的挡车工要随锭子来回行走接头操作,但毛轴紊乱时,挡车工剥毛轴就方便了.当然,细纱断头的概率是大于毛条紊乱的概率的.一,走锭机的纺纱机理B5一SE型走锭细纱机每台528锭,锭距62 mm,锭高320mm,长34.644m,阔4.I60m.全机拥有电动机6台,其中直流变速电机2台(0.3754l6kW,1～2500r/rain和1.56477.S kW,l～2500r/rain)分别拖动走架和锭子;交流电机2台(0.37kW,1500r/min)分别启动导纱弓和张力弓上下运动;另有小型交流电机2 台,分别附装在直流电机上启动冷却风扇.磅教j走锭细纱机是问歇式纺纱的,每纺一段细纱到卷绕在纱穗上称作为一个纺纱周期.我厂引进的BS--SE型走锭纺纱机如下页的图所示.归纳该机的六项功能如下.1.给条当走架外行时,粗纱从毛轴上退卷是由退卷滚筒以摩擦传动毛轴而实现的,通过出条罗拉送出,我厂走架出车长度为3m.当走架行程终点时,就停止送条,要到下一个纺纱周期再进行送条.2.牵伸被牵伸的一段粗纱,其一端被握持于出条罗拉与压辊之间,另一端缠绕在锭尖上,使锭尖与出条罗拉钳口之间产生分离的平行移动,移距大于出条罗拉的送条长度.这就产生了牵伸的作用.给条开始到牵伸完成(外行终止),锭速是变速的,其目的是满足加捻牵伸”的需要.走架的速度也是变速的,其规律是慢——快——慢.在牵伸过程中,粗纱逐渐拉细,原有的捻度不足以维持粗纱中纤维间应有的摩擦力,因而必须在牵伸过程中不断补充捻度,所以在牵伸过程中锭子必须是转动的.牵伸的目的是抽长拉细具有一定捻度的细纱,使其达到设计的支数,并能改善粗纱的条干均匀度.3.加捻走架外行结束后,开始反向行驶,要进行加捻.当捻度达到一定设计值时,在控制柜的捻度表上有数字显示出来,锭子就会停止加捻运动.BS--SE型垒自动走锭细纱机示意图1一固定的锭子托架l2-锭子铁轨I》锭子l4一锭盘Il5一锭子滚筒座架}6-传动锭子的滚筒}7一橡皮绳}8.支承杆l9-铁杆}10一反向铁杆l11-程序停止的小轴,12一张力弓I13一导纱弓}14一摇摆臂,l5_来回槽架}16-可移动的走架,17-出条罗拉,18一压辊;19一分纱栏,20-槽架l21.遇卷滚筒;22一支架}23一粗纱毛轴.4.反转在加捻运动的过程中,锭子始终向一个方向转动,而必须使纱停留在锭尖上;当锭子一反转,纱线就退绕下来.使得纺成的纱线松弛.不利于以后的卷绕.我们利用导纱弓和张力弓之间发生相应的运动,使导纱弓下降的速度与毛纱从锭尖退绕的线速度相吻合.在导纱弓下降的同时必须要使张力弓上升,以调节纱线本身的张力.而不使纺成的细纱有松弛的现象.当反转运动把纱线退至卷取始点位置时,其运动结12束.反转运动时走架是停止不动的,卷取运动即将开始.5.卷取卷取是在走架内行过程中来完成的,进车速度与细纱的卷取速度是一致的;不然细纱将拉断或松弛.当走架内行速度达到正常值时,毛纱向下卷绕,由于直径增大,锭子转速减慢;在向上绕纱时,由于纱穗的直径减小,锭速就增大.锭子的转速与其绕取点的直径成反比.因走架内行在开始与停止阶段是加速与减速运动的,而在走架内行正常时期是稳定的,所以锭子转速与绕取点直径始终是在变化的.当导纱弓下降时,将细纱由上端向下卷取,这层纱称束缚层,其功能是稳定纱穗成形.当导纱弓上升时,细纱由下部向上卷取,这层纱称绕纱层.6.存转当细纱卷绕至上端时,卷取工作基本完成.由于纱线尚未引向锭尖.不能进行加捻,还剩有一段纱,必须把这段纱引向锭尖,以便下一个周期的纺纱.