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精炼造渣原理1. 引言精炼造渣是一种常用的金属冶炼工艺，用于去除金属中的杂质和不纯物质，提高金属的纯度和质量。
本文将详细解释与精炼造渣原理相关的基本原理。
2. 精炼造渣的目的精炼造渣的主要目的是去除金属中的杂质和不纯物质，提高金属的纯度和质量。
在金属冶炼过程中，由于原料、还原剂、助剂等因素影响，金属中常常存在着氧化物、硫化物、氮化物、碳化物等杂质和不纯物质。
这些杂质和不纯物质会降低金属的力学性能、导电性能、耐腐蚀性能等，并且对后续加工和使用也会产生不利影响。
通过精炼造渣可以有效地去除这些杂质和不纯物质，提高金属品质。
3. 精炼造渣原理精炼造渣主要依靠以下几种原理进行：3.1 溶解原理溶解原理是精炼造渣的基本原理之一。
在冶金过程中，通过加热金属和渣料的混合物，使得金属和渣料发生熔化。
在高温下，金属和渣料之间会发生化学反应，使得杂质和不纯物质溶解于渣料中。
这样一来，通过分离金属和渣料，可以将杂质和不纯物质随着渣料的去除而去除。
3.2 氧化还原原理氧化还原原理是精炼造渣的另一个重要原理。
在冶金过程中，通过控制气氛、加入还原剂等方式，调整金属和杂质之间的氧化还原反应。
一些杂质和不纯物质具有较高的氧化性或还原性，在适当的条件下可以被氧化或还原为易于溶解或易于挥发的形式。
通过这种方式，可以实现对杂质和不纯物质的去除。
3.3 分离原理分离原理是精炼造渣中常用的一种方法。
在冶金过程中，通过控制温度、密度、表面张力等因素，使得金属和渣料发生分离。
由于金属和渣料具有不同的物理性质，如密度、熔点等，可以通过调整这些因素来实现金属和渣料的分离。
在分离过程中，杂质和不纯物质往往会被留在渣料中，从而实现对其的去除。
3.4 挥发原理挥发原理是精炼造渣中常用的一种方法。
在冶金过程中，通过控制温度、压力等条件，使得一些杂质和不纯物质发生挥发。
由于这些杂质和不纯物质具有较高的挥发性，在适当的条件下可以被蒸发或挥发出来。
通过这种方式，可以实现对杂质和不纯物质的去除。
炼钢生产环节中渣化处理技术的优化与创新在炼钢生产中，渣是指在冶炼过程中生成的不溶于金属的杂质和废料。
渣的处理是炼钢过程中至关重要的一环，它直接影响到炼钢工艺的效率和产品质量。
因此，对渣化处理技术进行优化与创新是炼钢工业的重要课题。
一、渣化处理技术的背景和现状炼钢渣化处理技术起源于上世纪60年代，最初是为了解决渣的无害化处置问题。
过去的渣化处理技术主要采用填埋、堆场存储等方式，但这些方法存在着污染环境、占地大、资源浪费等问题。
为了解决这些问题，工程师们开始致力于研究渣化处理技术的优化与创新。
目前，炼钢渣化处理技术已经取得了巨大的进步。
一方面，渣的利用率得到了提高，可以回收利用其中的金属元素和矿物资源，实现资源的循环利用；另一方面，渣的无害化处理技术也得到了改善，减少了对环境的污染。
二、渣化处理技术的优化和创新1. 渣的分类与分离技术渣化处理的第一步是对渣进行分类和分离。
通过将渣按照成分和性质进行分类，可以更好地选择适用的处理方法和技术。
目前，常用的渣分类方法包括物理分类、化学分析和矿物学鉴定等。
通过对渣的分类和分离，可以实现对渣的高效处理和资源利用。
