半再生重整装置催化剂跑损原因分析及改造

重整装置催化剂异常运转的分析与处理措施摘要：催化剂在重整装置中起着至关重要的作用，然而，由于操作不当、催化剂老化或污染等原因，催化剂可能会发生异常运转。

所以，必须要对重整装置催化剂异常运转的情况进行总结和分析。

基于这样的背景，本文旨在分析重整装置催化剂异常运转的原因，并提出相应的处理措施，以保证装置的正常运行和催化剂的稳定性，希望可以为相关工作者提供合理的建议。

关键词：重整装置；催化剂；异常运转；分析；处理引言重整反应通过使用催化剂将低辛烷值的烃类分子重新排列和重构，形成高辛烷值的环烷烃和芳烃化合物。

重整装置是炼油工业中重要的加工装置之一，催化剂作为其核心组成部分，直接影响装置的效能和产品质量。

催化剂异常运转将导致装置性能下降，产品质量下降，甚至催化剂失效。

因此，及时发现和解决催化剂异常运转问题，对于保障装置的正常运行至关重要。

一、重置装置催化剂异常运转的原因分析（一）操作不当重整装置催化剂是重整工艺的核心组成部分，在炼油和化工行业中具有重要的应用价值。

它能够提高汽油品质，满足清洁能源需求，并对环境保护和能源可持续发展做出贡献。

然而，在使用的过程中，如果操作人员对于重整装置的不熟悉或者操作不当，也常常会导致重整装置催化剂的异常运转。

例如，设置温度、压力、流速等参数不当，会使催化剂受到过高或过低的工艺条件影响，导致其活性降低或选择性下降，从而引起异常运转。

操作不当还包括未按照规定的程序进行操作、操作时忽视设备状态监测等情况,这些操作不当可能会导致过程中的温度变化不稳定、过高的流速、不恰当的催化剂再生等问题，最终导致催化剂异常运转。

（二）催化剂老化催化剂老化是导致重整装置催化剂异常运转的常见原因之一，随着时间的推移，催化剂的活性逐渐降低，从而影响其催化性能。

催化剂老化主要是由于长期使用、暴露在高温、高压、腐蚀性气体中等工作环境下引起的，随着催化剂老化，其表面发生物理和化学变化，包括孔结构的破坏、催化剂颗粒的磨损、活性组分的流失和结构的改变等。

国产化连续重整催化剂再生系统运行存在问题及对策摘要 本文介绍了采用国产化超低压连续重整技术的广州石化100万吨/年催化重整装置催化剂再生系统存在再生器内网损坏、催化剂氯含量偏低的问题，分析了问题的成因并提出调整措施，为国产化连续重整技术的推广及应用提供了经验。

关键词 国产化；催化剂再生；问题；措施作者简介 黄冠云（1973.01-），男，罗定人，学士，高级工程师，从事石油加工工作。

huanggy@,82124500, 中国石化股份有限公司广州分公司炼油二部，510726。

前言中国石化股份有限公司广州分公司100万吨/年催化重整联合装置采用LPEC（洛阳石化工程公司）自行开发、具有自主知识产权的超低压连续重整成套技术，于2009年4月12日一次投料开车成功。

重整催化剂再生系统设计处理能力为1135kg/h，由一套与反应部分密切相连又相对独立的设备组成，起到实现催化剂连续循环而同时完成催化剂再生的作用，流程见图-1。

来自重整第四反应器积炭的待生催化剂被提升至再生部分，沉降的催化剂进入闭锁料斗，闭锁料斗处于催化剂循环回路中压力最低点，通过专设的可编程逻辑控制器(PLC)编程控制三个气体控制阀，改变闭锁料斗变压区中的压力，使催化剂分批装入和卸出闭锁料斗变压区，从而完成将催化剂从低压的分离料斗向高压的再生器的输送，同时控制整个再生系统催化剂的循环量。

然后，催化剂从缓冲区依次进入烧焦区、氯化氧化区、干燥〔焙烧〕区进行烧焦、氯化氧化及干燥〔焙烧〕。

完成这三个步骤后的催化剂〔称为再生催化剂〕，被提升至还原室进行催化剂的氢气还原，还原后的催化剂循环回到重整第一反应器。

再生器氯化区的含氯气体单独抽出与再生气体混合碱洗脱氯，而不直接进入烧焦区，可以减少再生器的氯腐蚀。

烧焦区循环气体经过换热冷却及干燥脱水后实现“干、冷”循环。

闭锁料斗布置于再生器上方，利用再生器上部的缓冲区作为闭锁料斗的高压区，实现“新型无阀输送”，可减少催化剂磨损；闭锁料斗高压区压力更加稳定、操作更加平稳可靠；再生器内催化剂流动严格连续，再生器内构件不会受损；降低了再生器框架总高度；充分发挥设备的烧焦能力【1】。

