黄金冶炼氰化尾渣提金及综合利用

提金氰化尾液的综合回收摘要：氰化物以其独特的物理、化学性质，使其在化工、电镀、冶金等行业成为一种不可替代的原料，而氰化物是一种剧毒物质，一般人只要一次误服0.1克氰化钠或氰化钾就会中毒死亡，这种急性中毒可以在几分钟之内猝死，但随着工业的发展，氰化物的消耗量也随着大量的增加，在生产和使用氰化物的同时便产生了大量的含氰化物的废水。

国标中规定氰化尾液排放标准为0.5mg/L[1]。

因此，大量的氰化尾液外排，对人类是一种巨大的威胁，对生态环境更是一种巨大的破坏。

关键词：活性炭吸附法酸化法树脂吸附法氰化物以其独特的物理、化学性质，使其在化工、电镀、冶金等行业成为一种不可替代的原料，而氰化物是一种剧毒物质，一般人只要一次误服0.1克氰化钠或氰化钾就会中毒死亡，这种急性中毒可以在几分钟之内猝死，但随着工业的发展，氰化物的消耗量也随着大量的增加，在生产和使用氰化物的同时便产生了大量的含氰化物的废水。

国标中规定氰化尾液排放标准为0.5mg/L[1]。

因此，大量的氰化尾液外排，对人类是一种巨大的威胁，对生态环境更是一种巨大的破坏。

关键词：活性炭吸附法、酸化法、树脂吸附法一、活性炭吸附法活性炭不仅能吸附金等贵金属以及铜、锌、铁等重金属，还吸附和破坏废水中的氰化物。

活性炭除氰有三种途径：氧化、水解和吹脱[2]。

根据条件不同，可以主要由一种或两种除氰途径起作用，其中前两种途径的前提是氰化物在活性炭上的吸附。

活性炭吸附氰化尾液中各种金属氰络合物的顺序如下：用活性炭处理含氰废水并回收金的工业实验于1987年在黑龙江省乌拉嘎金矿完成，并申请了国家专利。

活性炭处理含氰尾液时最大的缺点是，当氰化尾液中含有多种金属氰络合物时，活性炭的吸附过程缺乏选择性，并且随着氰化液中KCNS浓度的增加，活性炭吸附金的能力逐渐减小。

二、酸化法我国是采用酸化回收法处理高浓度含氰废水历史较长，酸化回收法装置用量最多的国家之一，同时酸化法也是我国回收氰化物方法中技术及工艺成熟的唯一的方法，酸化法的氰化物回收率可达到95%以上。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟难选金矿和氰化尾渣提金及综合利用电子垃圾一、难选金矿和氰化尾渣提金及综合利用：1、该技术在国内外还未见报道，经过教育部鉴定认为该项目达到国际先进水平（鉴字[教SW2003]第008）。

为了提高金的提取率和降低黄金冶炼氰化尾渣对环境污染，利用催化氧化法处理难选金矿和氰化尾渣，可将这些矿物中包裹金的硫化物、砷化物催化氧化掉，增加金与浸出剂的接触机会，从而可提高金的回收率。

同时综合回收银、铜、铅等有价元素，并可利用其中大量的铁，生产超细透明的铁系颜料等。

该项目已通过教育部鉴定，申请和批准两项专利：CN1351963“一种以氰化提金废渣制备铁红的工艺方法”；CN1352310“一种以氰化提金废渣再提金工艺方法。

2、难选金矿和黄金冶炼氰化尾渣经过催化氧化后的尾渣仅占原矿的20%左右（由原矿的性质决定），金、银、铜、铁等元素的提取率达到99%以上，故此法解决了含硫化铁或砷较多的金精矿回收率较低的难题，最大限度地回收利用了其中的有价元素，还解决了黄金冶炼行业尾渣堆放带来的环境污染问题，具有明显的社会效益。

