某厂二催化装置催化剂大量跑损的原因与处理

催化产品精制装置胺液跑损原因分析及控制措施发布时间：2022-06-22T02:31:49.900Z 来源：《科学与技术》2022年2月4期（下）作者：莫立源郭宝吉谷昊[导读] 催化产品精制装置使用的醇胺脱硫法是含硫气体脱硫净化处理中的普遍方法莫立源郭宝吉谷昊大庆炼化公司炼油生产二部催化作业区摘要：催化产品精制装置使用的醇胺脱硫法是含硫气体脱硫净化处理中的普遍方法，而正常生产中胺液跑损是产品精制装置较为常见的问题，本文通过分析发泡原理入手，详细分析了胺液发泡的原因及影响因素。

导致胺液发泡的原因主要是原料气本身携带易液化的烃类及其他杂质，胺液中产生热稳定性盐以及操作条件等因素，这些因素改变了胺液的表面张力、粘度等性质，增加了脱硫过程中胺液发泡的倾向，针对问题的原因提出了一些防止和缓解脱硫过程中胺液发泡的措施。

关键词：胺液发泡；跑损；表面张力醇胺法脱硫工艺能对不同硫化氢浓度的气体进行有效的脱除，其脱硫选择性高，稳定性好且能耗低，应用广泛。

但醇胺法脱硫过程中，经常会发生醇胺溶液发泡的问题，导致装置无法平稳运行，造成生产波动、产品的硫化氢含量超标[1]。

一、产品精制装置醇胺法脱硫基本工艺由两套催化来的两股干气进入干气分液罐，脱除携带的液体后进入催化干气脱硫塔下部，脱除H2S和CO2后的干气经净化气分液罐沉降分离，除去所携带的胺液送出装置至干气制乙苯装置或公司燃料气管网。

由催化重整装置来的重整氢气、柴油加氢装置来的加氢高低分气、加氢改质装置来的高低分气和异构装置废氢进入氢气分液罐，脱除携带的液体后进入富氢气体脱硫塔下部，脱除H2S和CO2后的氢气出塔后经净化氢气分液罐沉降分离，除去所携带的胺液送出装置。

二套催化稳定来的液态烃进入液态烃脱硫塔下部，在塔中液态烃与胺液逆流接触，除去H2S的液态烃进入塔顶沉降段与胺液沉降分离，塔顶液态烃进入液液分离单元(水洗罐、脱液罐、沉降罐及脱液器)，进一步将液态烃携带的胺液脱掉，水洗后的液态烃至气体分馏装置。

催化装置催化剂失活与破损原因分析及解决措施张志亮薛小波随着全厂加工原油结构的改变，为了平衡全厂重油压力，今年以来催化装置持续提高掺渣比，目前控制在25%左右。

催化原料的重质化、劣质化，对催化装置催化剂造成较大影响。

出现了催化剂重金属中毒加剧、失活严重、破损加重等现象，从而导致装置催化剂单耗上升、产品收率下降、各项经济指标下降。

通过在显微镜下研究催化剂的颗粒度分布、粒径的大小及形状，找到影响催化剂失活和粉碎的主要原因，通过采取多种措施，调整操作、精细管理等方式，提高装置催化剂活性、降低催化剂破损，保证装置在高掺渣率条件下，优质良好运行。

1、催化剂失活原因分析催化剂失活主要分为两种：一、暂时性失活；二、永久性失活。

暂时性失活主要由于催化剂孔径和活性中心被焦炭所堵塞，可在高温下烧焦基本得到恢复。

而永久性失活是指催化剂结构发生改变或者活性中心发生化学反应而不具有活性，其中包括催化剂重金属中毒和催化剂水热失活。

1.1 催化剂的重金属中毒失活原料中重金属浓度偏高很容易使催化剂发生中毒而破裂，尤其是钠、钒和镍。

由于钠离子和钒离子在催化剂表面易形成低熔点氧化共熔物,这些共熔物接受钠离子生成氧化钠,氧化钠不仅能覆盖于催化剂表面减少活性中心,而且还能降低催化剂的热稳定性；其中重金属中Ni对催化剂的污染尤为突出，平衡剂中Ni含量每上升1000ppm，催化剂污染指数上升1400ppm。

图1 2012年与2011年平衡催化剂性质分析对比从图1中可以看出：2012年平衡剂与2011年同期对比，平衡剂活性有所下降，从同期的62%降至今年的60%左右。