催化产品精制装置胺液跑损原因分析及控制措施发布时间：2022-06-22T02:31:49.900Z 来源：《科学与技术》2022年2月4期（下）作者：莫立源郭宝吉谷昊[导读] 催化产品精制装置使用的醇胺脱硫法是含硫气体脱硫净化处理中的普遍方法莫立源郭宝吉谷昊大庆炼化公司炼油生产二部催化作业区摘要：催化产品精制装置使用的醇胺脱硫法是含硫气体脱硫净化处理中的普遍方法，而正常生产中胺液跑损是产品精制装置较为常见的问题，本文通过分析发泡原理入手，详细分析了胺液发泡的原因及影响因素。

导致胺液发泡的原因主要是原料气本身携带易液化的烃类及其他杂质，胺液中产生热稳定性盐以及操作条件等因素，这些因素改变了胺液的表面张力、粘度等性质，增加了脱硫过程中胺液发泡的倾向，针对问题的原因提出了一些防止和缓解脱硫过程中胺液发泡的措施。

关键词：胺液发泡；跑损；表面张力醇胺法脱硫工艺能对不同硫化氢浓度的气体进行有效的脱除，其脱硫选择性高，稳定性好且能耗低，应用广泛。

但醇胺法脱硫过程中，经常会发生醇胺溶液发泡的问题，导致装置无法平稳运行，造成生产波动、产品的硫化氢含量超标[1]。

一、产品精制装置醇胺法脱硫基本工艺由两套催化来的两股干气进入干气分液罐，脱除携带的液体后进入催化干气脱硫塔下部，脱除H2S和CO2后的干气经净化气分液罐沉降分离，除去所携带的胺液送出装置至干气制乙苯装置或公司燃料气管网。

由催化重整装置来的重整氢气、柴油加氢装置来的加氢高低分气、加氢改质装置来的高低分气和异构装置废氢进入氢气分液罐，脱除携带的液体后进入富氢气体脱硫塔下部，脱除H2S和CO2后的氢气出塔后经净化氢气分液罐沉降分离，除去所携带的胺液送出装置。

二套催化稳定来的液态烃进入液态烃脱硫塔下部，在塔中液态烃与胺液逆流接触，除去H2S的液态烃进入塔顶沉降段与胺液沉降分离，塔顶液态烃进入液液分离单元(水洗罐、脱液罐、沉降罐及脱液器)，进一步将液态烃携带的胺液脱掉，水洗后的液态烃至气体分馏装置。

重整催化剂活性波动的原因分析与措施本研究针对中国石化洛阳分公司连续重整装置中的催化剂出现性能波动致因进行分析，探究造成其性能波动的多种因素，并提出消除因素不良影响的优化策略，保证装置催化剂长期处于活性状态，以此保证整个装置的稳定运行，为后续相关研究提供理论参考。

标签：催化剂；活性；波动；优化连续重整过程中需要保证重整各反应的顺利进行，但是在装置运行过程中会出现一些影响催化剂活性的因素，这些因素直接到至催化剂无法按照预期计划发挥出其作用，从而导致反应过程中芳烃转化率以及产氢率降低，为提高这些参数需要对影响因素进行分析，保证装置稳定运行。

1 催化剂积碳异常导致活性降低因素分析在反应催化重整中的催化剂主要包括三部分，分别为金属组员、载体、酸性组元，该装置中的催化剂金属活性部分主要通过Pt、Sn来提供，系统中的酸性活性则通过Cl提供。

从行业现状来看，当装置只能够催化剂活性降低后，在此重整生成油芳烃含量下降较为厉害，从而直接造成下游芳烃装置无法正常运行。

在实际研究中发现由于积碳上升直接导致催化剂活性降低，严格控制反应条件，重整生成油芳烃含量下降，研究可知催化剂因为碳含量直接上升导致其活性下降程度较高，并且重整反应不够彻底。

研究他那含量异常升高的原因，发现其起始原因是催化剂再生系统在其停运期间由于重整进料干点上升速度较快导致，在实际停工期间干点温度大小为163℃，并在三天后快速升温至172℃，结果见表1。

在实际反映过程中，催化剂再生系统在停止后会转变为固定床操作，且在反映过程中催化剂碳含量会提升，再生系统启动之初受到限制，直接导致反应系统生焦速率提升，从而直接导致催化剂碳含量提升。