2. 渣化处理技术的应用在渣化处理过程中，常用的技术包括渣熔化、渣固化和渣浸出等。
渣熔化是将渣加热至高温状态，促使其中的金属元素熔化，然后通过冷却和分离的方式将金属与渣体分开。
渣固化是将渣与固化剂混合，形成坚固的固体块，从而减少了渣的体积和对环境的污染。
而渣浸出是通过溶剂对渣进行浸泡，将其中的有价值成分溶解出来，实现资源的回收利用。
除了传统的渣化处理技术，还有一些创新技术被应用在炼钢渣化处理中。
例如，微生物处理技术可以利用特定的微生物对渣进行降解和转化，从而减少渣的体积和有害物质的含量。
另外，高温熔化技术可以将渣加热至极高温度，使其完全熔化，从而实现渣的无害化处理。
这些创新技术的应用有效地提高了渣化处理的效率和环境友好性。
3. 渣化处理技术的发展趋势未来，炼钢渣化处理技术仍然需要不断地优化和创新。
LF精炼造渣工艺研究发表时间：2017-12-15T15:00:16.893Z 来源：《建筑科技》2017年第13期作者：程康季景明刘广勇孙建[导读] 本文分析了LF精炼造渣工艺。
河北钢铁集团承钢分公司河北省承德市 067000摘要：LF任务主要是升温、脱硫、调整钢水成分和温度、洁净钢水等，处理周期为35～45 min，而转炉冶炼和连铸拉钢周期一般不到40 min。
所以，对某些硫含量和铸坯洁净度要求较高的钢种来说，LF 处理周期偏长在一定程度上影响了生产顺行。
造还原渣是LF 处理过程的难点，目前造渣主要依靠操作者的操作技能和生产经验，造渣时间及造渣效果不尽相同。
另外，LF 造渣过程中升温噪音大，升温效率不稳定、炉渣和烟尘外溢严重，所以，必须优化LF 精炼造渣工艺。
本文分析了LF精炼造渣工艺。
关键词：LF；精炼造渣；工艺；LF 钢包精炼炉具有保持炉内还原气氛，氢气搅拌，电极埋弧加热和合成渣精炼等独特的精炼功能，其中合成渣的精炼功能可以更好地完成脱硫、脱氧、脱气去夹杂的任务。
LF 炉通过底部吹氩搅拌，促使钢中杂物聚集上浮，与熔渣接触被吸收，可以精炼和净化钢液；电弧加热过程电极周围空气中的水分子、氮气极易电离而进入钢液使气体含量增加，通过渣层覆盖钢液，可以有效地防止吸入气体，与脱氧制度配合，对夹杂物进行变性和无害化处理。
一、 LF 造渣现状1.LF 造渣要求。
LF 造还原渣与钢水罐内温度、冶炼钢种、出钢下渣量、钢水脱氧程度等因素有关，而且LF 炉处理完成后，在不增加前道工序脱硫扒渣的处理时间外，要求钢水硫含量和夹杂物含量极低。
为达到此目的，要求顶渣具有较高的碱度和较低的氧化性。
提前造渣工艺实施后，大多数罐次钢水进站后，顶渣粘稠度满足处理要求，不必再加入精炼渣、萤石等材料，所以此类产品消耗量得到有效降低，利于成本控制。
2.LF 造渣手段。
LF 造渣的关键是渣快速熔化并保证合适的粘稠度。
一般来说，转炉出钢后，由于合金化的影响，钢水罐内顶渣碱度有降低的趋势，所以从造渣的需求来讲，需在LF 工序加入白灰以满足钢水搬出时顶渣的成分要求。
高碳钢精炼造渣工艺优化实践摘要：本文主要研究了高碳钢精炼造渣工艺优化实践，分析了目前工艺存在的问题，结合实际情况，提出了针对性的优化对策，并对优化后的工艺进行了实践验证。
实验结果表明，优化后的高碳钢精炼造渣工艺可以提高钢水质量，减少废渣量，降低能耗，达到了预期的效果。
