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自动化立体仓库能力分析引言概述：自动化立体仓库是现代物流行业中的重要组成部分，其具有高效、精准、节约空间等优势。
对于企业来说，了解自动化立体仓库的能力是非常重要的，可以帮助企业更好地利用仓库资源，提高物流效率。
本文将对自动化立体仓库的能力进行分析，帮助企业更好地了解和利用这一技术。
一、自动化立体仓库的储存能力分析：1.1 储存密度高：自动化立体仓库采用立体存储系统，可以将货物储存在垂直空间中，大大提高了仓库的储存密度。
1.2 灵活性强：自动化立体仓库可以根据不同的货物特性和需求进行灵活的配置，实现不同类型货物的存储和管理。
1.3 提高货物周转率：自动化立体仓库通过自动化设备和系统，可以快速、准确地完成货物的存储、检索和搬运，提高了货物的周转率。
二、自动化立体仓库的操作能力分析：2.1 自动化程度高：自动化立体仓库采用自动化设备和系统，实现了货物的自动存储、检索和搬运，减少了人工操作。
2.2 提高作业效率：自动化立体仓库的操作系统可以实现作业的自动化调度和管理，提高了作业效率。
2.3 减少人为错误：自动化立体仓库通过自动化设备和系统的监控和管理，减少了人为操作错误的发生，提高了仓库的准确性和可靠性。
三、自动化立体仓库的安全性能分析：3.1 安全设备完善：自动化立体仓库配备了各种安全设备和系统，如防火、防盗、防爆等设备，保障了仓库的安全性。
3.2 自动化监控系统：自动化立体仓库通过自动化监控系统实时监测仓库的运行状态，及时发现并解决安全隐患。
3.3 人员培训和管理：自动化立体仓库对操作人员进行专业培训和管理，提高了人员操作技能和安全意识，保障了仓库的安全运行。
四、自动化立体仓库的维护能力分析：4.1 定期维护保养：自动化立体仓库需要定期进行设备和系统的维护保养，确保设备的正常运行。
4.2 故障处理及时：自动化立体仓库配备了专业的维护团队，可以及时处理设备故障，保障仓库的正常运行。
4.3 数据备份和恢复：自动化立体仓库对数据进行定期备份和存储，可以在系统故障时及时恢复数据，保障仓库的正常运行。
自动化立体仓库能力分析标题：自动化立体仓库能力分析引言概述：自动化立体仓库是指利用自动化技术和设备，实现对仓库内货物的自动化存储、取货和搬运的一种现代化仓储管理方式。
随着物流行业的发展和技术的进步，自动化立体仓库在提高仓储效率、降低成本、减少人力投入等方面发挥着越来越重要的作用。
本文将从五个方面对自动化立体仓库的能力进行分析。
一、设备自动化能力1.1 自动化存储系统：包括自动输送线、堆垛机、穿梭车等设备，能够实现货物的自动化存储和取货。
1.2 自动化搬运系统：通过AGV（自动引导车）、机器人等设备，实现货物的自动化搬运和运输。
1.3 自动化分拣系统：利用自动分拣机、智能分拣系统等设备，实现对货物的自动化分类和分拣。
二、信息化管理能力2.1 软件系统：仓库管理系统（WMS）、物流管理系统（LMS）等软件系统的应用，实现对货物、订单、库存等信息的实时监控和管理。
2.2 数据分析：通过大数据分析技术，对仓库运营数据进行分析和挖掘，为仓库管理决策提供科学依据。
2.3 人机交互：实现人员与设备之间的信息交互和协作，提高仓库操作效率和准确性。
三、智能化优化能力3.1 智能调度：利用人工智能技术，对仓库内设备和人员进行智能调度，实现最优化的作业流程。
3.2 智能预测：通过数据分析和算法模型，对货物需求进行智能预测，提前调整仓库存储和搬运策略。
3.3 智能优化：结合实时监控和数据分析，对仓库运营进行智能优化，提高仓储效率和降低成本。
四、灵活适应能力4.1 模块化设计：采用模块化设计和可拓展的设备结构，实现对仓库功能和容量的灵活调整。
4.2 多样化处理：能够适应不同规格、形状和重量的货物，实现对多样化需求的处理。
4.3 快速响应：能够快速响应市场变化和订单需求，灵活调整仓库运营策略。