由于烧焦峰温持续提升直接导致催化剂长时间处于高温环境，从而易产生铂晶粒积聚，且高装置在设计中也存在一定问题，直接导致加熱器负荷不足，催化剂循环速率较高时无法保证氧氯化温度，从而进一步降低催化剂活性。

除此之外，对催化剂样品进行研究发现S含量出现一定异常，对重整进料进行分析发现，硫含量基本满足杂志含量需求，因此可能是因为重整进料过程中加入二甲基二硫导致S含量出现变化。

催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施张志亮薛小波随着全厂加工原油结构的改变，为了平衡全厂重油压力，今年以来催化装置持续提高掺渣比，目前控制在25%左右。

催化原料的重质化、劣质化，对催化装置催化剂造成较大影响。

出现了催化剂重金属中毒加剧、失活严重、破损加重等现象，从而导致装置催化剂单耗上升、产品收率下降、各项经济指标下降。

通过在显微镜下研究催化剂的颗粒度分布、粒径的大小及形状，找到影响催化剂失活和粉碎的主要原因，通过采取多种措施，调整操作、精细管理等方式，提高装置催化剂活性、降低催化剂破损，保证装置在高掺渣率条件下，优质良好运行。

1、催化剂失活原因分析催化剂失活主要分为两种：一、暂时性失活；二、永久性失活。

暂时性失活主要由于催化剂孔径和活性中心被焦炭所堵塞，可在高温下烧焦基本得到恢复。

而永久性失活是指催化剂结构发生改变或者活性中心发生化学反应而不具有活性，其中包括催化剂重金属中毒和催化剂水热失活。

1.1 催化剂的重金属中毒失活原料中重金属浓度偏高很容易使催化剂发生中毒而破裂，尤其是钠、钒和镍。

由于钠离子和钒离子在催化剂表面易形成低熔点氧化共熔物,这些共熔物接受钠离子生成氧化钠,氧化钠不仅能覆盖于催化剂表面减少活性中心,而且还能降低催化剂的热稳定性；其中重金属中Ni对催化剂的污染尤为突出，平衡剂中Ni含量每上升1000ppm，催化剂污染指数上升1400ppm。

图1 2012年与2011年平衡催化剂性质分析对比从图1中可以看出：2012年平衡剂与2011年同期对比，平衡剂活性有所下降，从同期的62%降至今年的60%左右。

金属Fe、Na、Ca含量基本持平，V的含量下降了37%，但是Ni浓度大幅上升，上升了55%。

对比污染指数：2011年为8840ppm，2012年为11970ppm，同比上升了35.4%，从而导致催化剂活性下降了2~3个百分点。

因此，目前催化剂活性下降的重要原因是Ni含量大幅上升。

２０１５年７月第２３卷第７期 工业催化ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬＣＡＴＡＬＹＳＩＳ Ｊｕｌｙ２０１５Ｖｏｌ．２３　Ｎｏ．７石油化工与催化收稿日期：２０１４－１２－０４；修回日期：２０１５－０６－２９ 作者简介：滕升光，１９７０年生，男，山东省莱州市人，高级工程师，长期从事石油设备和炼化产品物资采购及国际贸易工作。

催化装置催化剂跑损诊断和处理滕升光（中国石油化工股份有限公司物资装备部，北京１００７２８）摘　要：找到催化剂跑损的原因和位置，减少和避免催化剂跑损，对催化装置的良好运行十分重要。

分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。

结果表明，回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。

通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置，提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。