金属Fe、Na、Ca含量基本持平，V的含量下降了37%，但是Ni浓度大幅上升，上升了55%。

对比污染指数：2011年为8840ppm，2012年为11970ppm，同比上升了35.4%，从而导致催化剂活性下降了2~3个百分点。

因此，目前催化剂活性下降的重要原因是Ni含量大幅上升。

２０１５年７月第２３卷第７期 工业催化ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬＣＡＴＡＬＹＳＩＳ Ｊｕｌｙ２０１５Ｖｏｌ．２３　Ｎｏ．７石油化工与催化收稿日期：２０１４－１２－０４；修回日期：２０１５－０６－２９ 作者简介：滕升光，１９７０年生，男，山东省莱州市人，高级工程师，长期从事石油设备和炼化产品物资采购及国际贸易工作。

催化装置催化剂跑损诊断和处理滕升光（中国石油化工股份有限公司物资装备部，北京１００７２８）摘　要：找到催化剂跑损的原因和位置，减少和避免催化剂跑损，对催化装置的良好运行十分重要。

分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。

结果表明，回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。

通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置，提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。

关键词：石油化学工程；催化装置；催化剂跑损；诊断ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００８ １１４３．２０１５．０７．０１３中图分类号：ＴＥ６２４．４；ＴＱ４２６．９５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００８ １１４３（２０１５）０７ ０５５５ ０４ＤｉａｇｎｏｓｉｓａｎｄｔｒｅａｔｍｅｎｔｏｆｔｈｅｒｕｎｏｆｆｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｓｉｎｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇｕｎｉｔＴｅｎｇＳｈｅｎｇｇｕａｎｇ（ＳｉｎｏｐｅｃＰｒｏｃｕｒｅｍｅｎｔＤｉｖｉｓｉｏｎ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１００７２８，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｔｉｓｖｅｒｙｉｍｐｏｒｔａｎｔｔｏｆｉｎｄｏｕｔｔｈｅｃａｕｓｅａｎｄｌｏｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓｉｎｔｈｅｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｓａｎｄｔｏｒｅｄｕｃｅａｎｄａｖｏｉｄｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓ．Ｔｈｅｃａｕｓｅｏｆｃａｔａｌｙｓｔｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｃａｔａｌｙｓｔｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ，ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｈｅａｖｙｍｅｔａｌｐｏｌｌｕｔｉｏｎｃａｐａｃｉｔｙ，ａｎｄｈｙｄｒｏｔｈｅｒｍａｌｓｔａｂｉｌｉｔｙｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ｔｈｅｒｅａｓｏｎｓｆｏｒｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｃｈａｎｇｅｓｏｆｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓａｎｄｉｍｐｒｏｐｅｒｏｐｅｒａｔｉｏｎｓｗｅｒｅａｌｓｏｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｏｆｒｅｃｙｃｌｉｎｇｓｙｓｔｅｍ，ｆｌｕｉｄｄｉｓｔｒｉｂｕ ｔｉｏｎ，ｄｅｖｉｃｅｉｎｈｅｒｅｎｔｌｙｆａｉｌａｎｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｂｎｏｒｍｉｔｙｗｅｒｅｔｈｅｍａｉｎｆａｃｔｏｒｓｏｆｃａｕｓｉｎｇｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ．Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｌｙ，ｔｈｅｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｌｏｓｓｗａｓｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄｂｙａｎａｌｙｚｉｎｇｔｈｅｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆｆｒｅｓｈａｇｅｎｔ，ｓｐｅｎｔａｇｅｎｔｓ，ａｎｄｒｅｃｙｃｌｉｎｇａｇｅｎｔｓａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｏｉｌｓｌｕｒｒｙｓｏｌｉｄｃｏｎｔｅｎｔｓａｎｄｔｈｅｎｕｍｅｒｉｃａｌｖａｌｕｅｏｆｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｉｎｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅｓ．Ｔｈｅｍａｉｎｍｅａｓｕｒｅｓｏｆｒｅｄｕｃｉｎｇａｎｄｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇｔｈｅｒｕｎｏｆｆｏｆｔｈｅｃａｔａｌｙｓｔｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ；ｃａｔａｌｙｔｉｃｄｅｖｉｃｅ；ｃａｔａｌｙｓｔｒｕｎｏｆｆ；ｄｉａｇｎｏｓｉｓｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００８ １１４３．２０１５．０７．０１３ＣＬＣｎｕｍｂｅｒ：ＴＥ６２４．４；ＴＱ４２６．９５ Ｄｏｃｕｍｅｎｔｃｏｄｅ：Ａ ＡｒｔｉｃｌｅＩＤ：１００８ １１４３（２０１５）０７ ０５５５ ０４ 催化装置催化剂跑损是困扰催化装置运行的重要问题，不仅影响装置正常、平稳操作，而且直接影响炼油厂的经济效益、社会效益以及周边的大气环境。