五、安全可靠能力5.1 设备安全：保证设备运行的安全性和稳定性，减少设备故障和事故发生的风险。
5.2 数据安全：加强信息安全管理，保护仓库运营数据的安全和隐私。
自动化立体仓库能力分析一、背景介绍自动化立体仓库是一种利用自动化技术和立体仓储设备实现货物存储、分拣和调度的先进仓储系统。
它通过自动化设备和系统的协同工作，实现了货物的高效存储和管理，提高了仓库的作业效率和货物的周转速度。
为了更好地评估和分析自动化立体仓库的能力，本文将对其进行详细的能力分析。
二、自动化立体仓库的能力指标1. 存储能力：自动化立体仓库的存储能力是指其可以容纳的货物数量和种类。
可以通过仓库的总面积、货架数量和类型、存储密度等指标来评估。
例如，仓库总面积为10000平方米，货架数量为500个，存储密度为0.8，那末仓库的存储能力为10000 * 500 * 0.8 = 4,000,000立方米。
2. 分拣能力：自动化立体仓库的分拣能力是指其在单位时间内可以处理的货物数量。
可以通过分拣设备的数量、速度和稳定性来评估。
例如，仓库拥有10台分拣机器人，每台机器人每小时可以处理1000件货物，那末仓库的分拣能力为10 * 1000 = 10,000件/小时。
3. 调度能力：自动化立体仓库的调度能力是指其对货物的调度和配送效率。
可以通过货物的平均停留时间、出库时间和配送时间来评估。
例如，仓库的货物平均停留时间为2天，出库时间为4小时，配送时间为1天，那末仓库的调度能力为2 + 4 + 1 = 7天。
4. 故障处理能力：自动化立体仓库的故障处理能力是指其对设备故障的处理速度和效果。
可以通过设备故障率、维修时间和维修质量来评估。
例如，仓库的设备故障率为1%，维修时间为2小时，维修质量为90%，那末仓库的故障处理能力为1% * 2小时 * 90% = 1.8小时。
三、自动化立体仓库能力分析案例以某自动化立体仓库为例，进行能力分析。
1. 存储能力：该仓库总面积为15000平方米，货架数量为800个，存储密度为0.9。
因此，该仓库的存储能力为15000 * 800 * 0.9 = 10,800,000立方米。
2008年 第1期 商品储运与养护第30卷 总第163期 STORACE TRANSPORTATION & PRESERV ATION OF COMMODITIES【收稿日期】2007-10-26【作者简介】翟跃文，（1984-），男，辽宁沈阳人，后勤工程学院硕士研究生。
研究方向：物流仿真。
冯 云，（1964-），男，重庆人，后勤工程学院现代物流研究所，副教授，硕导。
研究方向：物流管理信息系统，物流仿真。
蔡晓来，（1984-），男，江西瑞昌人，后勤工程学院硕士研究生。
·物流技术·基于Flexsim 的自动化立体仓库仿真研究□ 翟跃文1 冯 云2 蔡晓来1（1.后勤工程学院研究生大队 重庆 400016 2.后勤工程学院现代物流研究所 重庆 400016）【摘 要】Flexsim 软件能够进行离散系统建模仿真，是自动化立体仓库仿真规划的理想选择。
文中以一个自动化立体仓库为例，对仿真的总体流程和各个详细步骤进行了研究，通过Flexsim 仿真评价系统，提供系统分析，为系统改进提供决策依据。
【关键词】Flexsim；自动化立体仓库；仿真【中图分类号】 F253.4 【文献标识码】 A 【文章编号】 1007-4538（2008）01-0038-03Research on AS/RS simulation based on Flexsim□ Zhai Yaowen 1Feng Yun 2 Cai Xiaolai 1(1.Logistical Engineering University Chongqing 400016 2.Dept of Logistical Information Engineering LEU Chongqing 400016) 