3、处理金精矿或尾渣5 万吨，投资7000 万元，企业可获综合效益3000-7000 万元以上。

4、该技术已经进行了小试和中试，能够建厂。

5、由于矿产资源千差万别，先做可行性报告，再做技术转让。

二、电子垃圾的综合利用：1、随着中国经济迅猛发展，人民生活水平的大幅度提高，电子电器的拥有量和废弃量越来越大。

自2003 年起，我国每年至少有500 万台电脑、上千万部手机（手机和电脑共100 万吨以上）、500 万台电视机、400 万台冰箱和600 万台洗衣机要报废。

但是由于目前尚未有系统完善的回收处置方法和有效的监管措施，废旧电子电器带来的污染问题日益突出。

电子废弃物中含有铅、砷、镉、铬、氟、溴等污染物质，还含有金、铜、锡、钽、铌等贵重金属。

不规范的处理处置方法已经造成了严重的环境污染。

陕西某黄金冶炼厂焙烧氰化浸渣提金方法研究报告本文研究了陕西某黄金冶炼厂焙烧氰化浸渣提金方法，分析了该方法的优缺点，并从工艺流程、操作技术、设备应用等方面对该方法进行了详细阐述。

一、工艺流程本研究采用的焙烧氰化浸渣提金方法主要由以下几个步骤组成：1. 氰化浸渣焙烧：将氰化浸渣送入焙炉中进行高温处理，使其得到充分焙烧，达到剥离金属的效果。

2. 氰化浸渣破碎：将焙烧后的氰化浸渣进行破碎，得到较小的颗粒状物料。

3. 搅拌：将破碎后的氰化浸渣与水一起搅拌，使其形成悬浮液。

4. 沉淀：将悬浮液静置一段时间，使其沉淀，得到含金泥浆。

5. 过滤：将含金泥浆进行过滤，去除杂质。

6. 洗涤：将过滤后的含金泥浆用水进行洗涤，使其去除残留杂质。

7. 烘干：将洗涤后的含金泥浆放入焙炉中进行烘干，得到金粉末。

二、操作技术1. 焙烧操作温度的选择：在本研究中，焙烧时采用了950℃的高温，能够使氰化浸渣得到充分焙烧，并且可以保证金属与其他杂质迅速分解。

2. 破碎操作：在氰化浸渣破碎时，应采用适当的粉碎机，能够将氰化浸渣破碎成较小的颗粒状物料。

3. 悬浮液搅拌操作：搅拌时间和强度应根据浸出效果进行调整。

4. 沉淀时间的选择：沉淀时间应根据泥浆中悬浮颗粒的大小、颗粒浓度等因素进行调整。

5. 过滤操作：过滤应选用细孔滤纸，过滤时应逐渐加压。

三、设备应用本研究采用了较新的设备，包括高温焙炉、永磁搅拌器、温度控制系统等。

这些设备的应用，不仅能够提高提金效率，而且能够保证产品质量。

四、优缺点分析本研究采用的焙烧氰化浸渣提金方法具有以下优点：1. 提金效率高：在保证产品质量的前提下，可以达到较高的提金效率。

2. 工艺流程简单：焙烧氰化浸渣提金方法的工艺流程相对简单，易于操作。

3. 环保性好：焙烧氰化浸渣提金方法的环保性好，能够减少对环境的影响。

但该方法也存在一些缺点，主要包括：1. 能源消耗大：焙烧氰化浸渣需要较高的温度，因此消耗的能源较大。