丙烯腈装置反应器催化剂跑损原因分析及处理丙烯腈装置反应器在经过扩能改造后，反应器运行过程中出现了多次跑剂现象，导致装置能耗、物耗升高，使反应成本上升，严重时装置需停车进行处理。

通过对跑剂问题的处理，以及对可能導致跑剂原因的分析，可以在生产中及时调整反应器状态，减少跑剂现象。

a标签：丙烯腈；反应器；催化剂；跑损；原因分析；处理方法丙烯腈装置是国家“七.五”重点项目，设计生产能力为年产50000吨丙烯腈，采用BP国际化学公司的BP美国索亥俄分公司的丙烯、氨氧化法生产丙烯腈工艺技术。

丙烯腈反应器为流化床反应器，直径7.47m，内置8组三级旋风分离器。

因扩能需要，先后进行过两次较大的技术改造：2003年6月，由5万吨/年扩能至8万吨/年，采用12组两级旋风分离器；2007年6月，进一步扩能至9.2万吨/年，仍采用12组两级旋风分离器。

在丙烯腈装置扩能改造后，反应器在运行过程中出现了多次催化剂跑损现象。

频繁跑剂使装置生产过程中物耗、能耗大幅增加，大大增加了产品成本。

本文主要对装置多次跑剂问题处理方法进行了总结，同时对可能引起催化剂跑损的原因进行探讨，并提出行之有效的解决方法及预防措施。

从而减少催化剂跑剂现象的发生。

1 反应器催化剂跑损原因分析1.1 生产操作方面原因①催化剂长期使用，产生磨损，导致反应器中细颗粒催化剂增加。

在相近的反应压力下，由于细颗粒含量增多，导致反应器内，催化剂床层高度上升，床层催化剂密度下降，从而易发生催化剂跑损；②旋风分离器料腿反吹风流量过低或反吹风管线有漏点。

进入旋风分离器料腿内的反吹风风量不足，无法将料腿内的催化剂吹松动。

催化剂在料腿了堆积、结块，堵塞料腿，从而发生跑剂现象；③反应线速过低或过高。

反应线速过低或过高，将改变反应气体进入旋风分离器内的初速度，入口气速偏离旋风分离器设计值范围时，旋风分离器的分离效率将大幅下降，从而使催化剂被反应气体带出反应器；④旋风分离器料腿反吹风管线堵塞。

催化裂化装置催化剂跑损的原因及对策分析摘要：长期以来，通过重油催化裂化装置的工作经验，催化剂脱扣损失主要是由于电网故障，仪表故障，设备故障和操作失误等原因造成的。

受电弓反应再生系统波动导致催化剂非自然位移损失，分析了在稳定运行条件下，由于催化剂摩擦和热崩溃而产生的细粉引起的机组自然位移损失由技术人员负责，整改后采取适当措施，减少催化剂损失造成的经济损失。

关键词：催化裂化装置；催化剂跑损；对策分析一、催化剂的自然损失不循环造成的损失称为自然损失，催化剂的破碎机制一般为：破碎、破碎、磨损催化剂开启，在电流流动过程中，会改变再生温度和催化剂循环量，对管口底部流动化的蒸汽环造成严重损伤，环与吸气管连接处的焊接线裂开，流动化蒸汽通过环形喷嘴中心流动，在催化剂流动的过程中，产生涡流破碎催化剂的热崩溃主要与使用过程有关，在装置中加入大型药剂时，新催化剂升温后脱水，其中包括吸附水和结晶水和铵盐分解失重，从烟囱中可以观察到大量催化剂的运行损失，约占新鲜催化剂的10%；二是新鲜催化剂中自身粉末的操作损失；第三。