关键词：石油化学工程；催化装置；催化剂跑损；诊断ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００８ １１４３．２０１５．０７．０１３中图分类号：ＴＥ６２４．４；ＴＱ４２６．９５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００８ １１４３（２０１５）０７ ０５５５ ０４ＤｉａｇｎｏｓｉｓａｎｄｔｒｅａｔｍｅｎｔｏｆｔｈｅｒｕｎｏｆｆｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｓｉｎｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇｕｎｉｔＴｅｎｇＳｈｅｎｇｇｕａｎｇ（ＳｉｎｏｐｅｃＰｒｏｃｕｒｅｍｅｎｔＤｉｖｉｓｉｏｎ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１００７２８，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｔｉｓｖｅｒｙｉｍｐｏｒｔａｎｔｔｏｆｉｎｄｏｕｔｔｈｅｃａｕｓｅａｎｄｌｏｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓｉｎｔｈｅｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｓａｎｄｔｏｒｅｄｕｃｅａｎｄａｖｏｉｄｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓ．Ｔｈｅｃａｕｓｅｏｆｃａｔａｌｙｓｔｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｃａｔａｌｙｓｔｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ，ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｈｅａｖｙｍｅｔａｌｐｏｌｌｕｔｉｏｎｃａｐａｃｉｔｙ，ａｎｄｈｙｄｒｏｔｈｅｒｍａｌｓｔａｂｉｌｉｔｙｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ｔｈｅｒｅａｓｏｎｓｆｏｒｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｃｈａｎｇｅｓｏｆｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓａｎｄｉｍｐｒｏｐｅｒｏｐｅｒａｔｉｏｎｓｗｅｒｅａｌｓｏｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｏｆｒｅｃｙｃｌｉｎｇｓｙｓｔｅｍ，ｆｌｕｉｄｄｉｓｔｒｉｂｕ ｔｉｏｎ，ｄｅｖｉｃｅｉｎｈｅｒｅｎｔｌｙｆａｉｌａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｂｎｏｒｍｉｔｙｗｅｒｅｔｈｅｍａｉｎｆａｃｔｏｒｓｏｆｃａｕｓｉｎｇｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ．Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｌｙ，ｔｈｅｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓｗａｓｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄｂｙａｎａｌｙｚｉｎｇｔｈｅｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆｆｒｅｓｈａｇｅｎｔ，ｓｐｅｎｔａｇｅｎｔｓ，ａｎｄｒｅｃｙｃｌｉｎｇａｇｅｎｔｓａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｏｉｌｓｌｕｒｒｙｓｏｌｉｄｃｏｎｔｅｎｔｓａｎｄｔｈｅｎｕｍｅｒｉｃａｌｖａｌｕｅｏｆｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｉｎｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｓ．Ｔｈｅｍａｉｎｍｅａｓｕｒｅｓｏｆｒｅｄｕｃｉｎｇａｎｄｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇｔｈｅｒｕｎｏｆｆｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ；ｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅ；ｃａｔａｌｙｓｔｒｕｎｏｆｆ；ｄｉａｇｎｏｓｉｓｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００８ １１４３．２０１５．０７．０１３ＣＬＣｎｕｍｂｅｒ：ＴＥ６２４．４；ＴＱ４２６．９５ Ｄｏｃｕｍｅｎｔｃｏｄｅ：Ａ ＡｒｔｉｃｌｅＩＤ：１００８ １１４３（２０１５）０７ ０５５５ ０４ 催化装置催化剂跑损是困扰催化装置运行的重要问题，不仅影响装置正常、平稳操作，而且直接影响炼油厂的经济效益、社会效益以及周边的大气环境。

催化裂化装置催化剂跑损的原因及对策分析摘要：长期以来，通过重油催化裂化装置的工作经验，催化剂脱扣损失主要是由于电网故障，仪表故障，设备故障和操作失误等原因造成的。

受电弓反应再生系统波动导致催化剂非自然位移损失，分析了在稳定运行条件下，由于催化剂摩擦和热崩溃而产生的细粉引起的机组自然位移损失由技术人员负责，整改后采取适当措施，减少催化剂损失造成的经济损失。

关键词：催化裂化装置；催化剂跑损；对策分析一、催化剂的自然损失不循环造成的损失称为自然损失，催化剂的破碎机制一般为：破碎、破碎、磨损催化剂开启，在电流流动过程中，会改变再生温度和催化剂循环量，对管口底部流动化的蒸汽环造成严重损伤，环与吸气管连接处的焊接线裂开，流动化蒸汽通过环形喷嘴中心流动，在催化剂流动的过程中，产生涡流破碎催化剂的热崩溃主要与使用过程有关，在装置中加入大型药剂时，新催化剂升温后脱水，其中包括吸附水和结晶水和铵盐分解失重，从烟囱中可以观察到大量催化剂的运行损失，约占新鲜催化剂的10%；二是新鲜催化剂中自身粉末的操作损失；第三。

新催化剂在生产过程中的热崩溃破坏，基于这三个因素，新催化剂的磨损指数与新催化剂的强度和耐磨性有关，提高催化剂的强度和耐磨性需要在催化剂的制造和制造过程中解决该做的事。

二、典型的机械设备故障情况2.1电网故障造成催化剂损失2004年7月4次低压闪，由于一次高压闪闪，泥浆的固定含量较高，2008年6月7日受外部电网的影响，3次风机停运，2次风机排出空气，最终导致两种低流量药剂产生后，材料由于切断空气，机器装置的主要风量损失很大。

