连铸机试车方案

板坯连铸机试车方案一、试运转前的准备工作当连铸机在线和离线设备安装完毕后，应进行单体和联动无负荷及冷负荷试运转，试运转前必须具备以下条件：1.连铸机在线和离线设备经检验符合“设备安装说明书”和图纸的要求。

2.有关电气、仪表设备的安装和配线工作均已完成，经检验证明其性能可靠，配线无误。

3.液压、润滑设备及配管安装完毕，经调试后达到验收要求。

4.在试运转中所要用到的各种工具和材料要预先准备好。

5.准备好必要的照明和通讯设施。

6.编制好试运转规程，对每一个项目的试运转结果，都应有完整的记录。

7.拆除设备安装时所用的梯子、跳板、脚手架和其它材料，在设备周围不应有与试运转无关的物件。

8.对试运转的工作区域应设安全栏，并设置“危险”或“禁止通行”等明显警告标志，非试运转人员不得入内。

9.试运转工作应在现场指挥的统一指挥下进行，试运转的操作和控制、电气设备的启动或停车只能由专门指定的熟练的操作人员执行，必须确保人身安全。

二、安全组织机构：为保证4号连铸机设备试运转的安全进行，工程施工项目经理部应成立以工程项目经理为首的安全管理组织，安全管理工作应贯穿整个设备试运转过程，设备试运转安全组织机构具体人员如下：项目经理：技术质量负责人：现场安全负责人：液压系统负责人：电气系统负责人：水冷系统负责人：机械设备负责人：三、连铸机概况1．连铸机工艺参数铸机流数：1机1流铸机半径：R10M，连续矫直拉速范围：0.1m～2.5m/min生产断面：250mm×(1500-2300)mm、270mm×(1500-2300)mm定尺长度：4000～7500mm2．连铸机设备组成该铸机主要由钢包回转台、钢包水口操作装置、中间罐车、结晶器、结晶器液压振动装置、弯曲段、扇形段1～12段、引锭杆、脱引锭装置、切前辊道、切割摆动辊道、引锭杆存放辊道、去毛刺辊道、喷号辊道、回转输送台、铸坯输送辊道、铸坯下线辊道（一）、、铸坯下线辊道（二）、切头移出装置、引锭杆存放装置、升降挡板、固定挡板、烘烤装置、二冷抽蒸汽系统以及冷却水、气动、液压、润滑等公用系统组成。

四、机械设备1．钢包回转台1．1主要技术性能1．2试车要求1．2．1静负荷试车回转台受包位置逐渐加以1.25倍额定载荷(冷包共250吨)，经24小时静压后，卸荷检测，臂梁不应有明显的永久变化，各重要焊缝不应有异常现象，臂梁绕度不能大于30mm，升降液压缸及连杆无异常现象，若条件允许，两个受包位置可同时进行静载试验。

1．2．2空载试车无载荷状态下，正反转360°，应运转灵活，启制动平稳，停位准确，无异常噪音。

1．2．3动负荷试车试验载荷亦逐渐加以1.25倍额定载荷（冷态），模拟正常操作（放包、旋转），每个包座必须操作2～3次，模拟事故操作2～3次，然后进行全面检查，除动作要求灵活平稳外，各行程开关的发讯应确保回转台升降回转停位准确，各配管接头处不应泄漏，各连接螺栓不应松动。

2．钢包加盖装置及钢包盖2．1主要技术性能2．2试车要求检查钢包加盖装置升降和旋转的角度和速度,并检查各电气控制元件的控制位置。

3．中间罐车组3.1主要技术性能3．2试车要求3．2．1走行机构的调试：空载满载反复运行10次，调整走行限位开关的位置，检查走行机构运行是否平稳，是否有异常噪音。

3．2．2提升机构的调试：逐步向中间罐内加载，从5t、10t、15t加至最大载重量，提升下降中间罐10-20次，检查升降同步性及平稳性，调整限位开关使升降行程符合设计要求。