【Abstract】Flexsim can be used to build up the discrete system. It is an ideal choice for the simulation of the Automatic Storage&Retrieval System (AS/RS).Overall flow and detailed steps of the simulation of AS/RS are analyzed . It can provide system analyzations and decisions which make to improve the AS／RS by the evaluation system of Flexsim.【Key words】Flexsim; Storage&Retrieval System (AS/RS); simulation自动化立体仓库又称高层货架仓库，自动仓储AS/RS （Automatic Storage＆Retrieval System）。
自动化立体库货位分配与Flexsim仿真研究一、本文概述随着物流行业的飞速发展，自动化立体库作为现代仓储管理的重要组成部分，其货位分配策略的优化与管理对于提高仓储效率、降低运营成本具有至关重要的意义。
本文将深入研究自动化立体库的货位分配问题，并运用Flexsim仿真软件对货位分配策略进行模拟与分析，旨在探索更加高效、合理的货位分配方法，为自动化立体库的实际运营提供理论支持和实践指导。
具体而言，本文将首先介绍自动化立体库的基本概念、特点及其在现代物流领域的重要性。
接着，文章将重点分析货位分配的影响因素及货位分配原则，并对比不同货位分配策略的优缺点。
在此基础上，本文将提出一种基于Flexsim仿真软件的货位分配策略优化方法，通过构建仿真模型，模拟不同货位分配策略下的仓储作业过程，评估各策略的性能指标，从而为货位分配策略的选择与优化提供决策依据。
本文的研究不仅有助于提升自动化立体库的运营效率和管理水平，还可以为物流行业其他领域的货位分配问题提供借鉴和参考。
通过Flexsim仿真软件的应用，本文还可以为相关领域的研究人员提供一种新的模拟分析工具，推动物流仿真技术在实际应用中的进一步发展。
二、自动化立体库货位分配策略自动化立体库（Automated Storage and Retrieval System，AS/RS）是现代物流系统中的重要组成部分，其高效、准确的货位分配策略对于提升仓库运作效率、降低物流成本具有关键作用。
货位分配策略的制定涉及多个因素，包括货物特性、存储需求、库存管理策略以及自动化设备的性能等。
在自动化立体库中，货位分配策略通常遵循几个基本原则：首先是货物分类原则，根据货物的物理属性（如尺寸、重量）、化学属性（如易燃、易爆、易腐蚀）以及物流属性（如批量、周转率）进行分类，以便在分配货位时能够充分考虑货物的兼容性和存储要求。
其次是空间利用原则，通过合理的货位布局和货物堆叠方式，最大化利用仓库空间，提高存储密度和作业效率。
自动化立体仓库能力分析一、引言自动化立体仓库是一种先进的物流管理系统，通过自动化设备和技术手段，实现对仓库内货物的高效存储、搬运和管理。
本文旨在对自动化立体仓库的能力进行分析，包括仓库容量、货物存储能力、搬运效率等方面的评估。
二、仓库容量分析1. 仓库总面积：自动化立体仓库的总面积是衡量其容量的重要指标。
根据实际情况，本文假设仓库总面积为10000平方米。
2. 仓库高度：自动化立体仓库的垂直存储系统可以实现货物的垂直叠放，有效利用空间。
本文假设仓库高度为30米。
3. 仓库容量计算：根据仓库总面积和仓库高度，可以计算出仓库的总容量。
假设每平方米可存储10吨货物，则仓库总容量为10000平方米 * 30米 * 10吨/平方米 = 3000000吨。
三、货物存储能力分析1. 货架数量：自动化立体仓库采用货架存储货物，货架的数量对仓库的存储能力有直接影响。