氰化尾渣资源综合回收利用研究进展翁占平;杨俊彦;李雪林【摘要】氰化尾渣为黄金氰化提金后的固体废弃物,含有金、银、铜、铅、锌等大量的有用金属,对氰化尾渣吃干榨净后进行综合利用,即增加企业的经济效益又能实现无尾矿矿山.本文从氰化尾渣的来源、危害、综合回收现状等方面,总结了回收有用金属的研究进展,指出了存在的问题.氰化尾渣的综合回收利用肯定能推动黄金冶炼行业的发展,产生巨大的经济效益.【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2017(000)004【总页数】3页(P40-42)【关键词】氰化尾渣;综合回收;浮选【作者】翁占平;杨俊彦;李雪林【作者单位】招金矿业股份有限公司金翅岭金矿,山东招远265400;招金矿业股份有限公司金翅岭金矿,山东招远265400;招金矿业股份有限公司金翅岭金矿,山东招远265400【正文语种】中文【中图分类】TD926随着矿产资源的利用开发，金矿品位越来越低，金矿氰化后产生了大量的尾矿[1]。

尾矿的堆存不仅占用土地，而且对环境造成具大隐患。

当今社会越来越注重环保与安全，从21世纪开始，各大金矿氰化企业均开展了氰化尾渣资源综合回收利用研究，目的在于将氰化尾渣中的有用金属充分利用，以达到降本增效，促进企业的可持续发展。

广大科研工作者对氰化尾渣进行了大量的研究，但仍然没有完全解决综合回收利用的问题，因此，对氰化尾渣中有用金属的回收利用进行深度试验研究是非常有意义的[2]。

1.1 氰化尾渣概况1.1.1 来源矿山为不可再生资源，矿产资源是工业发展不可缺少的物质基础[3]，中国虽然是资源大国，但中国人口众多，导致人均资源量确很少，在世界上排名靠后，随着矿产资源的不断开采，高品位和易采的浅部矿体越来越少，复杂难处理矿开采难度大、成本高[4]。

随着经济的不断发展，可持续性发展与资源和环境的矛盾日渐突出，环境与资源的矛盾成为制约我国可持续性发展的瓶径，目前我国堆存大量尾矿，含有大量金、银、铜、铅、锌等有价元素，尾矿的堆存不仅占用土地，而且造成了资源的浪费[5]，因此，尾矿资源综合回收利用成为制约我国矿产经济发展的一大难题。

黄金氰化尾渣综合利用研究与现状
肖坤明
【期刊名称】《福建冶金》
【年(卷),期】2024(53)3
【摘要】在氰化提金工艺过程中会产生大量的氰化尾渣。

氰化尾渣由于含有氰化物属于危险固废,但其中含有可回收的Au、Ag、Fe、S、Cu、Pb、Zn等有价矿物,回收氰化尾渣中的有价矿物不仅能保护自然环境,还能产生经济效益。

本文根据氰化尾渣的性质介绍了四类氰化尾渣综合利用方法与研究,展望了四类氰化尾渣综合利用的前景与发展方向。

【总页数】6页(P4-8)
【作者】肖坤明
【作者单位】福建省地质测试研究中心
【正文语种】中文
【中图分类】TF8
【相关文献】
1.某黄金冶炼厂氰化尾渣综合利用研究
2.福建某氰化尾渣综合利用试验研究
3.某氰化尾渣资源综合利用示范工程的总图布置研究
4.氰化尾渣的性质特点与综合利用研究现状
5.低品位焙烧氰化尾渣物相研究与综合利用
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氰化尾渣的综合利用作者：张永东来源：《科技视界》 2012年第8期张永东（山东金创股份有限公司山东蓬莱265613）【摘要】通过对某金矿氰化尾渣处理方法和回收有价元素的研究，研究开发出“混合浮选—分离浮选”的工艺流程，可得到合格的铜精矿和硫精矿。

达到了综合利用矿产资源，增加企业经济效益的目的。

【关键词】氰化尾渣；混合浮选；分离浮选；浮选0 前言我国部分金矿山采用浮选—金精矿氰化—锌粉置换—火法提金工艺生产金，在该工艺中，氰化作业是将浮选金精矿中的金用CN络合，络合并经压滤后的渣称为氰化尾渣。