综上所述.罗拉只在给条时有运动,导纱弓在反转,卷取及存转时有运动,而锭子则在任何时期都有运动,但有正转,反转,快转,慢转之分,所以我们只要搞清罗拉,锭子,导纱弓三者间的运动就可以了.我厂引进的走锭细纱机纺纱周期时间为20秒.二,工艺质量控制我厂采用毛轴称重法的工艺控制,有效地降低支偏,来减少和防止织片产生厚薄档,提高纱支的内在品质.兔羊毛针织纱质量指标分为物理指标和织片实物外观质量.物理指标包括纱支偏差,捻偏差,捻不匀,重不匀,强不匀,平均强力,断裂长度等.织片实物外观质量包括毛粒,细节,粗节,色不匀,色花,云斑,条纹斑,厚薄档等.物理指标中的支偏与外观质量中的厚薄档是相互关联的一对指标,针织物不像机织物紧密,当纱支的偏差一大,织片中就会出现档子所以厚薄档成了粗纺针织纱中的一个重要考核指标.我厂工艺质量控制指标如表1和表2所示(表1为物理指标,表2为织片表面疵点评等).表1物理指标项目优等品一等品二等品捻度偏差率()土8土8土L0捻度不匀率()10L416重量不匀率()4.567.5线密度偏差率()土4土5.5±7单纱强力(cN)157157L47强力不匀率()1212L5起球(级)3～432～3含油脂率()1.51.51.5表2织片表面疵点评等疵点限度.检验项目优等晶一等品=等晶方挂租细节不低于标样不低于标样不低于标样平看紧捻不允许2处5趾平看太肚鳕不允许1十平看云斑不低于标样不低于标样较明显低于标样透视厚薄档不允许不允许不允许透拽毛柱不低干杯样不低于标佯不低于标样平看杂质不低于标祥不低于标样不低于标样平看搓板不允许不允许不允许适视[注]筒子纱外观疵点评等以每只筒子为单位,逐筒检验,各品等均不允许成形不良,斑疵,色差,色拖, 错纱等疵点出现.另外,控制梳毛机毛斗重量不匀率小于2,极差<20g,单头不匀率2.5,上下卷差异率±1.在实际生产中要考虑到和毛油增加纱重的因素.我厂生产127兔羊毛针织纱,其成分为lO锦纶(18万元/吨),20兔毛(14万元/吨),7O%64炭化羊毛(37万元/吨),折算原料费5.57万元/吨,针织纱售价6.7万元/吨,利润还是有的,主要是质量要稳定,特别在支偏,条干均匀度方面仍须下功夫继续提高三,走锭机的优缺点毛条由出条罗拉输出以后,经过走架牵伸.在梳毛机上下来的毛条,其条千总存在粗细不匀的.在细段中纤维根数少,其抗扭强度亦较小,在牵伸过程中被加上的捻度就多.这样就增加了纤维之间的抱台力和摩擦力,纱线细段处不容易牵伸,而纱条的粗段则反之.因此达到使纱条逐步变匀的目的.根据手轮的指示数和牵伸变换齿轮数,即可由”牵伸变换表直观矗出所要设计的牵伸倍数,手续便捷(“牵伸变换表从略).走锭机在纺纱时,纱条边牵伸边加捻,待所纺的纱支捻度达到设计要求后,再把纺成的细纱卷绕在纱穗上这种纺纱程序称间歇式纺纱. 其优点是能较好的改善纱线的条干.采用锭子回转直接加捻,纱条在加捻过程中既不受到摩擦又不经过碰撞.这样可减少成过程中纱条上的落毛,而使纱条丰满均匀.这对兔毛纺纱尤为适合,同时纱条所受的纺纱张力根小,所纺的纱支捻度比较小,更适台于纺多原料的混纺针织纱.在走锭机上,所有的这些纺纱和卷绕的程序都是全自动进行的.其缺点是占地面积大,生产效率低,机械结构复杂,维修保养困难.由于走锭机广泛地使用电子元件,采用电脑控制,因此润惜部位显着减少,每班交班时, 使用压缩空气吹走尘埃,每周必须彻底做好走架,导轨等部位的清整洁工作综上所述,由于间歇式纺纱有较多优点,因此走锭纺纱机得以存在并不断发展.13。