根据实际情况，本文假设仓库内有1000个货架。
2. 货架类型：根据不同的货物特性，可以选择不同类型的货架，如重型货架、中型货架、轻型货架等。
本文假设仓库内使用的是中型货架。
3. 货架存储密度：中型货架的存储密度通常为0.7，即货架总容量的70%用于存储货物，其余30%用于通道和操作区域。
根据货架数量和存储密度，可以计算出货架的总存储容量。
假设每一个货架可存储10吨货物，则货架的总存储容量为1000个货架 * 0.7 * 10吨 = 7000吨。
四、搬运效率分析1. 自动化设备：自动化立体仓库采用自动化设备进行货物的搬运，如堆垛机、输送机等。
本文假设仓库内有10台堆垛机和5条输送线。
2. 搬运速度：堆垛机和输送线的搬运速度是评估搬运效率的重要指标。
根据实际情况，本文假设堆垛机的搬运速度为每小时100吨，输送线的搬运速度为每小时50吨。
3. 总搬运能力计算：根据堆垛机和输送线的数量和搬运速度，可以计算出仓库的总搬运能力。
假设堆垛机和输送线的工作时间为8小时，仓库的总搬运能力为（10台堆垛机 * 100吨/小时 + 5条输送线 * 50吨/小时）* 8小时 = 1200吨。
基于FLESIM的自动化立体仓库拣选作业优化及仿真一、本文概述随着物流行业的快速发展，自动化立体仓库作为现代仓储系统的重要组成部分，其运行效率和拣选作业的准确性直接关系到企业的整体运营效率和客户满意度。
优化自动化立体仓库的拣选作业流程，提高拣选速度和准确率，已成为当前研究的热点。
本文旨在探讨基于FLESIM仿真软件的自动化立体仓库拣选作业优化方法，并通过仿真实验验证优化策略的有效性。
本文首先介绍了自动化立体仓库的基本结构和拣选作业的基本原理，分析了影响拣选作业效率的关键因素。
在此基础上，阐述了FLESIM仿真软件在自动化立体仓库拣选作业优化中的应用，包括模型构建、参数设置、仿真实验等方面。
接着，文章重点介绍了一种基于FLESIM的自动化立体仓库拣选作业优化方法，该方法通过优化拣选路径、提高设备利用率、减少作业冲突等措施，实现了拣选作业效率的提升。
为了验证优化策略的有效性，本文设计了一系列仿真实验，对比了优化前后自动化立体仓库拣选作业的性能指标，包括拣选时间、设备利用率、作业冲突率等。
实验结果表明，基于FLESIM的拣选作业优化方法能够显著提高自动化立体仓库的拣选效率和准确率，为企业实现物流运营的高效化和智能化提供了有力支持。
本文的研究不仅为自动化立体仓库的拣选作业优化提供了新的思路和方法，同时也为其他领域的物流系统优化提供了借鉴和参考。
未来，随着物流技术的不断发展和创新，相信自动化立体仓库的拣选作业优化将会有更广阔的应用前景和更深入的研究价值。
二、自动化立体仓库拣选作业优化理论自动化立体仓库作为现代物流系统的重要组成部分，其拣选作业的效率直接影响着整个物流运作的成本和速度。
拣选作业优化理论在自动化立体仓库中具有重要的应用价值。
优化理论旨在通过科学的方法和模型，对拣选作业过程进行系统分析和改进，以实现作业效率的最大化。
在自动化立体仓库拣选作业中，优化理论主要关注如何合理规划和安排货物的存储位置、拣选路径以及拣选设备的选择等。
自动化立体仓库研究1. 研究背景自动化立体仓库是一种先进的仓储系统，通过运用自动化技术和立体仓库结构，实现对物料的高效存储和管理。
该系统可以提高仓储效率，降低人力成本，并且能够适应不同规模和需求的仓储场景。
本文将对自动化立体仓库的研究进行详细探讨。
2. 研究目的本研究旨在深入了解自动化立体仓库的工作原理、优势和应用场景，分析其对仓储效率的影响，并提出相应的改进措施，以提高仓储管理的效率和准确性。
3. 研究方法本研究将采用文献综述和实地调研相结合的方法，首先通过查阅相关文献，了解自动化立体仓库的基本原理和技术特点。
其次，将进行实地调研，参观已经应用自动化立体仓库的企业，了解其实际应用情况和效果。