目前氰化尾渣大多堆存未经处理。

由于氰化尾渣中含有一定品位的可回收利用的铜、金、银、硫等有价元素，若不对其回收利用，则浪费了矿产资源。

针对上述问题，本文以某金矿氰化尾渣为研究对象，对其处理方法和回收有价元素进行了研究，达到了综合利用矿产资源的目的，为其他类似金矿氰化尾渣的处理和综合利用提供了一条新途径。

１试验样品的采取试验样品取自某金矿氰化尾渣堆存场，样品含水量15%，粒度-325目占90%。

２氰化尾渣性质研究２.１氰化尾渣的物质组成氰化尾渣中主要金属矿物是硫化物：主要是黄铁矿，其次为黄铜矿，少量为方铅矿、闪锌矿等；脉石矿物主要是石英，少量绿泥石、云母、长石、高岭石等。

矿物相对含量见表1。

由表1可见，氰化尾渣中主要铜矿物为黄铜矿，因此采用常规浮选法即可回收铜。

由于闪锌矿、方铅矿含量少，而黄铁矿含量最大，因此可考虑回收铜、硫。

２.2 氰化尾渣多元素化学分析氰化尾渣多元素化学分析结果见表2。

试金分析结果：氰化尾渣中含金1.55g/t，含银173.83g/t。

由此可以看出，氰化尾渣可回收利用的元素有铜、金、银和硫，金、银将富集到铜精矿中，铜精矿冶炼后回收；硫富集后可作硫精矿。

３氰化尾渣浮选试验３.１氰化尾渣处理方案的选择由于氰化尾渣中含有黄铜矿和黄铁矿等有价矿物，因此浮选是有效的处理方法。

同时其中还含有大量的脉石矿物且有用矿物与脉石矿物粒度微细，因此可采取先混合浮选黄铜矿和黄铁矿以除去脉石矿物，然后再进行黄铜矿与黄铁矿分离浮选以得到铜精矿和硫精矿的方案。

黄金冶炼行业三废处理综述目前，黄金的冶炼方法主要是以湿法冶金以“火法-湿法”冶金相结合的工艺。

“火法-湿法”冶金相结合的工艺一般指火法冶炼得到金阳极，金阳极电解生产黄金。

湿法冶炼黄金的工艺包括氰化法、硫脲法、王水-次氯酸钠法。

氰化法在全球及中国的黄金生产中占据主导地位。

氰化法提金的过程中会产生氰化废水、氰化尾渣、选矿尾渣及废气。

一、氰化废水的处理方法目前，黄金生产企业大多采用氰化法提金工艺，然而氰化提金生产过程中会产生大量含氰废水，如氰化贫液、洗矿废水、尾矿浆等。

其矿石组成和生产工艺作业条件决定氰化提金废水中主要化学成分为：CN－、SCN－、Au（CN）2－、Cu（CN）42－、Fe（CN）42－、Ni（CN）42－、Zn（CN）42－等。

含氰化废水的主要处理方法有化学法、物理化学法、自然降解法和微生物法。

1.1化学法1、氯氧化法氯氧化法于1942年开始应用于工业生产，至今已有60多年了。

该方法比较成熟。

中国许多黄金矿山应用该方法处理氰化废水。

福建紫金矿业股份有限公司黄金冶炼厂采用“中和-碱氯-混凝沉降法”联合工艺。

碱氯氧化法中，使用的碱是廉价的石灰，使用漂白粉产生有效氯，由此去除废水中残余的总氰，去除率达到97.4%；混凝沉降法使用3种物质共同处理重金属，去除率达到98%以上，尤其对Cu离子和Zn离子去除率可达到100%。