关键词：高碳钢；精炼；造渣工艺；优化引言高碳钢是一种重要的钢种，广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域。
高碳钢的制造需要进行精炼处理，其中造渣是重要的工艺环节。
传统的高碳钢精炼造渣工艺存在着钢水质量不稳定、废渣量大、能耗高等问题。
因此，需要对高碳钢精炼造渣工艺进行优化，以提高钢水质量、降低废渣量和能耗。
1 高碳钢精炼造渣工艺存在的问题高碳钢精炼造渣工艺存在着钢水质量不稳定、废渣量大、能耗高等问题，这些问题严重制约了生产效率和产品质量，因此需要采取有效的措施进行优化。
1.1 钢水质量不稳定传统的高碳钢精炼造渣工艺中，钢水质量不稳定是一个严重的问题。
这主要是由于造渣剂使用不当、渣量不足等问题所导致的。
为了解决这个问题，可以优化造渣剂的使用，根据不同的高碳钢材料选择不同的造渣剂，并合理控制造渣剂的使用量，以提高除杂效果和钢水质量稳定性。
1.2 废渣量大传统的高碳钢精炼造渣工艺中，使用的渣量较大，这不仅增加了生产成本，还会带来环境污染的风险。
为了解决这个问题，可以采用加强渣化反应和优化造渣剂配比等方法，减少废渣的生成量。
同时，在废渣处理和处置方面，也需要采用合理的方式，如再利用或回收处理，以减少资源浪费和环境污染的风险。
1.3 能耗高传统的高碳钢精炼造渣工艺中，能耗较高是另一个制约生产效率的问题。
主要是由于渣化反应需要消耗大量的能量，而渣量大也会导致造渣需要更多的能量。
为了解决这个问题，可以采用降低渣化反应温度、控制造渣剂的用量等方法，降低能耗。
同时，还可以选用高效节能的造渣设备和技术，以有效降低能耗。
这些问题不仅影响了生产效率和产品质量，还带来了环境污染的风险。
精炼造渣原理一、介绍精炼造渣是一种常见的高效分离技术，广泛应用于冶金、化工、能源等领域。
它通过矿石经过一系列的冶炼和提纯过程，将有害杂质从目标金属中去除，从而获得高纯度的金属产品。
在本文中，将详细探讨精炼造渣的原理、工艺和应用。
二、原理精炼造渣的原理基于不同物质在特定条件下的化学性质差异。
通过选择合适的冶炼方法和添加特定的炉渣剂，可以实现对目标金属和杂质的分离。
2.1 矿石预处理在精炼过程中，矿石需要经过预处理，以便更好地进行分离。
预处理步骤可以包括破碎、磁选、浮选等，去除不需要的杂质，提高金属含量。
2.2 利用化学性质差异进行分离精炼造渣的关键步骤是利用目标金属和杂质之间的化学性质差异进行分离。
常用的方法包括氧化、还原、溶解等。
2.3 添加炉渣剂炉渣剂是精炼造渣过程中的重要辅助剂。
它们可以改变熔点、黏度、粘度等炉渣的物理性质，从而更好地促进金属和杂质的分离。
常见的炉渣剂包括氧化剂、还原剂和结晶剂等。
2.4 分离金属和炉渣在炉渣剂的作用下，经过一系列的反应和处理，金属和炉渣将得以有效分离。
这可以通过调节温度、压力、时间等参数来实现。
三、常见工艺精炼造渣的具体工艺因不同金属和杂质而异。
下面将介绍几种常见的精炼工艺。
3.1 氧化精炼氧化精炼适用于那些易被氧化的金属，如铁、铜等。
在高温下，金属与氧气反应生成氧化物，而杂质不易氧化，从而实现分离。
3.2 还原精炼还原精炼适用于那些易于还原的金属，如锌、镍等。
在高温下，适当的还原剂添加到矿石中，使金属氧化物还原为金属，从而与杂质分离。
3.3 溶解精炼溶解精炼适用于那些在特定溶液中可以溶解的金属。