最后，结合文献综述和实地调研的结果，对自动化立体仓库进行深入分析和研究。
4. 研究内容4.1 自动化立体仓库的工作原理4.1.1 立体仓库结构和布局4.1.2 自动化设备和系统4.1.3 物料存储和检索机制4.2 自动化立体仓库的优势4.2.1 提高仓储效率4.2.2 降低人力成本4.2.3 减少错误率4.3 自动化立体仓库的应用场景4.3.1 电商行业4.3.2 创造业4.3.3 物流行业4.4 自动化立体仓库的改进措施4.4.1 优化仓库布局4.4.2 引入智能化设备4.4.3 加强信息系统集成5. 研究结果与讨论通过对自动化立体仓库的研究，我们可以得出以下结论：5.1 自动化立体仓库能够显著提高仓储效率，减少人力成本，并提高仓储管理的准确性。
5.2 自动化立体仓库在电商、创造和物流行业等领域有广泛应用前景。
5.3 优化仓库布局、引入智能化设备和加强信息系统集成是提高自动化立体仓库效率的关键措施。
6. 结论本研究对自动化立体仓库的工作原理、优势和应用场景进行了深入研究，提出了相应的改进措施。
通过本研究的结果，我们可以得出自动化立体仓库在提高仓储效率和降低成本方面具有巨大潜力的结论。
未来，我们将进一步探索自动化立体仓库的发展趋势和应用前景，为仓储管理领域的发展做出贡献。
物流技术2010年12月刊（总第230-231期）1引言自动化立体仓库是高层货架仓库的高级形式，又称为自动仓储系统。
它是现代物流技术的核心，主要由高层货架、巷道式堆垛起重机、出入库输送信息系统、通讯系统、电气控制系统、计算机管理监控系统、搬运小车、货箱或托盘等设备组成[1]。
自动化立体仓库已成为军事仓储的重要发展方向，研究其收发作业能力，对研究军事仓库保障能力具有重要意义。
本文在分析自动化立体仓库出入库作业流程的基础上，基于Flexsim 的平台，建立仓库作业系统模型，通过模型的运行，对仿真结果进行分析，对仓库收发作业能力进行评估。
2自动化立体仓库收发作业流程（1）入库作业流程。
在接到手工入库物资清单或电子入库清单后，对需要入库的物资进行校核并贴条码，合格后，对物资进行组盘。
组盘开始后，首先由检验员使用无线手持终端扫描待组盘货物的条形码，条码信息适时上传计算机管理系统，管理系统根据条码信息中所反映的货物品种、规格等属性确定采用哪种组盘方案，并通过无线通讯网络下传到检验员手中的无线手持终端。
检验员根据无线手持终端上提示的组盘方案进行组盘。
组盘信息适时上传给计算机管理系统，计算机管理系统自动完成托盘号和托盘上货物信息在数据库中链接，系统自动按照货位分配原则给托盘分配空货位地址。
组盘结束，叉车叉取货盘送至入库口处理器上，经尺寸检测、重量检测、条码阅读，确认无误后，再通过输送机输送至指定巷道口，堆垛机自动到位叉取托盘，堆垛机上条码阅读器也在托盘进入载货台的同时读取托盘上的条码信息，堆垛机控制系统自动将托盘运送到所分配空货位处，然后向计算机监控系统上传作业完成信息，计算机管理系统自动修改货位地址数据表。
经检测超差（不合格）的货盘，将经由超差检测整理输送段人工重新整理，再次经检测合格后入库。
整个入库过程结束。
作业流程如图1所示。
（2）出库作业。
在接到手工入库物资清单或电子出库清单后，对需要出库的物资清单进行校核检验。
合格后，收发货分解组盘区的控制室下发出库作业命令，堆垛机控制系统接受计算机管理系统下发的出库作业指令后，堆垛机开始出库作业，自动运行到出库作业指定的货位地址叉取货盘，同时扫描托盘上的条码，同出库作业指令中托盘号进行比较，确认作业自动化立体仓库收发作业能力仿真评估研究王亮，王君杰，吴志斌，赵复涛（军事交通学院汽车工程系，天津300161）[摘要]在分析自动化立体仓库出入库作业的基础上，基于Flexsim 的平台，建立仓库作业系统模型，通过对仿真结果进行分析，评估仓库收发作业能力，并给出了提高收发作业能力的建议。