3．2．3调整微调机构，使浸入式水口对中结晶器。

4.结晶器4．1主要技术性能4．2试车要求4．2．1检查并调整宽面夹紧机构夹紧力及移动情况。

4．2．2检查窄面板在最大最小范围内移动情况。

4．2．3检查倒锥度是否正确。

4．2．4检查结晶器进出水处的密封情况及水压、水量。

4．2．5检查结晶器足辊及侧导向辊的润滑情况。

4．2．6检查结晶器窄面调整装置滚珠丝杆外的波纹管的密封情况。

5.结晶器液压振动装置5．1主要技术性能5．2试车要求5．2．1检查振动装置与振动底座连接处是否紧密。

5．2．2检查振动装置预张紧板簧是否有异常噪音。

5．2．3检查振动装置液压系统是否有泄漏。

5．2．4检查振动装置冷却水过渡装置是否泄漏。

5．2．5检查振动装置与电控系统是否可靠和正确。

6.弯曲段6．1主要技术性能6．2试车要求6．2．1检查弯曲段冷却水及压缩空气的压力，流量及连接面密封情况。

6．2．2检查各喷嘴的堵塞情况（在线外弯曲段喷嘴检查台进行）。

6．2．3检查各轴承的润滑情况。

7．铸坯导向段7．1主要技术性能7．2试车要求7．2．1将扇形段的开口度调节至正常的浇注状态。

7．2．2检查扇形段液压系统，冷却水及压缩空气系统连接及泄漏情况。

7．2．3检查冷却水及压缩空气压力和流量。

7．2．4检查扇形段各喷嘴的堵塞情况（在线外扇形段喷嘴检查台进行）。

7．2．5检查各轴承的润滑情况。

7．2．6内弧框架和传动辊进行升降试验，检查同步性和上下极限位置正确性。

7．2．7逐个启动所有传动辊，检查所要求的旋转方向与实际旋转方向是否一致。

以各种速度空载运转驱动辊1-2小时。

检查驱动减速器的运转情况，减速机温度不超过室温40℃，在1m外噪音不超过85dB。

检查各制动器及编码器的可靠性。

8．引锭杆存放装置（包括引锭杆）8．1主要技术性能8．2试车要求8．2．1检查引锭杆表面状态，要求无油脂、润滑油及油漆。

8．2．2检查引锭头尺寸及脱引锭动作是否灵活。

8．2．3检查并调整引锭杆对中装置，使引锭杆具有良好的对中性能。

8．2．4调整存放架位置，不允许存放架与辊道支座及辊子相碰。

8．2．5将引锭杆放在辊道上，引锭杆小车往返运动5次，检查其运动灵活性及引锭杆对中情况。

9．切割摆动辊道（辊子序号4#～9#）9．1主要技术性能9．2．1辊道在制造厂组装好以后，在辊子轴承处，减速机内注入足够的润滑剂。

然后进行盘车（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平顺，无跳动及异常品声。

9．2．2辊道全部安装就位后，再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

10．切割后及引锭杆存放辊道（辊子序号10#～20#）10．1主要技术性能10．2试车要求10．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

10．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

11．去毛刺机辊道（辊子序号21#～27#）11．1主要技术性能11．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

11．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

12．喷号辊道（辊子序号28#～33#）12．1主要技术性能12．2试车要求12．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

12．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

13．回转输送台13．1主要技术性能13．2试车要求13．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

13．2．2空负荷启动输送台正反转90°各5次，各部位运转声音正常，无干涉现象。

13．2．3空负荷检查合格后，取钢坯一块放置在辊道上，启动回转输送台正反转90°各5次，各部位运转声音正常，无干涉现象为合格。

14．铸坯输送辊道（辊子序号41#～46#）14．1主要技术性能14．2试车要求14．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

14．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

15．铸坯下线辊道（一）（辊子序号47#～58#）15．1主要技术性能15．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

15．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

16．铸坯下线辊道（二）（辊子序号59#～65#）16．1主要技术性能16．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。

要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。

16．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。

17．升降挡板17．1主要技术性能17．2试车要求17．2．1通液压油使升降挡板液压缸升降动作，测量柱状挡板升降行程。

油缸动作使挡板升降5次，要求无卡阻现象。

17．2．2当上述检验合格后，把钢坯放置在辊道上，通过辊道快速冲击挡板，检查升降挡板各零部件，不允许产生开裂、变形等影响强度缺陷存在。

五、液压系统1.管路油液清洁度除结晶器液压振动相关的系统要求达到NAS1638的5级外，其它系统应达到NAS1638的7级。

2.压力试验应在系统清洁度合格后并充上工作液体后进行，在管路充满工作油液时注意把管道内空气排尽。

3.系统试压应根据系统图并按GB50387-2006中的相应要求对各管路分别进行试压。

系统中的液压缸、液压马达、阀、压力继电器、压力变送器及蓄能器等均不得参与管路试压。

4.试压应先低压。

然后逐渐升级，每升高一级稳定2-5分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力，进行全面检查，检查管路焊缝、管路接头处是否有渗漏液。

5.压力试验时，如有故障或要消除渗漏，须先卸压，在进行处理，以确保人身安全。

如果需要重新补焊，必须将管子卸压，除净油液后再焊接。

6.压力试验合格后，没有渗漏现象后方可进入系统调试。

7.液压系统调试应根据液压系统图中的要求，首先对油箱系统、循环冷却泵站、高压泵站、蓄能及减压站进行调试，然后再对各个阀站进行调试。

8.调试过程中应将液压系统中所有溢流阀、减压阀以及压力继电器调定到设定值，并根据图纸要求对各蓄能器充氮，检查各发讯报警装置是否准确可靠。