第9章自动化立体仓库建模仿真和优化

自动化仓储物流系统的可视化仿真与优化研究摘要：本文基于3D物流仿真技术，针对一种兼具出入库及分拣功能、采用道岔堆垛机的自动化立体仓储物流系统进行了仿真与研究,并针对仿真结果对该立库系统的控制逻辑进行了优化。

关键词：智能物流、3D仿真、优化2023年中国明确提出2030年“碳达峰”与2060年“碳中和”的目标。

基于此目标，一大批新能源企业如雨后春笋般蓬勃发展起来。

原料库、极片库和化成分容库作为新能源企业实现自动化储存、物流和生产的三种重要的自动化立体仓库，其设备布局和系统控制策略合理与否、流量能否满足生产需求，直接影响到新能源企业的产能和发展。

本文基于物流系统的3D建模仿真技术对某原料库物流系统进行了仿真分析，并对自动仓储控制逻辑进行了优化。

一、新能源企业原料库基本描述本文所分析的原始模型是坐落于某南亚国家的新能源企业工厂的原材料自动化立体仓库物流系统。

该立库系统集合了原料及母托盘垛入库、原料整托出库、原料分拣回库、分拣原料出库和盘点等功能，该立库的鸟瞰图如图1所示，图中展示了其各个功能分区。

图1新能源原料库鸟瞰图由于该立库需要储存的不同原料采用了多种尺寸的托盘，所以在储存过程中，利用相同尺寸的塑料母托盘作为库内周转载具。

由于原料库的流量需求并不高，仅为：入库50盘/小时，拣选20盘/小时,出库50盘/小时，所以为了节约成本、方便维修并实现堆垛机的可替换性，立库中8个巷道共用4台道忿式堆垛机，在库尾实现巷道切换功能，见图2。

图2道岔堆垛机该存储系统的输送设备包括：辐道机、链条机、顶升移载机、转台、牙叉升降机、子母托盘自动组盘机以及拆叠盘机，以实现子母托盘自动组盘入库、自动拆盘出库，母托盘自动供给、母托盘垛回收以及人工拣选等功能。

各主要流程的物流流向如图3所示。

图3各流程物流流向示意图(a)入库流程(b)出库拣选流程(c)拣选入库流程(d)出库流程该存储系统的8个巷道分为A、B、C三个区，分别存储辅料、极片和隔离膜/极片，如图4所示。

航天系统自动化立体库房的仿真建模与优化发布时间：2021-07-09T07:58:08.151Z 来源：《科技新时代》2021年4期作者：郭春红[导读] 北京航天长征飞行器研究所北京市丰台区邮编100076北京航天长征飞行器研究所北京市丰台区邮编100076摘要：随着仓储物流需求的激增和信息技术的快速发展，使得航天系统自动化立体库房得到越来越多的应用。

而航天系统自动化立体库房在耗费较高建设成本后如何尽量发挥自动化立体库房的功效也成了各个航天企业关注的重点。

国内越来越多的航天企业通过仿真建模布局与优化来模拟库内运行情况，进而分析出合理的运营策略。

本文通过现实航天系统企业的布局和作业流程为例，选取中物汇智科技有限公司的Builder仿真系统进行建模仿真，随后进行仿真分析，展现完整的数字可视化仿真设计链条。

关键词：航天系统自动化立体库房中物汇智Builder系统建模仿真一、基于Builer仿真系统的某企业自动化立体库房分析(一)某企业自动化立体库房概述某企业主要进行加工机械零件的存储和装配，主要通过自动化立体料箱库房完成货物的存取作业。

将存储多种货物，每种货物均有对应的货物，其中货架分为两大组，通过堆垛机将输送线路中的货物存放至合理的货位中。

此自动化立体库房的货物输送、搬运、存取等均通过PLC修正等方式参数设定完成后，自动运行作业流程。

（二）某自动化立体库房相关设备及其技术参数图1某企业库房平面布局图（简略）（1）随着电商行业的兴起使得此企业的订单量最近呈上升趋势,货物每日平均周转量达3000件左右。

（2）自动化立体库房面积：库区长60m,宽50m,面积为3000㎡,高度16.5m；物品外形尺寸（mm）：399×599×(≤270)；空料箱内部存储空间尺寸:400×600×(≤270)（mm）；（3）常用仓储设备的技术参数：单组货架.货位空间尺寸为：1200×800×1200mm；间隔的货架间距：250mm,巷道间距：1500mm；货位数：10列×8行×7层，共计560个货位。