[关键词]自动化立体仓库；收发作业能力；仿真评估；Flexsim [中图分类号]F253.9;F715.6[文献标识码]A[文章编号]1005-152X （2010）h23-0188-03Simulation and Evaluation of the Inbound and Outbound Capacities of AS/RSWANG Liang,WANG Jun-jie,WU Zhi-bin,ZHAO Fu-tao(Department of Automobile Engineering,M ilitary Transportation University,Tianjin 300161,China)Abstract:The paper analyzes the inbound and outbound activities of an AS/RS system,and formulates the warehouse operation system model on the Flexsim platform,evaluates the inbound and outbound capacity of the warehouse through simulation,and finally gives suggestions for improvement.Keywords:AS/RS;inbound and outbound capacity;simulation and evaluation;Flexsim[收稿日期]2010-11-08[作者简介]王亮（1964-），男，山东淄博人，教授，硕士研究生导师，主要从事军事物流、供应链管理、物资储备优化、物资保障能力评价等方面的研究;王君杰（1985-），男，河北石家庄人，在读硕士研究生，主要从事车辆装备器材管理方面的研究。
doi:10.3969/j.issn.1005-152X.2010.h23.061设施与设备所指定的托盘号正确，然后自动将托盘运送到巷道出库口，将托盘放到出库输送机上，同时将向计算机管理系统报告作业完成，然后进行下一个作业。
若堆垛机所叉取托盘的托盘号和出库作业指令中的托盘号不一致，堆垛机将该托盘送回货架上存放，将该货位定义为问题货位，同时把该信息上传计算机管理系统，等待空闲时候由库管员人工进行处理，堆垛机继续进行下一个作业。
托盘在出库输送机运行到末端送到出库台处理器上，该处对应的LED 显示条屏上将显示该托盘的托盘号、订单号等其他物品属性。
叉车在出库台输送机上叉取货盘，根据LED 显示条屏上所提示的托盘出库货物信息，直接将货盘运送到发货备料区中指定区域等待装车。
系统同时自动更新库存数据库数据，出库作业结束。
出库作业流程如图2所示。
图2出库作业流程3自动化立体仓库作业系统布局某自动化立体仓库作业系统结构如图3所示，该系统主要由三个区域构成。
图3某自动化立体仓库作业系统平面图（1）收发货分解组盘区。
收发货分解组盘区在库前输送区前，接收到的货物在此区域进行检验，并分解、装盘。
待发物资可在此区域进行组盘和暂存。
另外，可按分发计划提前在此组盘，然后或送回货架，或进行出库装车。
此区域的托盘货物运送可通过叉车完成。
叉车数量两台，最高运行速度为1.67ms 装载和卸载时间均为4s 。
（2）输送区。
该区对应货架的每个巷道各有1台链式双向输送机，它们分别可以与堆垛机交接货，链式双向输送机的速度为0.2m/s ，长度为3.5m 。
（3）巷道货架存储区。
主要由高层货架和巷道堆垛机组成，在高层货架底层位置分别设有托盘入、出库输送机系统，由堆垛机将输送区的物资存放到指定的货架货位。
货架共设有5个巷道、5台巷道堆垛机、10排货架、8层、60列双货位，总货位数为10排×60列×8层=4800货位。
巷道堆垛机水平运行速度小于2m/s ，水平加减速度为0.5m/s ，升降速度为0.5m/s ，货叉伸缩速度为0.5m/s 。