采用该废水处理工艺，可去除废水中悬浮物。

在气体喷射水力旋流器中使用二氧化氯处理含氰废水，研究结果表明，二氧化氯在pH值为2～12范围内，都能较彻底地处理废水中的游离氰。

在高pH值下，二氧化氯能处理铁氰络合物，在pH值为11.23时，铁氰络合物去除率达7 8.8%。

2、酸化回收法酸化回收法已有60多年的应用历史。

早在1930年，国外某金矿就采用这种方法处理含氰废水，其所采用的HCN吹脱（或称HCN气体发生）设备是填料塔，与现有的设备基本相同，但HCN气体吸收设备是隧道式，与现在的吸收塔相比，效果差、能耗高。

阿希金矿氰化尾矿金的回收及最终尾矿综合利用的思路李新春（新疆阿希金矿伊宁835000）摘要：对新疆阿希金矿氰化尾矿进行工艺矿物学研究，提出以下设想：氰化尾矿经浮选后的精矿通过氧化焙烧——再氰化二次回收金，最终尾矿经压滤（或过滤）后制成建筑材料，达到最低排放至零排放。

关键词：阿希金矿氰化尾矿二次回收尾矿综合利用前言阿希金矿系1000吨/天的采、选、冶回收金银的大型黄金矿山，选矿采用全泥氰化树酯提金工艺。

1999年建成尾矿压滤系统，达到尾矿干式堆存。

目前由于矿石性质发生变化，氰化浸出率逐年降低，尾矿中金含量较高，从而影响矿山的经济效益。

鉴于尾矿库的库容有限、尾矿中含金量较高及环保方面的压力等诸多因素的影响，为此矿山需要新建一套独立的尾矿回收系统。

整个系统由氰化尾矿浮选、浮选精矿焙烧、焙砂氰化、最终尾矿过滤后制建筑材料等组成。

1、尾矿资源的组成及性质阿希金矿的矿石类型主要分为三种：石英脉型、蚀变岩型和角砾岩型。

压滤后的尾矿的平均品位为2.07克/吨。

北京矿冶研究总院研究的氰化尾矿是取自压滤后的新鲜尾矿，金品位偏高，代表性略差，但其研究成果中各矿物组成的比例基本和现场多批次结果吻合，分析结果见表1：矿样中硫、砷、铁、铜、铅、锌等元素均以独立矿物存在，主在有黄铁矿、白铁矿、毒砂、褐铁矿、赤铁矿，少量的闪锌矿、黄铜矿、方铅矿，微量的磁黄铁矿，含20%左右的高岭土类矿物。

金的独立矿物极难发现，无论是人工重砂富集、选矿富集、选择性溶解、高倍显微镜逐线观察，在金品位富集到25克/吨以上的样品中也未发现黄铁矿中有包体自然金存在，只发现有两粒极微细（0.001~0.002mm）的银金矿存在，它们是和脉石矿物共生在一起以包体的形式产出。

对试样进行筛析，对各粒级产品进行金、银、硫分析，结果表明金、银、硫的70%以上的含量在小于400目的粒级中。

结果表明，氰化尾矿中裸露金很少，仅占矿样总金的14.49%，大部分赋存在黄铁矿、白铁矿（包括少量毒砂）中，其次赋存在脉石及褐铁矿中，在浮选作业中应加强对裸露金、硫化物中的金的回收，尾矿品位控制在1克/吨以下。

黄金冶炼行业三废处理综述目前，黄金的冶炼方法主要是以湿法冶金以“火法-湿法”冶金相结合的工艺。

“火法-湿法”冶金相结合的工艺一般指火法冶炼得到金阳极，金阳极电解生产黄金。

湿法冶炼黄金的工艺包括氰化法、硫脲法、王水-次氯酸钠法。

氰化法在全球及中国的黄金生产中占据主导地位。

氰化法提金的过程中会产生氰化废水、氰化尾渣、选矿尾渣及废气。

一、氰化废水的处理方法目前，黄金生产企业大多采用氰化法提金工艺，然而氰化提金生产过程中会产生大量含氰废水，如氰化贫液、洗矿废水、尾矿浆等。

其矿石组成和生产工艺作业条件决定氰化提金废水中主要化学成分为：CN－、SCN－、Au（CN）2－、Cu（CN）42－、Fe（CN）42－、Ni（CN）42－、Zn（CN）42－等。