新催化剂在生产过程中的热崩溃破坏，基于这三个因素，新催化剂的磨损指数与新催化剂的强度和耐磨性有关，提高催化剂的强度和耐磨性需要在催化剂的制造和制造过程中解决该做的事。

二、典型的机械设备故障情况2.1电网故障造成催化剂损失2004年7月4次低压闪，由于一次高压闪闪，泥浆的固定含量较高，2008年6月7日受外部电网的影响，3次风机停运，2次风机排出空气，最终导致两种低流量药剂产生后，材料由于切断空气，机器装置的主要风量损失很大。

2.2沉淀塔严重焦炭催化剂损失2003年3月19日，由于显示屏焦点严重，预入管被焦点块堵塞，导致显示屏旋风分离器分离效果丧失，大量催化剂进入分馏塔，导致分馏塔下催化剂、污泥停止运输，焦炭紧急聚焦修理，在运输中断时，主要风故障导致催化剂回流。

2.3设备故障造成催化剂损失2009年8月13日，我的吸管开始分解，三环出口浓度开始升高，8月14日0时，三环出口浓度升至170，8月14日2时，再生机倾斜管密度波动较大。

催化裂化装置催化剂跑损影响分析张芳华１，刘初春１，张梓涵２（１．大连西太平洋石油化工有限公司，辽宁省大连市１１６６００；２．北京师范大学化学学院，北京市１００８７５）摘要：以Ｗ公司再生器旋风分离器料腿堵塞造成催化剂跑损期间的数据为基础，研究催化裂化装置催化剂跑损对平衡催化剂粒度分布、反应再生系统流化、平衡催化剂微反活性及产品分布产生的影响。

分析表明：催化剂大量跑损会导致平衡催化剂粒度分布发生较大变化，０～４０μｍ催化剂比例大幅减少，４０～８０μｍ催化剂比例大幅降低，大于１１０μｍ催化剂比例大幅增加；再生器流化不稳定，烧焦效果变差，再生器稀相、密相温差增大，提升管出口温度波动，影响装置热平衡致使装置降量运行；催化剂微反活性大幅降低；催化剂的反应性能也变差，产品分布发生较大变化，液化石油气、汽油收率大幅降低，柴油、油浆收率大幅增加，焦炭收率略有增加。

关键词：催化裂化　催化剂跑损　粒度分布　流化性能　微反活性　产品分布 炼油厂催化裂化（ＦＣＣ）装置发生催化剂跑损，催化剂消耗量和装置运行成本大幅增加，严重时还会影响装置的平稳运行［１］。

引起ＦＣＣ装置催化剂跑损的因素很多，如催化剂物理性质不达标、操作条件剧烈变化或者设备故障、旋风分离器分离效率小于正常值等［２］。

Ｗ公司２．５Ｍｔ／ａ渣油催化裂化装置采用两段再生，第一再生器（一再）与沉降器同轴布置，第二再生器（二再）与一再并列布置。

２０１９年一再二级旋风分离器衬里、龟甲网脱落导致二级料腿堵塞，引起催化剂大量跑损。

通过实际生产数据，对旋风分离器料腿堵塞引起的催化剂跑损对平衡剂粒度分布、反再系统流化状态、微反活性及产品分布产生的影响进行了分析。

１　对平衡催化剂粒度分布的影响２０１９年５月中旬装置检修开工３天后发现反再系统总藏量下降较快，一再三级旋风分离器（三旋）回收催化剂９～１０ｔ／ｄ，每天需要补充２０ｔ催化剂以保持藏量稳定，每吨原料的催化剂单耗达到了２．８ｋｇ。

催化装置近期生产中存在的问题及解决办法一、关于油浆固含量高的问题近期随着原料油性质的不断变化和加工量的提高，油浆固体含量普遍达到20g/L以上，个别甚至到了60g/L以上，经化验分析，油浆中固体绝大部分为焦炭或焦炭前身物。