2.2沉淀塔严重焦炭催化剂损失2003年3月19日，由于显示屏焦点严重，预入管被焦点块堵塞，导致显示屏旋风分离器分离效果丧失，大量催化剂进入分馏塔，导致分馏塔下催化剂、污泥停止运输，焦炭紧急聚焦修理，在运输中断时，主要风故障导致催化剂回流。

2.3设备故障造成催化剂损失2009年8月13日，我的吸管开始分解，三环出口浓度开始升高，8月14日0时，三环出口浓度升至170，8月14日2时，再生机倾斜管密度波动较大。

催化裂化装置再生器衬里损坏情况分析及修复通过对催化裂化装置再生器衬里的损坏情况分析，提出从锚固钉选型、施工质量等方面加强衬里质量的过程控制，提高衬里使用寿命。

标签：催化裂化；衬里；锚固钉选型；施工质量1 概述催化裂化装置再生器采用隔热耐磨衬里，按冷壁设计。

本文主要结合催化裂化装置的检修工作，以再生器密相段衬里施工为例，研究衬里的施工质量控制，分析本次衬里出现问题的原因。

并在装置正常投产后，通过红外热成像技术，验证了本次衬里施工质量控制的可行性。

2 再生器衬里检查情况本次检修，对再生器内部进行了详细的检查，发现再生密相的内部衬里呈现多条长3-5米，宽约1厘米的贯穿性裂纹，裂纹贯穿衬里，可见器壁，见图1。

通过小锤敲击发现，其内部有空洞、沙哑声，而实际衬里拆除作业也证明，内部衬里组织掏空现象严重。

贯穿性裂纹造成了衬里内部的冲刷和掏空，使得高温催化剂与器壁直接接触，冷壁温度快速上升，超过了材料的承受温度。

衬里拆除后，对器壁进行金相分析，超温部位内壁打磨深度1mm金相组织球化，珠光体小于10%，内壁同一部位打磨3mm金相组织球化，珠光体小于20%，8层超温部位金相组织球化，珠光体小于20%，三处金相组织均未见明显碳化物析出，布氏硬度内外打了多处，超温部位硬度偏低（小于100HB），正常部位HB120～130。

3 再生器衬里损坏原因分析通过现场观察比对发现，贯穿部分衬里是2013年6月装置大修更新新老衬里结合部位，且原衬里选用Ω型锚固钉，而新衬里选用侧拉环形式。

而根据GB50474-2008《隔热耐磨衬里技术规范》规定，两种形式的锚固钉安装及衬里施工要求都有着不同的要求。

第一，锚固钉的排列密度。

侧拉型圆环排列间距为90mm，每平米用量为80个；Ω型锚固钉排列间距为200mm，每平米用量为25个。

第二，锚固钉安装步骤及衬里施工方式不同。

侧拉型圆环的安装分为两个步骤，一是柱型螺栓的安装，二是环帽的安装，环帽的安装要在第一层衬里浇筑完成后进行，侧拉型圆环柱型锚固钉的衬里施工只能采用手工捣制法施工，且需2次布料，施工复杂，耗时长；Ω型锚固钉的安装相对简单，一次安装到位即可，而且衬里施工可采用支模浇注法施工，施工过程相对简单，耗时较短。

摘要:中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。

在检修过程中发现了引起催化剂破碎的原因通过整改装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0?3~0?4kg/t 油浆外甩量控制在5?5t/h油浆固体物质量浓度不大于2g/L再生催化剂中0~20μm及20~40μm 的细粉体积分数分别为1%~2%15%~16%。

要害词:催化剂;跑损;破碎;热崩;磨损;线速度中图分类号:TE624?9+1 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2008)06-0563-05中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a的重油催化裂化装置是在原0?6Mt/a装置基础上采用中国石化洛阳石油化工工(guo2 shi2 hua4 luo4 yang2 shi2 you2 hua4 gong1 gong1)程公司开发的灵活多效催化裂化(FDFCC)专利技术改造而成以常压渣油、催化汽油为原料消费富含丙烯的液化气同时降低了汽油中烯烃含量达到了消费清洁汽油的目的。