自动化立体仓库布局优化在当今快节奏的商业环境中，物流效率和仓储管理的优化成为了企业提升竞争力的关键。

自动化立体仓库作为现代仓储的重要形式，其布局的合理性直接影响着仓库的运作效率、成本和服务质量。

自动化立体仓库是利用自动化存储设备同计算机管理系统的协作来实现货物的自动存取和管理。

它由货架、堆垛机、输送机、控制系统等组成，能够充分利用空间，提高存储密度和作业效率。

然而，要想让这样一个复杂的系统发挥最大的效益，合理的布局优化至关重要。

首先，我们来谈谈货架布局。

货架的设计和排列方式会对仓库的存储能力和货物存取效率产生直接影响。

常见的货架布局有直列式、横列式和环绕式等。

直列式货架布局简单，通道笔直，适用于存储货物品种较少、批量较大的情况；横列式货架布局则通道与货架垂直，便于货物分类存放，适合货物品种较多的仓库；环绕式货架布局空间利用率高，但对堆垛机的运行要求也较高。

在选择货架布局时，需要综合考虑货物的特性、存储量、出入库频率等因素。

例如，对于周转率高的货物，应将其存放在靠近出库口的位置，以减少搬运时间和距离。

堆垛机的布局也是影响自动化立体仓库效率的重要因素。

堆垛机的数量和运行路线需要根据仓库的规模、货物流量和货架布局来确定。

如果堆垛机数量不足，会导致货物存取等待时间过长，影响仓库作业效率；而数量过多则会增加设备成本和维护难度。

合理规划堆垛机的运行路线可以减少碰撞和冲突，提高运行效率。

比如，可以采用分区作业的方式，将仓库划分为不同的区域，每个区域由一台堆垛机负责，以减少堆垛机之间的相互干扰。

输送系统在自动化立体仓库中起着连接各个环节的作用。

输送机的类型、速度和布局都需要与仓库的整体运作相匹配。

例如，皮带输送机适用于输送重量较大、形状不规则的货物；链式输送机则适合输送较轻的货物。

输送系统的布局应尽量简洁流畅，避免出现过多的弯道和转角，以减少货物在输送过程中的阻力和损耗。

此外，仓库的出入口位置和缓冲区的设置也不容忽视。

基于西门子PLC的自动化立体仓库系统设计与仿真基于西门子PLC的自动化立体仓库系统设计与仿真摘要：随着物流行业的快速发展和市场需求的增长，自动化立体仓库系统成为提高物流效率和降低成本的重要手段。

本文通过基于西门子PLC的自动化立体仓库系统设计与仿真，旨在探讨如何利用先进的自动化技术提升仓库管理效率和减少人力资源消耗。

通过对立体仓库系统的结构设计、PLC控制系统的配置和仿真验证，本文将从几个方面全面分析自动化立体仓库系统的设计和仿真。

关键词：自动化立体仓库系统；西门子PLC；设计；仿真1. 引言自动化立体仓库系统是一种以机器人和自动化设备为核心的立体化仓储系统，通过PLC（可编程逻辑控制器）控制实现货物的快速入库、出库和转运，这一系统不仅可以提高仓库的货物存储密度，同时也能提高仓库的运转效率。

本文将通过设计和仿真自动化立体仓库系统，探讨如何有效地配置PLC控制系统，提高仓库的自动化水平，从而提高仓库管理的效率。

2. 自动化立体仓库系统的结构设计自动化立体仓库系统主要由货架系统、输送系统和控制系统三个部分组成。

货架系统是存放和管理货物的主要区域，通过多层货架的布置提高货物的储存密度；输送系统则通过传送带、机械手等主要设备实现货物的入库、出库和转运；控制系统则是整个仓库系统的大脑，通过PLC控制设备的运行状态和各个部分之间的协调配合。