通过溶解金属，然后通过合适的处理方法，将金属与溶液中的杂质分离。
3.4 电解精炼电解精炼适用于那些易于被电解分离的金属，如铜、银等。
通过将金属溶解在特定溶液中，然后通过电解的方法将金属从溶液中析出，实现与杂质的分离。
四、应用领域精炼造渣作为一种高效分离技术，广泛应用于以下领域：4.1 冶金工业在冶金工业中，精炼造渣被广泛应用于提取高纯度金属，如钢铁、铝等。
炼铁过程中的炉渣成分调控与优化方法分析炼铁是将铁矿石还原为金属铁的过程，而炼铁过程中炉渣是不可避免的产物。
炉渣的成分调控和优化是保证炼铁工艺顺利进行、产品质量稳定的重要环节。
本文将深入探讨炼铁过程中炉渣成分的调控与优化方法。
一、炉渣的组成和形成机理炉渣由多种化合物组成，主要包括硅酸盐、铝酸盐、钙镁铁酸盐等成分。
炉渣的形成是由于炼铁过程中铁矿石中的杂质、还原反应产物等与炉料中的氧化剂发生反应产生的。
二、炉渣成分的调控方法1. 炉料配比的优化炉料配比是炼铁过程中最为关键的一环，它直接影响到炉渣成分的形成。
通过合理控制炉料中的各种成分含量，可以减少一些不必要的物质进入炉渣，从而调控炉渣成分。
2. 还原条件的优化在炼铁过程中，还原条件对炉渣成分也有一定的影响。
通过调整还原气体的成分、气体流速等参数，可以达到控制炉渣成分的目的。
例如，增加还原气体中的CO含量可以促进炉渣的还原反应，减少氧化剂与铁矿石中的杂质反应。
3. 温度的控制温度对炉渣成分的形成和稳定性有很大影响。
通过合理控制和调节炉内温度，可以使炉渣中的某些成分发生相应的变化，达到调控炉渣成分的目的。
三、炉渣成分调控的优化方法1. 理论模型的建立通过建立炉渣成分调控的理论模型，可以预测和计算不同工艺参数下的炉渣成分，为优化炼铁工艺提供科学依据。
2. 炉渣成分分析与监测通过对炉渣成分的实时监测和分析，可以及时发现问题，针对性地进行炼铁工艺的调整和优化，避免不良的炉渣成分对炼铁过程和产品质量的不利影响。
3. 添加剂的使用适当添加一些能够改善炉渣成分的添加剂，如石灰石、白云石等，可以促进炉渣中某些成分的结合和转化，优化炉渣成分。
4. 模拟仿真技术的应用模拟仿真技术可以模拟炼铁过程中炉渣的生成与演化过程，通过对仿真结果的分析和优化，为调控炉渣成分提供参考。
四、炉渣成分调控的意义与挑战炉渣成分的调控和优化对炼铁工艺的稳定性和铁水质量有着重要的影响。
良好的炉渣成分可以提高铁水的渗透性和流动性，减少渣铁的界面张力，降低渣角和浸渗角，从而有利于金属铁的回收。
关于精炼过程中合成渣行为的探讨本钢马春生随着科学技术的进步和炼钢工艺的发展，炉外精炼已经成为提高钢的纯净度、改善钢质量的必不可少的工艺手段。
而在炉外精炼的工艺过程中主要的化学反应和工艺目的大多数都是通过各种合成渣来实现。
对应于不同的工艺、不同的品种要求，应该选择不同的合成渣。
因此，对于炉渣，特别是精炼过程中使用的合成渣的研究、开发和应用越来越受到人们的重视。
本文将对各种合成渣的作用，选择及精炼过程中的物理化学行为进行初步的探讨。
1 渣洗用合成渣（即精炼渣）所谓的渣洗就是通过机械的方法让合成渣与钢水充分搅拌、混合，创造良好的渣、钢之间进行化学反应的动力学条件，从而实现诸如脱硫、脱磷、脱氧等工艺目的。
1.1 合成渣的制作方法其制作方法大致可以分为如下种类：1.1.1 机械混合型将各种原料破碎成一定粒度，按照要求的比例配制，并通过机械方法混匀。