这种现象应该引起我们的高度重视。

油浆系统结焦问题是催化装置普遍存在的问题。

分馏塔底和油浆系统的结焦、结垢会造成系统压力降的增加、油浆循环量的降低,造成能耗增加、油浆换热器换热效率低、装置的处理能力降低。

严重时会造成油浆系统循环中断,迫使装置停工清垢。

由此可见，我装置油浆系统结焦问题已成为影响装置“安、稳、长、满、优”生产运行的一大障碍。

油浆系统结焦的机理分析：尽管油浆组成随着原料性质的变化而变化，但油浆中胶质、沥青质和重质芳烃含量普遍都高,这些成分在高温下都极易生焦成垢。

油浆结垢物有机物和无机物组成。

有机物主要由各类烃和缩聚物组成，烃类有环烷烃、单环芳烃和多环芳烃；缩聚物主要由沥青质、高分子聚合物、芳烃聚合物和焦炭组成。

结垢物中的无机物主要是催化剂粉末。

多环芳烃、胶质、沥青质在高温下容易脱氢产生芳烃自由基，后者相互结合形成分子量更大的缩合物,直至焦炭。

油浆中各类不饱和烃在高温下,由氧和金属引发催化作用,通过自由基链反应而产生高分子聚合物。

随着聚合物和缩合物的分子量不断增大,在介质中的溶解度逐渐减小,析出后粘附在设备表面,当遇到有催化剂聚集成的颗粒,这些高分子的聚合物可起到粘合剂的作用,使颗粒的聚集大大加快,已经粘附在表面的聚合物也能起到捕获剂的作用,加快颗粒的沉积。

油浆系统结焦的影响因素分析：1、油浆性质变差是油浆系统结焦的主要原因（内因）。

例如，油浆粘度增大将影响其动性能；油浆固体含量增大会使结焦性能增强；油浆中含有大量的多环芳烃和一定量的高分子烯烃，在高温下极易发生缩合反应；随着催化裂化掺炼重油比例的增加，油浆中的多环芳烃含量增加，相对密度增大，油浆因缩合而生焦的能力增强。

甲醇制烯烃装置催化剂跑损的原因分析及建议徐鹏发布时间：2021-08-08T11:08:01.556Z 来源：《中国科技人才》2021年第12期作者：徐鹏[导读] 甲醇制烯烃技术作为低碳烯烃产品（乙烯、丙烯）的重要工艺路线，适用于我国的能源结构。

国内现已有多套甲醇制烯烃装置生产运行，本文对某甲醇制烯烃装置中催化剂跑损的原因进行分析，进而针对不同原因，结合实际操作，提出建议，优化催化剂跑损。

徐鹏天津渤化化工发展有限公司天津滨海 300450摘要：甲醇制烯烃技术作为低碳烯烃产品（乙烯、丙烯）的重要工艺路线，适用于我国的能源结构。

国内现已有多套甲醇制烯烃装置生产运行，本文对某甲醇制烯烃装置中催化剂跑损的原因进行分析，进而针对不同原因，结合实际操作，提出建议，优化催化剂跑损。

关键词：甲醇制烯烃；催化剂；跑损Analysis and Suggestions on the Causes of Catalyst Run-out in Methanol-to-Olefin Unit Abstract：As an important process route for low-carbon olefin products（ethylene，propylene），methanol-to-olefin technology is suitable for my country's energy structure.There are already many sets of methanol-to-olefin plants in production and operation in China.This article analyzes the causes of catalyst run-out in a methanol-to-olefin plant，and then proposes suggestions for optimizing catalyst run-out according to different reasons and combined with actual operations.Key words：methanol to olefins；catalyst；running loss 甲醇制烯烃装置在运行过程中，细粉催化剂会随气相介质进入后续设备，影响后续工段的平稳运行及废固处理难度。

摘要:中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。

在检修过程中发现了引起催化剂破碎的原因通过整改装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0?3~0?4kg/t 油浆外甩量控制在5?5t/h油浆固体物质量浓度不大于2g/L再生催化剂中0~20μm及20~40μm 的细粉体积分数分别为1%~2%15%~16%。

要害词:催化剂;跑损;破碎;热崩;磨损;线速度中图分类号:TE624?9+1 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2008)06-0563-05中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a的重油催化裂化装置是在原0?6Mt/a装置基础上采用中国石化洛阳石油化工工(guo2 shi2 hua4 luo4 yang2 shi2 you2 hua4 gong1 gong1)程公司开发的灵活多效催化裂化(FDFCC)专利技术改造而成以常压渣油、催化汽油为原料消费富含丙烯的液化气同时降低了汽油中烯烃含量达到了消费清洁汽油的目的。