该装置采用沉降器与再生器同轴布置和主风单段逆流再生工艺。

1 装置存在的问题①(zhuang zhi cun zai de wen ti _)2007年5月12日由于晃电导致装置紧急停车恢复消费后催化剂跑损量增加。

5月13日至8月20日催化剂天天平均损失量为5?7t单耗为1?77kg/t。

从实测数据可知再生催化剂筛分组成(体积分数)为:0~20μm4%~ 6%20~40μm21%~22%。

装置正常运行时这2项指标分别为1%~2%15%~16%。

通过肉眼观察由烟囱排放的烟气中催化剂浓度明显升高;同时油浆固体物质量浓度也由4~5g/L 升高至8~9g/L 这表明沉降器及再生器的催化剂跑损量增加。

由于沉降器及再生器内旋风分离器对粒径小于40μm 的催化剂细粉分离效果差所以跑损主要原因是由于催化剂破碎引起细粉体积分数升高所致。

2 原因分析及解决对策2?1 催化剂破碎引起细粉体积分数升高催化剂破碎机理通常有以下3种:研磨崩碎磨损指数偏高(因催化剂机械强度不够所致)[1]。

催化剂跑损原因分析摘要：甲醇制低碳烯烃（MTO）主要是利用甲醇在高温的条件下和酸性催化剂作用生成主要以乙烯、丙烯和C4等混合低碳烯烃。

乙烯和丙烯做为石油化工最为基础的原料，乙烯和丙烯传统上主要是通过石油裂解等路径制得，近几年煤制甲醇和甲醇制低碳烯烃得到广泛的重视和应用。

催化剂做为煤（甲醇）制烯烃技术的核心部分，其烯烃的选择性和收率直接关乎着工厂的经济效益，同时其消耗量关乎着工厂的运行成本的一个非常重要因素。

催化剂跑损量是催化剂日常消耗的重要工艺控制指标。

本文对催化剂的跑损的原因进行分析，为工业化生产提供技术指导。

关键词：甲醇制低碳烯烃；催化剂；跑损；线速某装置采用中国科学院大连化学物理研究所、中国石化集团洛阳石油化工工程公司和陕西新型煤化工科技发展有限公司共同开发的DMTO工艺技术。

某处理能力为180万吨/年甲醇原料（折纯），生产60万吨/年烯烃（乙烯+丙烯）产品，年开工时数为8000小时。

其生产工艺主要为复杂的湍流流化床工艺。

催化剂在参与流化和反应过程中，不仅催化剂自身进行磨损，同时催化剂同管道、设备等进行磨损。

所以催化剂的消耗量不仅和催化剂的自身的性能有关，同样还和工艺控制条件以及设备运行状况有关。

本文主要从设备、工艺、催化剂自身性能以及生产操作等四个方面简要的阐述了影响催化剂跑损的原因。

1 设备方面1.1 旋风分离器的分离性能旋风分离器是一种将粉粒从气流中分离出来的干式气--固分离装置，被广泛用于工业生产，具有结构简单、耐高温、操作维修方便、占地面积小及分离效率高等优点。

旋风分离器的分离效率直接影响催化剂的跑损。

为了降低催化剂的跑损，减少对下游装置和环境的影响，故在反应器和再生器出口设置了三级旋风分离器用于回收催化剂细粉。

影响旋风分离器的效率的因素主要分为以下几点：1.根据旋风分离器的设计原理和工艺操作条件，目前旋风分离器的入口线速的合适范围一般为12—22 m/s，不宜低于10 m/s，防止入口线速过小形成催化剂细粉堆积。

连续重整催化剂循环系统磨损原因分析及对策陈晓亮;刘艳伟【摘要】The causes of erosion failure of lifting lines of catalyst circulation system of the 700,000 TPY CCR unit in SINOPEC Luoyang Company,which led to the leaking and unscheduled shutdown for maintenance,are analyzed.It is concluded that the culprits are inappropriate arrangement of lifting line,pipeline ag ing,multiple elbows,poor pipeline installation and rough internal surface of pipelines,etc.The erosion of the catalyst liftingline is mainly concentrated in location where there are high space velocity,variable diameters and elbows.The erosions are mainly the continuous impingement erosions of gas-solid fluid on the internal surface of catalyst lifting lines,which cause the thinning of thickness of pipelines.The problems have been solved by plating,replacement of some parts of pipelines,optimization of design and strengthening of management and operation.The smooth safe operations of the catalyst lifting circulation system and the whole CCR unit have been ensured.%针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置多次出现催化剂循环系统提升管线减薄泄漏导致装置停工的原因进行了分析,认为装置改造后提升管线布局不合理、管线老化、弯头多、管线安装质量较差、内壁光滑度不够等是造成管线磨损泄漏的主要原因.催化剂提升管磨损减薄的主要部位集中在流速高、变径、弯头等部位,其原因为气固相流体对催化剂管线内壁的持续冲刷.采取了贴板、局部管线更换等方法解决了目前出现的问题,同时从设计、管理及操作等方面提出了优化措施,解决了提升管的磨损问题,保证了催化剂提升循环系统和整个连续重整装置的稳定运行.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2017(047)003【总页数】4页(P31-34)【关键词】连续重整;催化剂提升管磨损;泄漏;冲刷【作者】陈晓亮;刘艳伟【作者单位】中国石油化工股份有限公司洛阳分公司,河南省洛阳市471012;中国石油化工股份有限公司洛阳分公司,河南省洛阳市471012【正文语种】中文中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置原采用法国Axens 的一代技术，于2005年进行了国产化技术的扩能改造，是典型的芳烃型生产装置[1]。