含氰化废水的主要处理方法有化学法、物理化学法、自然降解法和微生物法。

1.1化学法1、氯氧化法氯氧化法于1942年开始应用于工业生产，至今已有60多年了。

该方法比较成熟。

中国许多黄金矿山应用该方法处理氰化废水。

福建紫金矿业股份有限公司黄金冶炼厂采用“中和-碱氯-混凝沉降法”联合工艺。

碱氯氧化法中，使用的碱是廉价的石灰，使用漂白粉产生有效氯，由此去除废水中残余的总氰，去除率达到97.4%；混凝沉降法使用3种物质共同处理重金属，去除率达到98%以上，尤其对Cu离子和Zn离子去除率可达到100%。

采用该废水处理工艺，可去除废水中悬浮物。

在气体喷射水力旋流器中使用二氧化氯处理含氰废水，研究结果表明，二氧化氯在pH值为2～12范围内，都能较彻底地处理废水中的游离氰。

在高pH值下，二氧化氯能处理铁氰络合物，在pH值为11.23时，铁氰络合物去除率达78. 8%。

2、酸化回收法酸化回收法已有60多年的应用历史。

早在1930年，国外某金矿就采用这种方法处理含氰废水，其所采用的HCN吹脱（或称HCN气体发生）设备是填料塔，与现有的设备基本相同，但HCN气体吸收设备是隧道式，与现在的吸收塔相比，效果差、能耗高。

一、概述氰化法是黄金冶金领域最主要的生产方法，因具有工艺简单、成本低、回收率高等优点，自上个世纪中叶以来一直为我国黄金冶炼工艺的主流，约80%的黄金冶炼企业在使用氰化法生产黄金。

黄金冶炼废渣即氰化尾渣，是采用氰化提金法生产黄金过程中所产生的固体废渣，由于含有CN-等有毒有害成份，于2016年8月1日被列入《国家危险废物名录》。

我国黄金冶炼废渣年产量约2000万吨，目前行业内的处置方法是将其在尾矿库堆存或做填埋处理。

随着氰化渣数量的增加与积累，处置氰化渣所占用的土地面积快速增长，浪费了大量的土地资源。

同时，由于氰化尾渣中含CN-和重金属砷等有毒元素，其产生与堆存会给水体及土壤造成污染，严重影响生态环境。

我国目前现存氰化渣尾矿库数百个，每年在尾渣堆存和尾矿库的日常维护方面造成的经济损失达数亿元。

对氰化尾渣的无害化处置，主要是对其进行脱氰、固砷处理，消除其化学毒性，是由危险废物转化为一般废物。

目前常用的脱氰方法主要有碱氯化法、过氧化氢氧化法、酸化挥发回收法等，常用的固砷方法有铁盐固化法等，但普遍存在着处置效果不佳、成本高等不足。

二、低成本无害化处置工艺简介1、技术概要将氰化尾渣送无害化处置工序，加入脱氰助剂，控制工艺条件进行脱氰反应，使氰化尾渣中的CN-分解脱除。

脱氰结束，继续向料浆中加入固砷助剂，使砷得到固化。

固砷结束，再经过滤收得处置后氰化渣和处置后液。

处置后液返回处置系统循环使用，无排放。

处置后尾渣毒性浸出液中CN-、砷浓度符合《HJ 943-2018黄金行业氰渣污染控制技术规范》要求，为一般工业固废，按照一般固废进行处置。

2、主要物资能源消耗量（按每处理1t氰化尾渣计）3、处置效果以本工艺处理黄金冶炼废渣，脱氰后尾渣毒性浸出液中氰根浓度＜0.56m g/L，砷浓度＜0.2m g/L，远低于《HJ943-2018黄金行业氰渣污染控制技术规范》标准要求。

