HACCP在食品生产中的应用

．．．质量・卫生・标准・安全．．．　由凑工业　

ＭＥＡＴＩＮＤＵＳＴＲＹ　２０１１年第９期　总第３６５期　

ＨＡＣＣＰ在速冻骨肉相连串生产中的应用　

徐小洲庆阳市农业科学研究院甘肃庆阳７４５０００　

摘要为了保证速冻骨肉相连串的产品安全，对速冻骨肉相连串生产过程中的各个环节可能存在的潜在危　害进行了生物的、化学的、物理的危害分析，根据ＨＡＣＣＰ的原理确定相应的关键控制点（ＣＣＰ）和关键限值（ＣＬ），并　

制定了相应的预防措施，建立了监控方法，将生产过程中的危害因素降低到最低程度，从而最大限度的提高产品的　食用安全性。　

关键词ＨＡＣＣＰ速冻骨肉相连串　应用　

Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　ｏｆ　ＨＡＣＣＰ　ｉｎ　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｏｆ　ｑｕｉｃｋ　ｆｒｏｚｅｎ　ｒｏａｓｔｅｄ　ｇｒｉｓｔｌｅ　ｓｔｒｉｎｇ　

Ａｂｓｔｒａｃｔ　Ｔｏ　ｅｎｓｕｒｅ　ｓａｆｅｔｙ　ｏｆ　ｑｕｉｃｋ　ｆｒｏｚｅｎ　ｒｏａｓｔｅｄ　ｇｒｉｓｔｌｅ　ｓｔｒｉｎｇ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ，ｌａｔｅｎｔ　ｂｉｏｌｏｇｉｃａｌ，ｃｈｅｍｉ．　

ｃａｌ，ｐｈｙｓｉｃａｌ　ｈａｚａｒｄ　ｔｈａｔ　ｐｏｔｅｎｔｉａｌｌｙ　ｅｘｉｓｔｅｄ　ｉｎ　ｅｖｅｒｙ　ｓｅｃｔｉｏｎ　ｏｆ　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｗｅｒｅ　ａｎａｌｙｚｅｄ　ｉｎ　ｔｈｉｓ　ｐａｐｅｒ，ａｅ－　ｃｏｒｄｉｎｇ　ｔｏ　ＨＡＣＣＰ　ｔｈｅｏｒｙ，ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇ　ＣＣＰ　ａｎｄ　ＣＬ　ｗｅｒｅ　ｃｏｎｆｉｒｍｅｄ，ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇ　ｐｒｅｖｅｎｔｉｏｎ　ｍｅａｓｕｒｅ　

ｗａｓ　ｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄ，ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ　ｍｅｔｈｏｄ　ｗａｓ　ｂｕｉｌｔ　ａｎｄ　ｈａｚａｒｄ　ｆａｃｔｏｒｓ　ｄｕｒｉｎｇ　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｗｅｒｅ　ｒｅｄｕｃｅｄ　ｔｏ　ｌｏｗｅｓｔ，　

ＳＯ　ａｓ　ｔｏ　ｉｍｐｒｏｖｅ　ｅｄｉｂｌｅ　ｓａｆｅｔｙ　ｏｆ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ　ｔｏ　ｎｌａｘｉｍｕｍ．　

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HACCP在食品生产中的应用

什么是HACCP

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种管理系统，用于确保食品生产过程中的食品安全。通过识别潜在的风险和关键控制点，HACCP系统可以帮助食品企业预防和控制食品安全问题的发生。HACCP是全球公认的食品安全管理系统，并被广泛应用于食品行业。

HACCP的原理

HACCP系统基于七个原则，旨在识别、评估和控制食品生产过程中可能出现的物理、化学和生物危害。

1. 进行危害分析：评估可能影响食品安全的生产过程、原料和环境中的潜在风险。

2. 确定关键控制点：确定在食品生产过程中关键的控制点，这些控制点对于预防、消除或降低食品安全问题至关重要。

3. 确定关键控制点的临界限度：为每个关键控制点定义临界限度，即在该点上必须采取的控制措施。 未知驱动探索，专注成就专业

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4. 建立监测程序：建立监测措施，以确保关键控制点的临界限度得到遵守。

5. 建立纠正措施：定义纠正措施，以在关键控制点的临界限度未能得到遵守时采取适当的行动。

6. 建立验证程序：建立验证程序，以确认HACCP系统的有效性，并持续监测关键控制点。

7. 建立记录和文档：记录和文档化所有HACCP计划相关的数据，以便监测、审查和验证。

HACCP在食品生产中的应用

HACCP系统的应用广泛而全面，在食品生产中起到了非常重要的作用。以下是HACCP在食品生产中的几个关键应用领域：

1. 危害分析

HACCP系统要求食品企业对生产过程中的潜在危害进行分析。这可以帮助企业了解食品生产过程中可能存在的危险，如细菌、病毒、物理污染等等。通过危害分析，企业可以有针对性地制定控制策略，以降低危害发生的可能性。 未知驱动探索，专注成就专业