3. 基于西门子PLC的控制系统配置西门子PLC是一款功能强大、稳定可靠的PLC产品，广泛应用于电气自动化领域。

在自动化立体仓库系统中，通过配置西门子PLC实现仓库设备的自动化控制。

通过PC便于实时监控仓库的运行状态，并能够及时发现和解决设备故障。

同时，通过PLC的编程和调试，实现设备之间的协调配合和数据的实时交互。

4. 自动化立体仓库系统的仿真验证为了验证自动化立体仓库系统的设计效果和可行性，本文开展了仿真实验。

首先，通过使用仿真软件搭建仓库系统的模型，并配置相应的输入输出设备；然后，通过准确设置仓库系统的初始条件和任务目标，检查仓库系统的运行状态和仓库管理的效果。

《自动化立体仓库储位优化策略设计与实现》一、引言随着现代物流业的发展，自动化立体仓库已经成为现代仓储管理的重要一环。

为了提高仓库的存储效率、减少货物的损耗和损失，同时降低仓储成本，优化储位管理策略至关重要。

本文旨在设计并实现一种高效的自动化立体仓库储位优化策略，以提升仓库的运营效率和经济效益。

二、背景与意义自动化立体仓库通过高密度存储、快速存取和智能化管理等技术手段，大大提高了仓储作业的效率和准确性。

然而，随着仓库存储量的不断增加，如何合理分配储位、提高空间利用率和存取效率成为亟待解决的问题。

因此，设计并实现一种有效的储位优化策略，对于提高自动化立体仓库的运营效率和经济效益具有重要意义。

三、储位优化策略设计1. 需求分析在进行储位优化策略设计前，首先需要对仓库的存储需求进行详细分析，包括货物的种类、数量、尺寸、重量以及存取频率等信息。

这些信息将作为后续优化策略设计的基础。

2. 储位分类与规划根据货物的特性，将储位分为不同类型和区域。

例如，根据货物的尺寸和重量，将储位分为大型货物区、小型货物区和重货区等。

同时，考虑货物的存取频率和存取时间等因素，对储位进行合理规划。

3. 算法设计采用先进的优化算法，如遗传算法、模拟退火算法等，对储位进行优化。

这些算法可以通过计算货物的存储成本、存取时间等指标，找到最优的储位分配方案。

4. 动态调整策略为了应对仓库存储需求的动态变化，设计动态调整策略。

当仓库存储量发生变化时，根据新的存储需求和货物的特性，对储位进行动态调整，以保证仓储效率。

四、策略实现1. 系统架构设计自动化立体仓库储位优化系统采用分布式架构，包括数据采集层、数据处理层和应用层。

数据采集层负责收集货物的信息和储位的实时状态；数据处理层对收集到的数据进行处理和分析，找到最优的储位分配方案；应用层将优化结果呈现给用户，并实现与自动化设备的交互。

2. 数据库设计为了实现储位优化策略，需要建立数据库管理系统。

自动化立体仓库拣货系统的建模与优化研究摘要自动化立体仓库是一种采用高层立体货架储存物资,计算机系统进行控制管理, 自动控制堆垛机及运输车进行存取作业的仓库,它作为仓储管理的重要组成部分,其工作效率直接影响着整个仓储作业的运作效率。

在企业竞争日趋激烈的环境下,效率已被视为企业的竞争核心,这就对自动化仓储技术提出新的挑战。

自动化立体仓库主要包括货物输送系统、拣货系统、管理与控制系统等部分, 拣货系统是自动化立体仓库的关键部分,其流程中拣货作业时间占整个仓库运作时间的一半以上,因此,拣货作业的效率决定着自动化仓库的运作效率。