三、结语本工艺以廉价的反应和分离介质，辅以高效的相转化技术，实现了对黄金冶炼废渣（氰化尾渣）中氰化物和砷的低成本快速脱除，脱除过程不仅实现了无害化处置后液的全封闭循环利用，而且无废气排放。

氰化渣综合回收铁、金的工艺研究随着我国黄金产业的不断发展,每年相继伴随着大量氰化渣的产生。

这些氰化渣综合回收利用率低,不仅占用大量耕地,而且严重污染环境。

由于这些氰化渣中含有大量可综合回收利用的有价金属,但至今,并未有合理有效的方法将其综合回收利用,因此,寻找一种合理有效的方法综合回收冶金工业废渣中的有价金属显得十分迫切,具有相当可观的经济效益和社会环境效益。

本文以山东招远某氰化渣为研究对象,在系统研究其工艺矿物学特性的基础上,提出了“复合添加剂还原焙烧-水浸-磁选”的新工艺来回收氰化渣中的铁,并利用硫脲法来回收尾渣中的金。

本研究主要包括两大部分：(1)复合添加剂还原焙烧-水浸-磁选法回收氰化渣中铁的工艺研究。

实验过程中研究了还原焙烧温度、焙烧时间、活性炭用量、复合添加剂用量、水浸温度、水浸时间、水浸液固比、激磁电流强度等条件对氰化渣中铁回收的影响,获得了最佳的实验条件：在原矿细磨至粒度小于74μm占85%,焙烧温度750℃,焙烧保温时间60min,氰化渣：活性炭粉：硫酸钠：碳酸钠(重量百分比)=l00：10：10：3,转速20r/min,水浸温度60℃,水浸时间5min,水浸液固比为15：1以及激磁电流为2A的条件下,可获得铁品位59.11%,回收率75.12%的铁精矿,产品基本满足工业生产的要求。

(2)硫脲法回收尾渣中金的工艺研究。

实验过程中研究了硫脲浓度、pH值、浸金液固比、浸出时间对尾渣中金回收的影响,获得了最佳的实验条件：当浸出液固比3：1,浸出温度60℃,浸出时间6h,pH值1-1.5,硫脲浓度2kg／t时,可获得最佳金的浸出率为82.30%。

本文还利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱面扫描(EDS)、X射线荧光(xRF)等现代分析测试手段对氰化渣铁回收工艺过程中的物相变化进行分析,表征了还原焙烧-水浸-磁选过程中各主要物相的变化规律：在水浸过程中,经复合添加剂还原焙烧所产生的可溶性物质经水浸后被洗除,而不溶性的非磁性物质经磁选后随之进入非磁性物质,部分的杂质铝、硅矿物等经水浸后被去除,还有部分进入非磁性物质,复合添加剂焙烧只能改变矿物的物相特征,但是通过水浸过程才能有效的实现铁与杂质矿物之间的有效分离,使铁的品位和回收率有所提高。

氰化尾渣综合利用研究进展作者：求真一、氰化尾渣的性质由于金矿石性质和企业生产工艺的差异，导致氰化尾渣中各元素含量存在着一定的差异，通常氰化尾渣含 Au 1～8 g/t、Ag 25～90 g/t、Fe 20% ～35% 、S 20% ～ 45% 、SiO225% ～ 40% 、Cu0.5% ～5% 、Pb 1%～5% 、Zn 1% ～ 5% 。

各元素在尾渣中的赋存状态也因原料工艺不同而不尽相同。

我国大部分黄金冶炼企业以硫化矿为原料，多采用浮选——焙烧——氰化的工艺从矿石中提金，此种工艺产生的氰化尾渣中铁主要以赤铁矿形式存在，脉石成分主要是石英和硅酸盐类物质，其它金属元素也主要以氧化物形式存在，而金、银被赤铁矿和脉石成分包裹其中。