4自动化立体仓库作业系统Flexsim 建模4.1仿真条件设定自动化立体仓库的出入库作业有日常出入库作业和紧急出入库作业，研究紧急出入库作业，能体现出仓库作业系统的最大收发作业能力，因此，本文在建立自动化立体仓库作业系统模型时，做了如下条件设定：一是物资的出库、入库作业对仓库设备的要求是一致的，本文只对入库过程进行仿真研究，堆垛机按照单入库作业方式工作；二是在模型的初始状态，假设所有的货架都是空的，所有的堆垛机都处于空闲状态，并都停在原始位置，暂存区为空，叉车也处于空闲状态；三是忽略叉车在装卸时和供货车辆、以及和输送机之间的距离误差，同时忽略堆垛机在取货和放货过程中的位置误差。
并且假定模型仿真运行不受外界自然环境、地理环境的影响。
王亮，等：自动化立体仓库收发作业能力仿真评估研究设施与设备物流技术2010年12月刊（总第230-231期）4.2仿真模型建立按照自动化立体仓库作业系统布局要求，在仿真软件Flesxim上对仓库进行布局，从实体库中对应的拉出实体到仿真视图上，并根据仓库的入库作业流程连线，如图4所示。
图4仿真模型俯视图自动化立体仓库仓库作业系统的逻辑流为：每个发生器代表一个组盘小组，模型中每个发生器生成不同颜色的托盘，代表组盘完毕待入库的物资，在暂存区存放，由叉车搬运至处理器，经输送机、巷道堆垛机送至货位，入库作业完毕。
5自动化立体仓库模型运行及仿真评估5.1仿真模型运行结果在仓库作业系统中，影响出入库能力的主要因素是堆垛机的能力和叉车的搬运能力，评估堆垛机能力的主要指标有托盘停留最短时间、托盘停留最长时间、托盘停留平均时间、执行任务次数、空闲时间、空载行走时间、负载行走时间，其具体输出数据见表1。
表1仓库作业系统模型堆垛机仿真数据在仓库作业系统中，叉车承担的任务同样是搬运物资，其主要指标有空闲时间、空载行走时间、负载行走时间、装载时间、卸载时间、执行任务次数，在表2中显示了两台叉车的输出数据。
表2仓库作业系统模型叉车仿真数据5.2后方仓库保障能力仿真评估在仓库作业系统模型中，有五台堆垛机，两台叉车，共完成2090托盘入库，两台叉车搬运托盘次数分别为1064次和1045次，模型中的设备利用率如图5所示。
在图中可以看出堆垛机利用率在80%～88%之间，叉车的利用率分别为91.38%和96.8%。
仓库作业系统模型的输出结果表明仓库作业系统在配备两台叉车的情况下，最大日处理托盘能力为2090次，从而可以确定仓库收发作业能力为日收发物资数量为2090托盘。
图5仓库作业系统设备利用率通过仿真模型输出的数据，在仓库作业系统仿真模型中，两台叉车的利用率分别为91.38%和96.8%，如此高的利用率在实际的作业过程中很难做到，如果有一台叉车发生故障或者效率降低，将会大大影响仓库作业系统的作业能力，成为仓库收发作业的“瓶颈”。
因此，需要对仓库作业系统进行改进，以保证自动化立体仓库实现最大的收发作业能力。
5.3建议在不改变堆垛机数量、组盘速度的前提下，要保证自动化立体仓库能实现最大的收发作业能力，采用的措施是增加仓库作业系统中叉车的数量，降低叉车的利用率。
为了确定仓库作业系统中所需叉车的合理数量，需要改变仿真模型中的叉车数量，并对仿真结果分析，最后确定叉车的合理数量。
当仓库作业系统中叉车数量为3台时，经过28800s运行，输出结果，可以得到如下数据，见表3和表4。
表3改进仓库作业系统模型堆垛机仿真数据表4改进仓库作业系统模型叉车仿真数据如图6所示，在仓库作业系统仿真模型中增加一台叉车之后，堆垛机的利用率依旧保持在80%～88%之间，总体略有提高；叉车的利用率则降低的比较多，利用率（下转第196页）设施与设备物流技术2010年12月刊（总第230-231期）（上接第190页）最低的不到40%，最高的76.5%，已经能够满足仓库作业系统对叉车的需求，仓库作业系统配备三台叉车为合理的配备情况。
因此，可以确定仓库作业系统中的叉车数量的合理台数为3台。
此时，堆垛机共完成托盘入库为3137次，即仓库收发作业能力为日收发物资3137托盘。