该装置采用沉降器与再生器同轴布置和主风单段逆流再生工艺。

1 装置存在的问题①(zhuang zhi cun zai de wen ti _)2007年5月12日由于晃电导致装置紧急停车恢复消费后催化剂跑损量增加。

5月13日至8月20日催化剂天天平均损失量为5?7t单耗为1?77kg/t。

从实测数据可知再生催化剂筛分组成(体积分数)为:0~20μm4%~ 6%20~40μm21%~22%。

装置正常运行时这2项指标分别为1%~2%15%~16%。

通过肉眼观察由烟囱排放的烟气中催化剂浓度明显升高;同时油浆固体物质量浓度也由4~5g/L 升高至8~9g/L 这表明沉降器及再生器的催化剂跑损量增加。

由于沉降器及再生器内旋风分离器对粒径小于40μm 的催化剂细粉分离效果差所以跑损主要原因是由于催化剂破碎引起细粉体积分数升高所致。

2 原因分析及解决对策2?1 催化剂破碎引起细粉体积分数升高催化剂破碎机理通常有以下3种:研磨崩碎磨损指数偏高(因催化剂机械强度不够所致)[1]。

催化剂跑损原因分析摘要：甲醇制低碳烯烃（MTO）主要是利用甲醇在高温的条件下和酸性催化剂作用生成主要以乙烯、丙烯和C4等混合低碳烯烃。

乙烯和丙烯做为石油化工最为基础的原料，乙烯和丙烯传统上主要是通过石油裂解等路径制得，近几年煤制甲醇和甲醇制低碳烯烃得到广泛的重视和应用。

催化剂做为煤（甲醇）制烯烃技术的核心部分，其烯烃的选择性和收率直接关乎着工厂的经济效益，同时其消耗量关乎着工厂的运行成本的一个非常重要因素。

催化剂跑损量是催化剂日常消耗的重要工艺控制指标。

本文对催化剂的跑损的原因进行分析，为工业化生产提供技术指导。

关键词：甲醇制低碳烯烃；催化剂；跑损；线速某装置采用中国科学院大连化学物理研究所、中国石化集团洛阳石油化工工程公司和陕西新型煤化工科技发展有限公司共同开发的DMTO工艺技术。

某处理能力为180万吨/年甲醇原料（折纯），生产60万吨/年烯烃（乙烯+丙烯）产品，年开工时数为8000小时。

其生产工艺主要为复杂的湍流流化床工艺。

催化剂在参与流化和反应过程中，不仅催化剂自身进行磨损，同时催化剂同管道、设备等进行磨损。

所以催化剂的消耗量不仅和催化剂的自身的性能有关，同样还和工艺控制条件以及设备运行状况有关。

本文主要从设备、工艺、催化剂自身性能以及生产操作等四个方面简要的阐述了影响催化剂跑损的原因。

1 设备方面1.1 旋风分离器的分离性能旋风分离器是一种将粉粒从气流中分离出来的干式气--固分离装置，被广泛用于工业生产，具有结构简单、耐高温、操作维修方便、占地面积小及分离效率高等优点。

旋风分离器的分离效率直接影响催化剂的跑损。

为了降低催化剂的跑损，减少对下游装置和环境的影响，故在反应器和再生器出口设置了三级旋风分离器用于回收催化剂细粉。

影响旋风分离器的效率的因素主要分为以下几点：1.根据旋风分离器的设计原理和工艺操作条件，目前旋风分离器的入口线速的合适范围一般为12—22 m/s，不宜低于10 m/s，防止入口线速过小形成催化剂细粉堆积。

连续重整装置跑损催化剂的原因及对策作者：初少峰来源：《科技资讯》2015年第21期摘要：重整装置时炼油厂生产的重要设备，其效率的高低直接决定炼油厂效益的高低。

但是连续重整装置跑损催化剂的现象越发的普遍和严重，针对这个现象，该文通过对CCR-1、CCR-2、CCR-3连续重整装置跑损催化剂的原因和对策进行分析。

发现装置跑损催化存在着主要的问题如内部零件的毁损，开停工温度的波动带来中心筒内外网的坏损和老化，针对这些问题，该文课题研究者提出了优化的政策和预防的措施。

相信通过这些催化剂跑损典型原因和对策的分析，能够很好地提升装置运行的稳定性，提升经济效益和环保效益。

关键词：连续重整装置催化剂跑损对策中图分类号：TE624 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）07（c）-0112-02连续重整是一种石油二次加工技术，加工的原料主要为低辛烷值的直馏石脑油、加氢石脑油等，利用双金属催化剂，在500℃左右的高温下，使分子发生重排、异构，增加芳烃的产量，提高汽油辛烷值的技术。