这种渣料的制作工艺简单、成本低廉，但是直接加入钢液里时熔点高、热量损失大、反应速度慢。
另一种机械混合型是将各种原材料制成<1mm的粉状，再按一定的比例混匀，加入一定量的结合剂制成小球状，并通过烘干去掉水份加入钢中。
，这种渣料的原料布局比例均匀，比颗粒混合型制作工艺复杂，成本较高。
直接加入钢液时熔点稍低、熔速稍快，由于钢、渣之间接触面较大，故反应速度较快。
1.1.2熔化炉予熔型将原料按一定配比通过小冲天炉（化渣炉）利用焦炭作为热源进行熔化，经水淬、干燥后按需要投入钢水中。
这种渣料，经过预熔已经形成多元相，其成份比较接近设计目标，而且熔点较低，在钢液中溶化速度快，反应迅速。
但是由于焦炭经燃烧后的灰份绝大部份是SiO2，加之炉膛耐火材料的熔损，最终成份很难达到理想状态。
特别是生产低SiO2、低C含量的渣料时，采用该方法生产是难以实现的。
1.1.3 电弧炉预熔渣利用电弧炉将原料加热熔化成熔融状态。
一种是现场有电弧炉的时候可直接将熔融状态的渣料直接用钢水冲混。
一种是现场没有电弧炉的时候将熔融渣料冷却、破碎、干燥后投入到钢包内用钢水冲洗。
前者对钢水降温极少，且钢渣充分接触，反应速度极快、精炼效果良好，而后者则对钢水有一定的降温作用，且需一定时间熔化，反应速度相对较慢。
总体讲，电弧炉生产的预熔渣，成份十分接近设计标准、熔点低、杂质少、精炼效果优良。
唯一的不足是成本高。
1.14 化学纯渣料这是一种用化学纯原料配制的渣料，成份理想、价格昂贵，只能在实验室中使用，没有大生产使用的价值。
1.2 合成渣的成份选择合成渣的作用在于对钢水精炼，故叫做精炼渣，最终的目的是脱硫、脱氧,吸附夹杂或改变夹杂物的形态。
为了取得最佳的冶炼效果，根据精炼目的的不同侧重点要求合成渣具备相应的物理化学性质，而合成渣的成份是炉渣物理化学性质的决定因素。
早期冶炼含硅钢时，对成份主要是在钙、硅、铝、镁渣系中选择，在冶炼低硅钢时主要是在钙、镁、铝渣系或钙、铝渣系中选择。
如果脱硫是精炼的重点时要适当添加一定量具有脱硫能力的材料，如果把脱氧作为精炼时，适当配加脱氧剂，如果要改变夹杂物形态，需添加稀土、钙合金等。
1.3 合成渣的物化性质基本要求1.3.1 碱度目前，一般精炼用合成渣，多半采用高、中碱度标准的碱度表示方法为：R=（CaO%）+(MgO%)/0.94(SiO2)+0.18(Al2O3)1.3.2 熔点不管什么形式的精炼渣其熔点应该是越低越好，这样能少损失钢水热量、熔化快、反应快、精炼效果好。
合成渣的熔点，可根据渣的成分利用相应的相图来确定。
对于主要成分是CaO和SiO2的渣系，可利用CaO-SiO2二元相图。
图 1 CaO-SiO2二元相图该渣系在熔融状态有两个稳定的化合物：CaSiO3和Ca2SiO4。
相图中主要组元和稳定化合物的熔点分别是：CaO-2600℃；CaSiO3-1540℃;Ca2SiO4-2130℃;SiO2-1713℃。
在炼钢温度范围内（1550-1650℃），当这类渣的碱度大于2时，它不可能成为液态。
而含SiO2为60%左右的酸性渣可以是液态，它的熔化温度为1500℃左右。
所以单纯的CaO和SiO2的渣系不可以当做合成渣使用,必须添加其他组元.石灰-氧化铝渣可参阅CaO-Al2O3相图。