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2. 关键控制点的确定和控制

HACCP系统要求企业确定关键控制点，并在这些点上采取控制措施。关键控制点是指在食品生产过程中对食品安全起到关键作用的步骤。例如，在食品加工过程中，熟化温度是一个关键控制点。通过设定适当的熟化温度，企业可以确保产品达到必要的杀菌效果，从而保证食品安全。

食品生产中HACCP的七个原则及其应用案例分析

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种用于食品生产过程中识别和控制食品危害的管理系统。它基于科学原理和实践经验，通过分析潜在的食品安全危险，确定关键控制点（Critical Control Point，CCP），并采取有效的控制措施来预防和消除食品安全问题。HACCP的实施可以帮助食品生产企业提高产品质量、降低风险、保护消费者健康。

HACCP具有七个原则，以下将对每个原则进行详细的介绍，并结合实际案例分析其应用。

原则一：进行危害分析（Hazard Analysis）

进行危害分析是HACCP体系的第一步，其目的是确定可能出现的潜在食品安全危害，并评估其对产品的影响程度。例如，一家肉制品加工企业通过危害分析发现，生肉可能存在细菌污染，这可能导致食物中毒。基于这个分析，企业可以制定相应的控制措施，如加强原料检验、设立杀菌环节等，以保证产品的安全。

原则二：确定关键控制点（Determine Critical Control Points）

在危害分析的基础上，企业需要确定关键控制点，即对食品安全有重要控制作用的环节。关键控制点是指在整个生产过程中，只有在此环节采取了相应的控制措施，才能防止、消除或减轻危害的产生。例如，在面包烘焙过程中，烤箱温度、烘烤时间和产品内部温度是关键控制点，只有确保这些参数符合安全标准，才能保证产品的安全性。

原则三：确定临界限界（Establish Critical Limits） 确定临界限界是为了确保关键控制点控制措施的有效性。临界限界是指在关键控制点上设立的一个临界值，只有控制措施使关键控制点的参数控制在这个范围内，才能确保食品的安全性。例如，在奶制品生产过程中，控制点是是否对原料进行杀菌，那么临界限界可以是杀菌温度在70℃以上，保持时间在15秒以上，只有控制在这个范围内，杀菌效果才能得到保证。

HACCP在食品生产中的实际应用案例分析

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)是一种食品安全管理体系，广泛应用于食品生产中，以确保食品的安全和质量。它是根据食品的生产流程，识别可能存在的危害并采取相应控制措施的系统化方法。本文将通过分析一些实际应用案例，探讨HACCP在食品生产中的实际应用。

案例一：生肉加工厂的HACCP应用

在一个生肉加工厂中，HACCP系统被应用于确保生肉及肉制品的安全性。在HACCP计划中，制定了一系列的控制点，识别并控制可能存在的危害。例如，生肉的收购阶段，HACCP体系通过确保所收购的肉类符合卫生标准、检测残留农药等物质，确保未掺杂有危害物质。在肉类加工和包装过程中，HACCP计划涉及到生肉的冷藏、熟化、熟食的加工保质期等环节，以保证肉制品在整个生产过程中的安全性。

案例二：水产品加工厂的HACCP应用

在水产品加工厂中，HACCP被广泛应用于确保水产品的安全性和防止食源性疾病的传播。通过HACCP计划，该加工厂能够对水产品加工过程中可能存在的危害进行有效控制。例如，在收购阶段，水产品必须经过严格的质检，确保符合卫生标准，并进行检测以确保没有污染物。在加工过程中，对温度、时间和工艺参数进行严格的控制，以预防细菌滋生和毒素生成。此外，定期进行设备和环境的清洁和消毒，以确保产品的安全性。

案例三：果汁生产厂的HACCP应用

果汁生产厂也广泛应用HACCP系统来确保果汁的安全和质量。通过识别潜在的危害，建立控制点并制定相应的控制措施，果汁生产厂能够有效地管理食品安全。例如，在果汁厂的原料收购环节，对水果进行质检，确保其没有受到农药、重金属及其他有害物质的污染。在果汁的过滤、加热和灌装过程中，HACCP计划十分关注加工温度、灭菌时间以及原料储存和处理的卫生条件。定期进行设备和环境的清洁和消毒，确保产品的安全。