连续重整装置跑损催化剂的原因及对策作者：初少峰来源：《科技资讯》2015年第21期摘要：重整装置时炼油厂生产的重要设备，其效率的高低直接决定炼油厂效益的高低。

但是连续重整装置跑损催化剂的现象越发的普遍和严重，针对这个现象，该文通过对CCR-1、CCR-2、CCR-3连续重整装置跑损催化剂的原因和对策进行分析。

发现装置跑损催化存在着主要的问题如内部零件的毁损，开停工温度的波动带来中心筒内外网的坏损和老化，针对这些问题，该文课题研究者提出了优化的政策和预防的措施。

相信通过这些催化剂跑损典型原因和对策的分析，能够很好地提升装置运行的稳定性，提升经济效益和环保效益。

关键词：连续重整装置催化剂跑损对策中图分类号：TE624 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）07（c）-0112-02连续重整是一种石油二次加工技术，加工的原料主要为低辛烷值的直馏石脑油、加氢石脑油等，利用双金属催化剂，在500℃左右的高温下，使分子发生重排、异构，增加芳烃的产量，提高汽油辛烷值的技术。

连续重整装置跑损催化剂之后，工厂需要停工处理，降低了整个工厂的经济效益。

据统计，2008年之后，连续重整装置跑损催化剂的装置至少有7套，包括IFP，UOP等不同的工艺技术。

这个问题得到了技术人员的关注，下面本文就跑损催化剂的问题进行分析并寻找相关解决的对策和预防措施。

1 跑损催化剂的原因及对策分析1.1 CCR-1跑损催化剂的原因及对策分析CCR-1采用了国产连续重整装置进行改装，在2005年6月催化剂系统改装为干冷循环，产能由500kt/a改装为700kt/a。

经过对装置进行研究，发现装置第四反应器中心筒和再生器中存在着严重的催化剂跑损问题，本文从这两个方面分析原因和提出对策。

1.1.1 反应器跑损催化剂的原因及对策首先是重整循环氢压缩机K201在跑损催化剂之前，因为仪表器故障而产生联锁停机，停机后原材料的进料被切断，随后的数小时，当温度达到要求后，才能重新开工。

半再生催化重整催化剂失活的原因及对策探讨作者：王明威来源：《中国化工贸易·下旬刊》2017年第04期摘要：催化重整技术是化工企业中一种十分重要的技术，主要应用与一些常见的化工产品生产活动中，提高催化重整技术的研发水平与应用水平对于我国的化工行业建设水平有着十分重要的积极意义。

而在催化重整技术的应用中，催化剂是影响化工生产的重要因素，在一定程度上催化剂的质量就决定了化工生产过程的质量，因此在化工企业生产活动中必须重视对催化剂质量的有效控制。

而在催化重整技术的应用中，半再生催化重整催化剂的失活现象是影响这一技术应用效果的主要问题，而造成催化剂失活的原因主要有催化剂积炭、催化剂烧结以及催化剂中毒，而针对这些催化剂失活原因就需要我们立足于实际情况来做好相关技术措施的控制，从而有效提高化工生产的质量。

关键词：半再生催化重整催化剂；失活原因；对策探讨1 催化重整催化剂概述催化重整催化剂是目前应用较为广泛的催化剂，具备常见催化剂的优势，在化工生产中具备：①专一性，指不同种类的催化重整催化剂只针对特定的化工生产中的化学反应起催化作用；②高效性，指利用催化重整催化剂能够有效提高化工生产中化学反应的速率，从而提高化工生产的效率与质量；③选择性，指催化剂在参与化学反应的过程中能够选择性的控制化学反应的速率，从而提高对化工生产进行的控制能力。