图2 CaO-Al2O3相图在该图中有四个化合物。
由图可以看出，所有Al2O3和CaO的化合物都不如硅酸钙那么稳定。
在CaO-Al2O3系中，当Al2O3为48-56%和CaO为52-44%时，其熔点最低（1450-1500℃）。
这种渣当存在少量SiO2和MgO时，其熔点还会进一步下降。
SiO2含量对CaO-Al2O3系熔点的影响不如MgO来得明显。
该渣系不同成分炉渣的熔点见表2-3。
当CaO/Al2O3=1.0-1.15或n CaO/n Al2O3= 1.77-2.1时，渣的精炼能力最好。
对于石灰-粘土渣可利用CaO-SiO2-Al2O3相图。
图3 CaO-MgO-Al2O3相图该系除了有二元化合物CaSiO3、Ca2SiO4、CaO.Al2O3、3 Al2O3.2SiO2等以外，还有二个三元化合物：钙长石CaO.Al2O3.2SiO2和弹性地腊2CaO.Al2O3.2SiO2，其熔点分别为1600℃和1593℃。
熔点为1500℃左右的均质渣具有较低的碱度（CaO/SiO2<1.2），而高碱度的渣，它们的熔点却高达1600℃或更高一些。
所以它们不适用于炉外精炼。
当CaO-Al2O3-SiO2三元系中加入6-12%的MgO时，就可以使其熔点降到1500℃甚至更低一些。
加入CaF2、Na3AlF6、Na2O、K 2O 等也能降低熔点。
图4 CaO-SiO 2-Al 2O 3相图CaO-SiO 2-Al 2O 3-MgO 渣系用途很广，用合成渣处理电炉钢液时，广泛应用了该渣系中的石灰-粘土渣，其组成如表2-1所示。
为了得到这种渣，可用石灰和废粘土砖块及氧化镁作原料，前苏联学者邱依科早在四十年就研究了这类炉渣，表明这类炉渣有较强的脱氧、脱硫和吸附夹杂的能力。
当粘度一定时，这种渣的熔点随渣中（CaO+MgO ）总量的增加而提高。
（见表1）渣中MgO 含量每增加1%，上述成分炉渣的熔点就提高15.5℃。
为了得到熔点不超过1400℃的渣，（MgO ）不应大于12%。
1.3.3 流动性。
用作渣洗的合成渣，要求有较好的流动性。
渣的流动性可以提供良好的化学反应动力学条件,也是影响渣在钢液中乳化的重要因素之一。
在相同的温度和混冲条件下，提高合成渣的流动性，可以减小乳化渣滴的平均直径，从而增大渣钢接触界面。
在CaO-Al 2O 3渣系中，随着SiO 2含量的提高，渣的流动性变好，也就是粘度降低。
在炼钢温度下，其粘度小于0.2Pa.S 。
CaO-Al 2O 3渣系的粘度变化图5 CaO-Al2O3渣系的粘度变化图图6 1600o C时CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系粘度与（CaO+MgO）含量的关系图7 粘度为佳.3时渣的熔点与（CaO）和（CaO+MgO）含量的关系温度为1490-1650℃，CaO含量为54-56%，CaO/Al2O3=1.2时，渣的粘度最小。
加入不超过10%的CaF2和MgO，也能降低渣的粘度。
对于CaO-MgO-SiO2-Al2O渣系（20%-25%SiO2;5%-11%Al2O3;CaO/SiO2=2.4-2.5），在1600℃时，粘度与（CaO+MgO）总量之间有着明显的对应关系（图6）。
