HACCP在食品生产企业质量管理体系中的应用

HACCP体系及其应用

简介

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，旨在帮助食品生产企业识别并控制风险，确保生产的食品安全可靠。该体系于20世纪60年代在美国诞生，被美国国家航空航天局（NASA）用于保障宇航员食品的安全。

HACCP体系基于预防控制的原则，通过分析食品生产过程中的潜在危险并制定控制措施，确保食品生产的每一个环节都满足卫生安全要求。HACCP体系已成为全球食品行业广泛采用的标准，不仅可以应用于各类食品生产企业，还可以扩展至餐饮业、食品加工业等领域。

HACCP体系的原则

HACCP体系基于七个原则，以确保食品生产过程中的危害得到有效控制。这些原则是： 1. 危害分析（Hazard Analysis）：对食品生产过程中可能出现的危害进行分析，并确定关键控制点（Critical Control Point，简称CCP）。

2. 关键控制点的确定（Determination of Critical Control

Points）：确定食品生产过程中需要进行控制的关键环节，即关键控制点。

3. 确定监测程序（Establishment of Monitoring Procedures）：制定监测程序，用于监测关键控制点的状态，并采取必要的措施。

4. 确定纠正措施（Establishment of Corrective Actions）：制定纠正措施，当关键控制点的监测结果不符合规定要求时，可以及时采取纠正措施。

5. 确定验证程序（Establishment of Verification Procedures）：确定验证程序，用于验证食品安全措施的有效性。 6. 确定记录程序（Establishment of Record-Keeping

Procedures）：制定记录程序，用于记录关键控制点的监测结果以及采取的纠正措施等信息。

食品生产中HACCP的七个原则及其应用案例分析

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种用于食品生产过程中识别和控制食品危害的管理系统。它基于科学原理和实践经验，通过分析潜在的食品安全危险，确定关键控制点（Critical Control Point，CCP），并采取有效的控制措施来预防和消除食品安全问题。HACCP的实施可以帮助食品生产企业提高产品质量、降低风险、保护消费者健康。

HACCP具有七个原则，以下将对每个原则进行详细的介绍，并结合实际案例分析其应用。

原则一：进行危害分析（Hazard Analysis）

进行危害分析是HACCP体系的第一步，其目的是确定可能出现的潜在食品安全危害，并评估其对产品的影响程度。例如，一家肉制品加工企业通过危害分析发现，生肉可能存在细菌污染，这可能导致食物中毒。基于这个分析，企业可以制定相应的控制措施，如加强原料检验、设立杀菌环节等，以保证产品的安全。

原则二：确定关键控制点（Determine Critical Control Points）

在危害分析的基础上，企业需要确定关键控制点，即对食品安全有重要控制作用的环节。关键控制点是指在整个生产过程中，只有在此环节采取了相应的控制措施，才能防止、消除或减轻危害的产生。例如，在面包烘焙过程中，烤箱温度、烘烤时间和产品内部温度是关键控制点，只有确保这些参数符合安全标准，才能保证产品的安全性。

原则三：确定临界限界（Establish Critical Limits） 确定临界限界是为了确保关键控制点控制措施的有效性。临界限界是指在关键控制点上设立的一个临界值，只有控制措施使关键控制点的参数控制在这个范围内，才能确保食品的安全性。例如，在奶制品生产过程中，控制点是是否对原料进行杀菌，那么临界限界可以是杀菌温度在70℃以上，保持时间在15秒以上，只有控制在这个范围内，杀菌效果才能得到保证。

HACCP原理在食品企业管理中的双重应用

摘要：近年来，我国食品安全问题层出不穷，导致食品企业乃至整个行业时刻处在危机之中。文章基于haccp的七大原理，分析其在构建食品质量安全管理体系及食品安全危机管理机制中的应用，以期降低食品企业发生食品安全危机的概率，增强消费者对我国食品企业和食品质量安全的信任。