连续重整装置跑损催化剂之后，工厂需要停工处理，降低了整个工厂的经济效益。

据统计，2008年之后，连续重整装置跑损催化剂的装置至少有7套，包括IFP，UOP等不同的工艺技术。

这个问题得到了技术人员的关注，下面本文就跑损催化剂的问题进行分析并寻找相关解决的对策和预防措施。

1 跑损催化剂的原因及对策分析1.1 CCR-1跑损催化剂的原因及对策分析CCR-1采用了国产连续重整装置进行改装，在2005年6月催化剂系统改装为干冷循环，产能由500kt/a改装为700kt/a。

经过对装置进行研究，发现装置第四反应器中心筒和再生器中存在着严重的催化剂跑损问题，本文从这两个方面分析原因和提出对策。

1.1.1 反应器跑损催化剂的原因及对策首先是重整循环氢压缩机K201在跑损催化剂之前，因为仪表器故障而产生联锁停机，停机后原材料的进料被切断，随后的数小时，当温度达到要求后，才能重新开工。

催化装置事故应急预案装置在正常的生产过程中，因各种原因，随时可能会出现不正常的状态，即发生事故。

正常生产时就要做好预防工作，做好应付各种事故的准备。

一旦事故发生时能准确判断，果断处理，以保证装置和人员的安全，尽快恢复正常生产，减少损失，因此保证以下设施必须随时保持良好的状态：1. 气压机（C-301）入口放火炬伐（Dg250、Dg600）良好备用，火炬系统随时畅通，定期试开放火炬伐。

2. 各自保联锁系统处于良好备用状态，主风机停车自保必须投用。

3. 各液动、双动滑伐、待生滑伐、再生滑伐、塞伐、烟机入口闸伐，处于正常使用状态，塞伐必须处于液压自动跟踪状态。

4. 大型卸料线保持畅通，新鲜剂罐（V101）藏量不低于50吨，V102、103保持一只罐基本上空罐，另一只保持平衡剂在100吨以上。

5. V-202、V-210收油线畅通。

6. 循环油浆泵（P208）产品油浆泵（P-209）备用泵必须预热正常，可随时启动运行。

7. E-209其中一组处于备用状态，油浆紧急外排线至罐区畅通。

8. 轻污油罐平时保持空罐，轻污油至罐区流程必须畅通。

一、切断主风应急预案现象：发生下列情况之一时，造成主风联锁或必须启用主风联锁1. 催化剂突然大量跑损，R-101、R102、R-104其一料位过低，并控制不住；2. 循环水、电、汽、净化风任一系统中断，使装置设备无法维持运行；3. 主风机（B-101、B-102/A、B）发生故障，并且切机来不及或引起操作波动，无法正常向再生器供风；4. 主风机（B-101、B-102/A、B）发生机组保护联锁动作时；5. 当其它低级联锁动作后，按该级联锁相关措施调整后仍无效；6. 仪表发生故障，造成主风低流量联锁；7. 装置发生重大火灾、爆炸事故；8. 装置发生严重影响安全生产和人身安全的其它特殊事故。

处理步骤：处理主风中断时，各系统应保持的生产状态1、反应系统1) 立即检查反再系统该一级自保阀门动作情况是否正常，发现问题及时改为手动调至联锁状态，并及时联系仪表处理，（自保逻辑图见附页）；2) 关闭各进料喷嘴一次阀（原料油、轻污油回炼、粗汽油回炼、终止剂）；并停回炼油浆；3) 立即将双动滑阀切至手动，尽快降低再生压力，并且用分顶蝶阀或放火炬阀控制反应压力比再生压力高10Kpa；4) 雾化蒸汽降至1.5×2 t/h、汽提蒸汽降至1t/h、防焦蒸汽降至0.5t/h，当反应温度低于250℃时，关闭沉降器所有蒸汽；5) 确认并关闭燃烧油喷嘴一次阀；6) 维持原料油循环，并控制F-201出口温度在250℃左右；7) 停止所有化工料的注入；8) 再生温度低于370℃时，则作卸剂处理。

156研究与探索Research and Exploration ·智能检测与诊断中国设备工程 2024.05 (上)在催化裂解过程中，由于催化剂在高温环境作用下，部分催化剂被磨损产生细粉，催化剂会出现少量损耗，属于正常生产现象。