当（CaO+MgO）含量为63%-65%和MgO含量为4%-8%时，渣的粘度最小（0.05-0.06Pa.S）。
随着MgO含量的增加，粘度急剧上升当MgO含量为25%时，粘度达0.7Pa.S。
1.3.4 表面张力。
表面张力也是影响渣洗效果的一个较为重要的参数。
在渣洗过程中，虽然直接起作用的是钢渣之间的界面张力和渣与夹杂之间的界面张力（如钢渣间的界面张力决定了乳化渣滴的直径和渣滴上浮的速度，而渣与夹杂间的界面张力的大小影响着悬浮于钢液中的渣滴吸附和同化非金属夹杂的能力），但是界面张力的大小是与每一相的表面张力直接有关的。
表面张力越小，润湿性越好，有利于反应和夹杂物富聚上浮。
对于一些纯氧化物在熔融状态下，其表面张力早已被研究者所测得。
若表面张力的单位用dyn/cm(10-5N/cm),渣中常见氧化物的表面张力见表2。
面张力见表3。
2会降低渣的表面张力。
在CaO(56%)-Al2O3(44%)渣中含有9%的MgO时，表面张力由原来的600-624dyn/cm降低到520-550dyn/cm。
SiO2对表面张力的影响就更为明显。
例如，在上述组成CaO-Al2O3渣中，当SiO2为3%时，δ=440-448dyn/cm。
1.3.5 还原性。
要求渣完成的精炼任务决定了渣洗所用的熔渣都是还原性的，渣中FeO 含量都很低。
一般都低于0.3%。
在精炼渣配制过程中应尽量减少氧化铁的含量。
1.4 精炼渣的主要作用精炼渣的主要作用是脱氧、脱硫、改变渣系、去除非金属夹杂物及改变非金属夹杂物型态。
对于不同的工艺其作用的重点不同。
1.4.1 合成渣的脱氧合成渣的脱氧是以两种方式进行的。
一种是在合成渣中加入一定量的具有脱氧能力的物质，使其与钢中的氧直接反应进行脱氧，如CaC2、Al等。
2CaC2+10[O]→2CaO+4CO24Al+6[O] →2Al2O3因为Ca、Al等与氧的亲合能力极强，所以是很好的脱氧材料。
另一种脱氧作用是通过加入合成渣后，破坏钢中原来Mn、Si等脱氧反应的平衡，促进了Mn、Si等脱氧反应的进一步进行。
如[Si]+2[O]=(SiO2)[Mn]+[O]=(MnO)2[Al]+3[O]=(Al2O3)这些反应，随着合成渣的加入，使钢液温度下降，降低了渣中（SiO2）、（MnO）、(Al2O3)的浓度，使反应平衡向右移动，脱氧反应继续进行。
由此也可以断定，如果合成渣的碱度越大，其脱氧的效果就越好。
实际上，用铝脱氧时，由于脱氧产物（Al2O3）来不及从钢液中排出，钢中氧是不可能那样低的，通常是在20-50ppm的范围内波动。
用氩气喷入CaO+CaF2粉，氧浓度可降到10ppm。
若向上述混合物里加铝粉，氧浓度可降到4ppm。
熔融CaO+CaF2混合物中活度aAl2O3很小。
所以吹入含铝粉的石灰、萤石混合粉剂，或者加合成渣可促进铝的脱氧反应和使脱氧产物渣化并上浮到钢液面上。
在石灰-氧化铝渣中，由于存在反应CaO+Al2O3=CaO.Al2O3而使aAl2O3减小，从而使铝的脱氧能力提高。
表4列出1600℃时，CaO-Al2O3渣中aCaO和aAl2O3值。
表4 CaO-Al2O3渣中各组元活度值2323的范围内波动。
因氧浓度与（aAl2O3）1/3成比例，由于aAl2O3值的降低，所以氧的平衡浓度是aAl2O3=1 时的0.464-0.67倍。