关键词：haccp；食品安全；危机管理；食品企业；视频污染；食源性疾病

中图分类号：ts207 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）02-0135-03

1 概述

食品加工企业除了潜伏一般企业存在的危机以外，还有其本身的特性，一旦产品质量安全出现问题，将危及人类健康，社会影响极其恶劣。近年来，我国食品安全事件频发，令人触目惊心。“苏丹红”辣酱、毛发酱油、石蜡火锅底料、瘦肉精、毒大米、吊白块粉丝、甲醛浸泡水产品、工业明胶、染色馒头、塑化剂等食品安全事件之多、涉及范围之广，已到了令人谈“食”色变的地步，食品安全问题受到了前所未有的关注。要确保食品的安全性，就必须在食品生产企业内部建立和执行更为严格的食品安全控制体系。危害分析与关键控制点（haccp）作为一种世界公认的确保食品安全的有效措施，正广泛应用于食品行业各个领域。

2 haccp原理简介

haccp是hazard analysis and critical control point的英文简称，译作“危害分析和关键控制点”。haccp是由美国承担宇航食品生产的pillsbury公司在20世纪60年代专门针对食品生产加工安全卫生的预防控制进行设计、开发的一种管理体系，最初是为了制造100%安全的太空食品。

haccp原理受到食品法典委员会（cac）关注并采纳，由7个原理构成：进行危害分析；确定关键控制点（ccp）；建立关键限值；建立ccp监控系统；建立ccp失控时的纠正措施；建立验证程序以确认haccp体系的有效性；建立相关适用程序和记录的文件系统。haccp是目前世界上最具权威的食品安全质量保障体系，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。它建立在过程控制的基础上，着重对危害进行预防，而不是主要依赖于对成品的检验。不仅如此，可基于haccp原理构建科学化、系统化的危机管理机制，以提高食品企业应对危机的能力。

HACCP在食品生产中的实际应用案例分析

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)是一种食品安全管理体系，广泛应用于食品生产中，以确保食品的安全和质量。它是根据食品的生产流程，识别可能存在的危害并采取相应控制措施的系统化方法。本文将通过分析一些实际应用案例，探讨HACCP在食品生产中的实际应用。

案例一：生肉加工厂的HACCP应用

在一个生肉加工厂中，HACCP系统被应用于确保生肉及肉制品的安全性。在HACCP计划中，制定了一系列的控制点，识别并控制可能存在的危害。例如，生肉的收购阶段，HACCP体系通过确保所收购的肉类符合卫生标准、检测残留农药等物质，确保未掺杂有危害物质。在肉类加工和包装过程中，HACCP计划涉及到生肉的冷藏、熟化、熟食的加工保质期等环节，以保证肉制品在整个生产过程中的安全性。

案例二：水产品加工厂的HACCP应用

在水产品加工厂中，HACCP被广泛应用于确保水产品的安全性和防止食源性疾病的传播。通过HACCP计划，该加工厂能够对水产品加工过程中可能存在的危害进行有效控制。例如，在收购阶段，水产品必须经过严格的质检，确保符合卫生标准，并进行检测以确保没有污染物。在加工过程中，对温度、时间和工艺参数进行严格的控制，以预防细菌滋生和毒素生成。此外，定期进行设备和环境的清洁和消毒，以确保产品的安全性。

案例三：果汁生产厂的HACCP应用

果汁生产厂也广泛应用HACCP系统来确保果汁的安全和质量。通过识别潜在的危害，建立控制点并制定相应的控制措施，果汁生产厂能够有效地管理食品安全。例如，在果汁厂的原料收购环节，对水果进行质检，确保其没有受到农药、重金属及其他有害物质的污染。在果汁的过滤、加热和灌装过程中，HACCP计划十分关注加工温度、灭菌时间以及原料储存和处理的卫生条件。定期进行设备和环境的清洁和消毒，确保产品的安全。