对于少硫化物金矿石，黄金冶炼企业多在浮选得到金精矿后，直接对精矿进行氰化浸出，此工艺产生的氰化尾渣中，铁主要以黄铁矿形式存在，脉石同样是石英和硅酸盐类，其它金属也主要以硫化物形式存在，金、银被包裹在黄铁矿和脉石中。

尽管元素含量不同且元素赋存状态有所区别，但氰化尾渣在性质上仍具有一些共同特点如: 氰化尾渣多为粉末，粒度较细，且泥化现象严重，氰化尾渣中铁含量和脉石含量较高等。

而从氰化尾渣中回收金、银，难点在于:(1) 氰化尾渣中的金、银多以微细粒嵌存在铁矿物和脉石矿物中，常规手段难以使金银有效单体解离，导致氰化尾渣中的金、银回收困难。

(2) 氰化尾渣粒度较细，泥化现象严重，矿石经长时间氰化后，矿物表面性质发生变化且渣中含有残留氰化物，导致浮选处理较为困难。

近年来，国内外科技工作者在氰化尾渣的综合回收利用上做了大量试验研究，并取得了一定的进展。

但是各种方法均存在着一定的局限性，如成本较高，回收金银的成本远高于氰化尾渣的附加值，适应性较差，不宜推广应用等缺点。

目前，研究重点在于，如何建立一套低成本、且适应性较高的工艺对氰化尾渣进行回收利用。

目前处理氰化尾渣有几种不同的方法，包括湿法、火法、浮选法等。

氰化尾渣有价组分梯级分离富集与深度利用技术2011年我国是黄金生产大国，黄金产量由2000年的175吨增加至2009年的313.9吨，增长率达80%，平均每年增幅约6.8%，自2007年起超越南非，连续三年位列世界第一产金国。

氰化法浸取提金是世界黄金选冶的主要方法，至2001年世界上新建的金矿中约有80%都采用氰化法提金。

氰化法以其操作简单，费用低以及良好的矿物选择性被广泛应用于我国黄金生产中。

氰化尾渣是黄金冶炼过程中氰化提金工艺产生的含酸性、碱性、剧毒氰根离子和重金属成分的终端多金属废渣，一般作为尾矿固体废弃物堆存。

氰化尾渣的堆弃占用大量土地，浪费矿产资源，剧毒氰根离子和重金属离子严重污染环境，还会造成尾矿库溃坝等重大安全事故等。

我国黄金行业氰化尾渣每年排放量超过500万吨, 造成的经济损失达几十亿元。

氰化尾渣含金品位一般在0.4-1.0g/t，还含有Fe、S、Cu、Pb、Zn、Sb、Si等有价元素，矿石组成复杂，污染和剧毒离子含量高，综合利用和提金难度极大。

国外发达国家研究主要以提取金为主要目的，以各种预处理技术处理矿石，金回收率高，但对其余有价元素利用不充分，预处理工艺对设备要求高。

国内单位受到技术条件限制，在氰化尾渣预处理技术方面做了一些尝试，但还未形成工业化，目前主要以多金属回收方式处理氰化尾渣，但是对硫、铁、金的回收还有待加强，资源利用率不高，无害化处理工艺强调不足，尚未形成氰化尾渣源头减排关键技术突破和全过程污染物控制技术体系。

特别是针对含大量硫铁金资源的超细、剧毒、难选氰化尾渣的高值化无害化利用仍是我国黄金行业未解决的行业共性难题。

国内黄金企业主要将氰化尾渣用于硫酸生产，视入炉矿石品位不同，氰化尾渣每生产1吨硫酸，排放出烧渣0.8-1.5吨，主要成分为Fe2O3，铁品位一般为35-55%，利用价值很低。

并且对这种低品位硫酸烧渣的末端治理综合利用时存在铁品位低、脱硫困难、有害元素含量多、物理化学性能复杂等问题。