影响拣货作业效率的关键因素是拣货路径的长短,这就需要寻找优化拣货路径的方法。

本文针对如何提高拣货系统效率寻求方法。

首先简述自动化立体仓库的发展和它的结构组成,描述拣货系统的流程,分析影响拣货效率的因素,得出优化拣货路径是提高拣货效率的关键。

然后提出优化拣货路径的方法,重点研究遗传算法、蚁群算法和粒子群算法在寻求最优拣货路径的实现方法。

最后文章提出一种基于启发式规则的算法,用此算法求解以拣货时间最小化为目标的数学模型,并在实例中与遗传算法比较,证明其实用价值。

此算法简单并且运算时间短,在实际应用方面,可考虑用于堆垛机的单机自动运行功能中,由编程实现。

关键词:自动化立体仓库;拣货系统;启发式算法;遗传算法,,疵?叫,础 ,.,,:士.,哪脚 .吨,础.‰ . ,戤砥 ,,?.也也妇 ,趟耐她趾,础.,吐 .,珊皿 ,;“.;; ;刖:目录第一章绪论?.研究的背景和意义?. .国内外研究现状??. ..国内研究现状?..国外研究现状?.研究的主要内容和框架??.第二章自动化立体仓库概述 .自动化立体仓库的发展??..自动化立体仓库的基本理论...自动化立体仓库的概念..自动化立体仓库系统构成.自动化立体仓库拣货系统?. ..拣货系统概述?..拣货效率的影响因素分析.小结??..第三章拣货路径优化问题研究?一.拣货路径问题描述?.拣货路径优化方法的研究现状.拣货路径优化问题的实现方法..基于遗传算法的拣货路径优化问题实现方法??...基于蚁群算法的拣货路径优化问题实现方法??. ..基于粒子群算法的拣货路径优化问题实现方法?. .小结第四章基于改进的启发式算法的拣货路径优化问题?一 .以拣货时间最短为目标建立数学模型..拣货作业过程描述?. ..建立数学模型..基于启发式规则的算法设计..算法描述??...算法步骤??...算例分析??..小结?一第五章总结与展望一参考文献攻读硕士学位期间的研究成果致谢??.. 学位论文独创性声明、学位论文知识产权权属声明??第一章绪论第一章绪论.研究的背景和意义随着经济全球化步伐的加快,科学技术水平不断提升,仓储技术也随之迅速发展。

基于FLESIM的自动化立体仓库拣选作业优化及仿真一、本文概述随着物流行业的快速发展，自动化立体仓库作为现代仓储系统的重要组成部分，其运行效率和拣选作业的准确性直接关系到企业的整体运营效率和客户满意度。

优化自动化立体仓库的拣选作业流程，提高拣选速度和准确率，已成为当前研究的热点。

本文旨在探讨基于FLESIM仿真软件的自动化立体仓库拣选作业优化方法，并通过仿真实验验证优化策略的有效性。

本文首先介绍了自动化立体仓库的基本结构和拣选作业的基本原理，分析了影响拣选作业效率的关键因素。

在此基础上，阐述了FLESIM仿真软件在自动化立体仓库拣选作业优化中的应用，包括模型构建、参数设置、仿真实验等方面。

接着，文章重点介绍了一种基于FLESIM的自动化立体仓库拣选作业优化方法，该方法通过优化拣选路径、提高设备利用率、减少作业冲突等措施，实现了拣选作业效率的提升。

为了验证优化策略的有效性，本文设计了一系列仿真实验，对比了优化前后自动化立体仓库拣选作业的性能指标，包括拣选时间、设备利用率、作业冲突率等。

实验结果表明，基于FLESIM的拣选作业优化方法能够显著提高自动化立体仓库的拣选效率和准确率，为企业实现物流运营的高效化和智能化提供了有力支持。

本文的研究不仅为自动化立体仓库的拣选作业优化提供了新的思路和方法，同时也为其他领域的物流系统优化提供了借鉴和参考。

未来，随着物流技术的不断发展和创新，相信自动化立体仓库的拣选作业优化将会有更广阔的应用前景和更深入的研究价值。

二、自动化立体仓库拣选作业优化理论自动化立体仓库作为现代物流系统的重要组成部分，其拣选作业的效率直接影响着整个物流运作的成本和速度。

拣选作业优化理论在自动化立体仓库中具有重要的应用价值。

优化理论旨在通过科学的方法和模型，对拣选作业过程进行系统分析和改进，以实现作业效率的最大化。

在自动化立体仓库拣选作业中，优化理论主要关注如何合理规划和安排货物的存储位置、拣选路径以及拣选设备的选择等。

自动化立体仓库货位动态分配优化与仿真自动化立体仓库作为一种新型存储方式, 已被越来越广泛地应用于企业中。

在企业现有设施条件下, 仓储系统搬运能力往往成为影响企业生产能力的瓶颈, 如何提高自动化立体仓库的系统搬运能力, 成为各学者和企业关注的对象。

通过对国内外学者的相关研究进行梳理, 发现货位分配优化主要基于货物周转率、货物相关性和堆垛机作业路径等方面, 而根据用户需求对货物动态管理的研究较少。

企业一般采用的货位分配策略是就近或随机存储, 容易造成堆垛机运行时间较长, 仓库出入库作业效率低等问题。

货物出入库频率在不同时期是变化的, 动态分区存储可以通过结合货物出入库频率变化, 对货物存储位置做出调整, 实现货位动态分配。

对自动化立体仓库进行货位动态分配优化更符合企业实际情况, 满足出入库需求。

本文在进行货位分配优化时,针对不同时期货物出入库频率的变化, 采用动态分区存储策略,集中研究货位动态分配, 减少堆垛机作业时间,以提高仓储系统搬运能力和出入库效率。