通常情况下，再生器内设有两级串联的旋风分离器，可将粒径20μm 以上的催化剂回收，在生产过程中，有少部分颗粒在气体分离装置的升气管中逃逸，即“跑剂”。

大量实践经验指出，通过补充新的催化剂能够抵消跑剂损耗。

行业标准规定，正常DDC 装置工作期间，催化剂的损耗量不得超过0.7kg/t，若损耗量超过0.9kg/t，则表明跑剂严重。

对生产环节实践展开分析可知，造成催化剂跑剂的原因较多，具体包括不符合规范的生产操作、设备自身问题、原料问题、催化剂组分问题等。

鉴于此，有关人员需要分析再生器跑剂的实际原因，并采取针对性预防措施，以确保催化裂解生产全过程稳定且可靠。

1 DDC 装置再生器介绍催化裂解装置通过催化剂的作用，使原料油在适宜的温度和压力下进行裂化、异构化、氢转移、环化等一系列复杂的化学反应，将大分子烃类转化为各种小分子烃类的混合物，并通过后续分馏、吸收、稳定系统分离出汽油、柴油、油浆、干气、液化气等产品。

考虑到随着时间的推移，催化剂表面会积累碳以及其他杂质，影响催化活性和选择性，因此，为了保持装置的正常运行和产物的质量，催化剂需要进行再生。

再生器是组成该装置中的重要部分，主要负责对失活的催化剂进行再生，以恢复其活性，工作原理是在高温、再生剂的双重作用下，使积碳以及杂质充分燃烧，恢复催化剂活性。

再生器内设有主风分布管和旋风分离器，主风分布管的作用是均匀分布气体，促进气固相的良好接触，支撑整个催化剂床层，防止固体漏料；旋风分离器的作用是回收烟气中的催化剂粉尘。

设计、操作再生器时，要考虑催化剂的再生效果、装置的稳定性和能耗等因素，一般情况下，大型装置通常采用连续循环再生的方式，以保持装置的连续生产。

基于催化剂粒度分布分析催化裂化装置催化剂跑损的原因王迪;孙立强;严超宇;贾梦达;魏耀东【摘要】针对某催化裂化装置出现催化剂跑损故障,现场对三级旋风分离器入口进行采样,通过对跑损催化剂进行颗粒粒度分布和扫描电镜分析,探讨催化剂跑损的原因.结果表明,跑损催化剂的粒度分布曲线呈现多峰分布,其中峰值对应的粒径分别为0.8,9,30 μm.造成这种现象的原因,一方面是由于跑损催化剂中存在较严重的摩擦磨损颗粒和冲击破碎颗粒,形成了前2个较小粒径的峰值;另一方面则是由于旋风分离器的分离效率下降,使得跑损催化剂的中位粒径偏高,形成了较大粒径的峰值.【期刊名称】《石油炼制与化工》【年(卷),期】2019(050)007【总页数】5页(P47-51)【关键词】催化裂化;催化剂跑损;颗粒粒度分布;旋风分离器【作者】王迪;孙立强;严超宇;贾梦达;魏耀东【作者单位】中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室,北京102249;过程流体过滤与分离技术北京市重点实验室;中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室,北京102249;过程流体过滤与分离技术北京市重点实验室;中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室,北京102249;过程流体过滤与分离技术北京市重点实验室;中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室,北京102249;过程流体过滤与分离技术北京市重点实验室;中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室,北京102249;中国石油大学(北京)克拉玛依校区工学院【正文语种】中文催化裂化装置催化剂的跑损可分为自然跑损和非自然跑损，前者为装置平稳运行工况下细粉催化剂未能被旋风分离器回收而造成的跑损，属于正常跑损；后者为装置故障原因造成的催化剂跑损，属于故障跑损[1]。

催化剂跑损的出口有两个：一个是再生器出口，再生烟气中所含催化剂经过二级旋风分离器分离后，少部分催化剂随烟气进入三级旋风分离器作进一步分离后不再返回装置，作为废剂排掉；另一个是沉降器出口，沉降器中油气所含催化剂经过二级旋风分离器分离后，大部分催化剂被分离下来返回装置，剩余的部分催化剂随油气离开装置进入分馏塔，在油浆中沉降，通过外甩油浆排掉。