但是催化重整催化剂相比起其他常见的催化剂，还具备以下四个特征。

首先，这一类型的催化剂具有一定的金属功能与酸性功能，是一种较为典型的双功能催化剂，应用范围较广。

其次，催化重整催化剂在一般情况下都是以氧化铝作为承载催化剂的载体。

再则，在实际的应用中，这一类型的催化剂能够在还原后还保有一定程度的活性，因此对催化重整催化剂进行钝化处理十分关键，这是避免催化剂床层过度升温的主要手段。

最后，在化工生产中，催化重整催化剂的应用环境一般情况下是氢气环境，因此为了保证化工生产的安全稳定进行，需要在化学反应过程中做好水氯平衡的控制。

380万吨年连续重整装置异常运转的分析与处理摘要：催化剂再生器飞温是连续重整装置最严重的事故之一，可导致催化剂结焦或失活，致使催化剂报废更换，给企业造成重大经济损失。

本文介绍了浙石化380万吨/年连续重整装置催化剂再生系统遇到高碳剂影响装置正常平稳生产的问题，通过对相应的问题进行分析，最终重整部提出可行性的解决办法。

关键词：催化剂再生器飞温高碳剂1.前言浙江石化有限公司连续重整装置由连续重整和催化剂再生两个单元组成，其中连续重整单元和催化剂再生单元采用UOP第三代超低压连续重整工艺成套专利技术。

根据全厂总流程安排，重整反应采用C7+石脑油进料，并采用UOP超低压连续重整工艺技术，重整催化剂采用UOP的R-334型低密度催化剂。

装置规模：2#连续重整单元380万吨/年，催化剂再生单元3175公斤/时（7000磅/时），操作弹性60〜110%年，开工时数8400小时，运转周期为4年1修。

连续重整装置以预加氢精制石脑油、蜡油加氢裂化重石脑油和柴油加氢裂化重石脑油为原料，最大限度生产富含芳烃的汽油馏分（C6+重整生成油），同时副产高纯度的重整氢、液化石油气、戊烷、C6馏分油、含硫燃料气和酸性水等产品。

所产C6+重整生成油送至芳烃分馏装置作为原料，所产重整氢送至PSA装置提浓后送至高压氢气管网。

2#重整进料组分和进料量调整比较频繁，对重整装置的设备、催化剂影响比较大，导致诸多问题。

目前面临的问题：进料板式换热器E-2101A热端温差变大、重整油烯烃含量高、轻组分含量高导致脱丁烷塔C-2102负荷过高（设计进料量13.599t/h，目前25t/h，负荷：184%）、催化剂出现高碳剂导致再生器超温等问题。

2 装置运行问题及分析2.1 再生器超温经过2023年4月21日02时06分2#重整装置再生器氧氯化区温度开始缓慢升高，4月22日02时开始急剧升高，氧氯化区温度TI-22012最高温度达到580℃，温升80℃，冷却区温度TI-22099最高温度达550℃，温升50℃。

宁波化工Ningbo Chemical Industry2020年第3期【专论综述】重整装置催化剂破碎及扇形筒损坏原因分析倪永生何顺德汤磊宁波中金石化有限公司浙江宁波315204【摘要】对南方某炼厂320Mt/a连续重整装置反应系统催化剂破损、结焦，及扇形筒损坏的现象进行深入分析，并提出改进措施。

首次开工雨天装剂、新催化剂开工升温速度过快，循环气中长期水含量超标是造成催化剂机械强度受损，以及重整反应器、再生器扇形筒选型，中心筒施工安装质量好坏都有可能导致催化剂破损。

装置开工初期，再生系统长时间催化剂再生不畅，重整装置进料中硫含量、循环氢中的硫化氢含量长期低于UOP的操作指导书要求，都有可能造成催化剂结焦、结碳，导致扇形筒损坏。

【关键词】连续重整催化剂破损扇形筒损坏整改措施中图分类号：TE624文献标识码：A1前言连续重整装置是石油化工企业最重要的生产装置之一，一般以石脑油、加氢裂化石脑油和加氢焦化石脑油为原料，利用钳(Pt)-铢(Re)双金属催化剂，在535°C左右的高温下，使分子发生重排、异构，最大限度生产富含芳桂的汽油憎分(C6+重整生成油)，同时副产高纯度的重整氢，在全厂流程中起着承上启下的重要作用。

南方某炼化公司采用UOP的超低压重整连续反应工艺和UOP第三代Cyclemax再生工艺技术。

2015年8月13日投产，12月9日03:40左右，因其他装置生产异常，造成电网晃电，动力站两台锅炉跳停，全厂停工。

2015年12月29日芳烧区域单独开工，重整装置再次重新投料，12月31日11:55装置负荷提至280t/h,四反R104压差至55.95KPa,反应器总压差为125.51KPa,运行至2016年1月4日14:50负荷不变的工况下，四反R104压差增加至73.52KPa,反应器总压差增加至151.60KPa,经公司管理层沟通初步怀疑R104内构件损坏，2016年1月4日16:50装置停工检修。