论文以某烟草配送中心为例, 分析配送中心货物存储实际存在的问题, 在综合考虑货物周转率和货物相关性的基础上, 以货物出入库频率作为分类依据利用ABC分类法实现货物分类，建立基础专家知识库，并通过对知识库的不断更新, 实现货物动态分类和货位动态分区。

以堆垛机作业时间最短为优化目标, 以均衡作业为约束构建货位动态分配数学模型。

采用自学习粒子群算法对货位分配数学模型进行求解, 并将结果与知识库中的知识对比, 选出最优方案, 实现货位动态分配。

运用flexsim 仿真软件,建立了烟草配送中心1：1实体模型。

将求得的货位分配优化结果输入烟草配送中心1：1实体模型进行仿真验证,分析不同库容量下随机存储策略、就近存储策略和动态分区存储策略下的系统搬运能力研究结果表明：(1) 基于自学习的货物动态分类、货位动态分配优化研究, 有效提高了自动化立体仓库系统搬运能力。

自动化立体仓库设计与优化课程论文（报告、案例分析）院系：专业：信息管理和信息系统班级：姓名：学号：任课教师：题目：关于对自动化立体仓库优化的研究提交论文（报告）时间：2009 年12 月31日关于对自动化立体仓库优化的研究信息管理和信息系统专业学生学号一、自动化立体仓库设计自动化立体仓库作为现代物流行业的重中之重，发挥着十分重要的作用。

实现这些功能的直接机构包括：（1）自动仓储设备（自动化立体仓库）（2）其它货架（乎面托盘货架与流动货架等）（3）各种输送机（辊道输送机、链条输送机、皮带输送机、升降移载机、提升机等）（4）各种分拣设备（5）无人台车（AGV、RGV、LGV）（6）其它各种辅助设备它的设计步骤，一般分为以下几步：一、收集、研究用户的原始资料，明确用户所要达到的目标，这些原始资料包括：1、明确自动化立体仓库与上游、下游衔接的工艺过程，2、物流要求：上游进入仓库的最大入库员、向下游转运的最大出库量以及所要求的库容量；3、物料的规格参数：物料的品种数、物料包装形式、外包装尺寸、重量、保存方式及其它物料的其它特性；4、立体仓库的现场条件及环境要求；5、用户对仓库管理系统的功能要求。

二、确定自动化立体仓库的主要形式及相关参数：所有原始资料收集完毕后，可根据这些第一手资料计算出设计时所需的相关参数，包括：①对整个库区的出入库总量要求，亦即仓库的流量要求：②货物单元的外形尺寸及其重量；⑤仓库储存区（货架区）的仓位数量：④结合上述三点确定储存区（货架厂）货架的排数、列数及巷道数目其它相关技术参数。

三、合理布置自动化立休仓库的总体布局及物流图：一般来说，自动化立体仓库包括：入库暂存区、检验区、码垛区、储存区、出库暂存区、托盘暂存区、不合格品暂存区及杂物区等。

规划时，立体仓库内不一定要把上述的每一个区都规划进去，可根据用户的工艺特点及要求来合理划分各区域和增减区域。

同时，还要合理考虑物料的流程，使物料的流动畅通无阻，这将直接影响到自动化立体仓库的能力和效率。

物流仓储系统的动态仿真模型及优化策略研究随着全球化和电子商务的快速发展，物流仓储系统在现代供应链中发挥着至关重要的作用。

通过合理的动态仿真模型和优化策略可以提高物流仓储系统的运营效率、降低成本，提高客户满意度。

一、物流仓储系统的动态仿真模型动态仿真模型是通过建立系统的数学模型，模拟并分析物流仓储系统的运作过程、评估系统的性能、优化系统运营的关键工具。

动态仿真模型能够模拟仓库中的各个环节，包括货物进出、储存和分拣等，以及与物流系统相关的各种资源约束和运营策略。

1.数据采集与建模建立物流仓储系统的动态仿真模型首先需要对系统中的数据进行采集和建模。

这包括仓库的空间配置、货物的数量、仓库的设备和人员等。

通过对这些数据进行系统化的整理和建模，可以更准确地反映物流仓储系统的实际运行情况。

2.时间动态模拟动态仿真模型需要模拟物流仓储系统在不同时间段内的变化。

这可以通过对仓库内货物和设备的运动进行模拟，并结合系统的控制策略和操作规程来确定模型的行为方式。

通过模拟系统在长时间内的运行，可以更全面地评估系统的性能，并找出系统瓶颈和优化的空间。

3.资源约束和决策策略模拟动态仿真模型还需要考虑到物流仓储系统中的资源约束和决策策略的影响。

这包括储存空间、设备利用率、劳动力需求等方面的约束。

通过在模型中引入这些约束条件，并模拟相关的决策策略，可以分析系统中不同因素对系统性能和运营成本的影响，为制定优化策略提供依据。

二、物流仓储系统的优化策略物流仓储系统的优化策略旨在提高系统的效率和节省成本。

通过对动态仿真模型的分析和优化，可以找出系统中的瓶颈和改进的空间，从而制定相应的优化策略。

1.布局优化物流仓储系统的布局对于系统的整体效率有着重要影响。

通过优化仓库的布局，使得货物的流动路径最短，减少人员和设备的行走距离，从而提高仓库的运作效率。

布局优化还可以考虑到货物种类和销售情况等因素，以便更好地满足不同货物的储存和分拣需求。

2.资源优化物流仓储系统中的资源管理是优化的重点。

基于Flexsim的自动化立体仓库出入库仿真与优化赵金萍;熊君星;邹文强;刘建胜【摘要】The simulation and optimization of the input/output of an automated warehouse of a manufacturing enterprise were carriedout.Firstly, in the case of the actual operation of the warehouse, the data of all kinds of simulation objects were collected and recorded.Then the simulation was performed by using the Flexsim software, the analysis of the simulation data was conducted, and the corresponding improvement scheme was given.Finally, the simulation software Flexsim was used to simulate and model the optimized warehouse, which was compared and analyzed with the output data of the simulation model before optimization.The results showed that the utilization rate of each console was increased by 10% to 15% compared to that before optimization, the stacker crane utilization rate was increased by 3%, the top shelf location inventory was increased, the cargo space utilization rate was improved obviously, each buffer accumulation phenomenon was significantly reduced, thus the feasibility of the optimization scheme was verified.%对某制造企业的自动化立体仓库出入库进行了仿真和优化.首先在对该仓库的实际作业进行测录的情况下,收集了各类仿真对象的数据并记录了该自动化立体仓库的出入库及存取作业程序;然后使用Flexsim软件进入仿真,并对仿真运行数据进行分析,写出相应的改善方案;最后再使用Flexsim 仿真软件对优化后的仓库进行仿真建模,与优化前的仿真模型输出的数据进行对比分析.结果表明,各个操作台的利用率都比优化前的提高了10%~15%,巷道堆垛机的利用率提高了3%,高层货架货位库存量、货位利用率得到明显提高,各个缓存区的堆积现象明显减少,从而验证了优化方案的可行性.【期刊名称】《高技术通讯》【年(卷),期】2017(027)001【总页数】7页(P81-87)【关键词】自动化立体仓库;出入库;Flexsim仿真;优化【作者】赵金萍;熊君星;邹文强;刘建胜【作者单位】南昌大学科学技术学院南昌 330029;南昌大学机电工程学院南昌330031;南昌大学机电工程学院南昌 330031;南昌大学机电工程学院南昌330031【正文语种】中文企业都是用最少的成本获取最大的利润，以此来提高其竞争优势。

自动化立体仓库调度模型分析及优化蔡安江;史启程【摘要】针对传统仓库模型货架和巷道过长,堆垛机执行深处库位任务时效率低下,提出一种两端出/入库台的同轨双车运行模式,以两台堆垛机完成任务的运行时间为评价标准,建立了基于单一任务、复合任务并存的调度模型.为避免两堆垛机碰撞,保证仓库存取效率最优,提出了统筹分配的任务分配原则.采用细菌觅食(BFO)算法对堆垛机路径优化问题进行研究,仿真结果表明,统筹分配原则可有效避免碰撞发生,双堆垛机调度模型及优化算法可显著提高收敛速度和仓储效率.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2018(000)012【总页数】4页(P45-48)【关键词】立体仓库;同轨双车;调度模型;统筹分配原则;细菌觅食优化【作者】蔡安江;史启程【作者单位】西安建筑科技大学机电工程学院,陕西西安 710055;西安建筑科技大学机电工程学院,陕西西安 710055【正文语种】中文【中图分类】TH121 引言自动化立体仓库是当代物流技术，仓储技术、自动化和计算机技术高度集成的产物[1]，衡量其存取效率的标准是单位时间内货物的存取量，为保证整个仓库的性能指标最优，需要对堆垛机路径进行调度，降低存/取货物所需时间，使其能够高效协调运转[2]。

堆垛机调度问题是在仓库模型和出/入库位点确定的前提下，合理安排任务执行顺序，以求得所需时间最短的方案。

国内外学者对立体仓库路径优化调度问题进行了大量的研究，文献[3]用遗传算法对仓库调度问题进行研究，该算法很容易陷入“早熟”，对求解的精度有一定影响；文献[4]将模拟退火算法和遗传算法相结合，将每次迭代的结果当作父代种群，两种算法交替进行，实际每次迭代种群进化两次，算法结合方式过于生硬；在上述研究中，均未对同轨双车情况下堆垛机的调度路径模型进行研究，而双车存储效率远高于单车。

细菌觅食优化算法（Bacterial ForagingOptimization BFO）是文献[5]于2002年提出的，引起不同领域广泛关注和应用，然而目前将BFO算法应用于自动化立体仓库调度的并不多，该算法针对种群的单一性扩大搜索范围，因此文章通过BFO算法对趋化步长加以改进，使其能够寻优，在搜索过程中具有自适应调节，从而提高收敛速度和仓储效率。

自动化立体仓库设计与优化自动化立体仓库设计与优化课程论文（报告、案例分析）院系：专业：班级：学号：任课教师：题目：关于对自动化立体仓库优化的研究提交论文（报告）时间：2010 年12 月31日关于对自动化立体仓库优化的研究一、自动立体化仓库的概念货架自动化立体仓库简称立体仓库。

一般是指采用几层、十几层乃至几十层高的货架储存单元货物，用相应的物料搬运设备进行货物入库和出库作业的仓库。

由于这类仓库能充分利用空间储存货物，故常形象地将其称为“立体仓库”。

二、实例分析（一）案例云南双鹤药业虽已形成规模化的产品生产和网络化的市场销售，但其流通过程中物流管理严重滞后，造成物流成本居高不下，不能形成价格优势。

这严重阻碍了物流服务的开拓与发展，成为公司业务发展的“瓶颈”，主要表现在：1.装卸搬运费用过高装卸搬运活动是衔接物流各环节活动正常进行的关键，它渗透到物流各个领域，控制点在于管理好储存物品、减少装卸搬运过程中商品的损耗率、装卸时间等。

而云南双鹤恰好忽视了这一点，由于搬运设备的现代化程度较低，只有几个小型货架和手推车，大多数作业仍处于人工作业为主的原始状态，工作效率低，且易损坏物品。

另外仓库设计的不合理，造成长距离的搬运。

并且库内作业流程混乱，形成重复搬运，大约有70%的无效搬运，这种过多的搬运次数，损坏了商品，也浪费了时间。

2.储存费用过高目前，云南双鹤的仓库的平面布置区域安排不合理，只强调充分利用空间，没有考虑前后工序的衔接和商品内的存放，混合堆码的现象严重，造成出入库的复杂的性和长期存放，甚至一些已过效期发生质变和退回的商品没能得到及时处理，占据库存空间，增大了库存成本。

综上所述，我们可以看出，物流成本控制着重在运输和储存费用的控制。

在运输中可以加强运输的经济核算，合理选择运输路线，有效调配运输车辆和人员，严格监控运输中的差错事故就可以大幅度的降低运输费用。

而在储存中，有些费用好比海中的一座冰山，人们只能看到露出水面的那一部分，虽有很大的潜力可挖，却又不容易找到切入点，因此下面重点谈谈企业现有仓储系统的合理化改造问题。