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在机械加工过程中的误差分析及数学建模研究机械加工是制造过程中不可或缺的一环。
然而，在机械加工过程中，由于种种因素的影响，难免会出现误差。
误差的存在直接影响到零部件的质量和精度，因此对机械加工过程中的误差进行分析和数学建模研究具有重要的意义。
一、误差来源分析在机械加工过程中，误差可以来源于多个方面，包括：1.制造设备的误差：制造设备本身的精度会对加工零件的准确性产生影响。
例如，机床的刚性、热变形、传动系统的间隙等都会造成误差的产生。
2.切削力的变化：由于刀具的磨损或者加工条件的变化，切削力会发生变化，从而导致零件加工中出现误差。
3.工件的变形：加工过程中，工件可能会因为切削力等原因而发生变形，使得加工结果与设计要求不符。
4.加工过程中的振动：振动是机械加工中不可避免的现象，但过大的振动会引起工件位置的偏移，从而影响加工精度。
二、误差分析方法为了更好地理解机械加工过程中的误差，并对其进行建模研究，我们通常采用以下几种误差分析方法：1.测量方法：通过测量零件的几何属性，使用测量仪器和测量技术分析零件的误差情况。
常用的测量方法包括三坐标测量、投影仪测量等。
2.试验方法：通过设计一系列的试验，控制其他因素不变，仅改变某个因素，如切削速度、刀具刃磨状况等，来测量零件加工结果的误差。
通过对试验结果的分析，可以得到误差与各个因素之间的关系。
3.仿真模拟方法：利用计算机建立机械加工过程的仿真模型，通过对模型进行参数调整和试验，得到加工结果的误差。
仿真模拟方法可以节省时间和成本，并能够更好地在加工过程中控制误差。
三、数学建模研究数学建模是解决误差分析问题的重要方法之一。
在机械加工领域，数学建模可以针对不同的误差来源进行研究，建立与之相关的数学模型，从而帮助我们更加深入地理解误差的本质，并提供改善加工精度和质量的方法。
在误差分析中，常用的数学模型包括：1.误差传递模型：利用数学方法研究误差在加工过程中的传递规律，分析传递路径和影响因素，以便为误差的减小提供方向。
机床机械加工误差产生的原因剖析机床是通过力学原理和数控系统控制加工物体的一种机械设备。
在机床加工过程中，出现误差是不可避免的一个问题，误差的产生是由多方面的因素影响而导致的。
下面将详细讲述机床机械加工误差产生的原因。
1.机床本身的误差机床本身的误差是机床加工误差产生的主要因素之一。
在机床的设计、制造和调试过程中，由于材料、工艺和设备的限制，机器床的各种指标都有一定的偏差。
这些偏差包括机床加工的几何尺寸偏差、运动误差、机床本身的刚度、精度等方面的误差。
这些误差对加工物体的几何形状和尺寸的精度产生直接影响。
2.加工物体的误差在机床加工过程中，加工物体自身的误差也是产生加工误差的原因之一。
例如，加工物体的材料、形状、尺寸、表面处理等方面的存在不规则的问题，都会导致加工误差的产生。
如果加工物体自身的几何形状和尺寸已经存在一定的偏差，那么当机床加工时，误差就将被放大。
3.材料和环境的影响材料和环境也可以影响到机床加工误差的产生，例如雨季潮湿气氛中容易产生锈蚀和机床零部件的损坏，温度过高或过低都会对机床的运行和加工性能产生影响。
此外，材料、机床以及加工过程中引进的异物等都可能对加工精度产生影响。
4.刀具和刀具系统的误差刀具是机床进行加工的关键部件之一，在切削过程中，刀具因为自身的刚性、弯曲、磨损、破碎以及加工辊等原因都会产生误差，这些误差也会累积到加工物体上。
另外，由于刀具系统的设计和制造的误差，如夹具、刀头、刀位等，都会对加工精度产生一定的影响。
在生产加工中，为了提高加工的精度，避免机床在加工过程中产生误差，可以通过以下方式进行改善：1.优秀的设计、工艺和制造，并加强机床的检测和调整。
2.加工物体的准备应符合质量要求，尽量避免设计、材料、尺寸和表面处理等方面存在的问题。
3.加强机床的保养，定期清洗机床和换新液压油以减少机床的磨损和损耗。
4.选择高质量的刀具，并注意刀具的正常维护和更换，保证切削面无毛刺和其他切削突出物。
机床机械加工误差产生的原因剖析机床机械加工误差是指在机床加工过程中产生的加工尺寸偏离设计要求的现象。
机床机械加工误差会直接影响到加工件的质量和精度，因此产生机床机械加工误差的原因具有重要意义。
下面将从材料、结构、系统和操作四个方面对机床机械加工误差产生的原因进行剖析。
一、材料方面的原因1. 材料的变形：机床在使用过程中由于受到外力作用，材料会发生不可逆的变形。
尤其是对于长时间使用的机床来说，材料的蠕变和疲劳会导致加工误差的产生。
2. 热膨胀：加工过程中机床和工件会受到热源的影响，温度的升高会导致机床和工件的热膨胀，从而引起加工误差。
二、结构方面的原因1. 刚度的不足：机床在加工过程中需要经受各种加工力的冲击，如果机床的结构刚度不足，则容易产生振动和变形，从而导致加工误差的产生。
2. 机床的杂散运动：机床在加工过程中会产生各种杂散运动，如回程差、副轴的不平行等，这些杂散运动都会影响到机床的加工精度，从而导致加工误差的产生。
三、系统方面的原因1. 传动系统的误差：机床的传动系统包括齿轮传动、皮带传动等，这些传动系统在使用过程中会出现磨损和间隙，从而导致传动误差的产生。
2. 液压和气压系统的误差：机床的液压和气压系统在使用过程中会出现压力不稳定、压力波动等问题，这些问题都会直接影响到机床的工作精度，从而导致加工误差的产生。
四、操作方面的原因1. 人为误差：操作人员在使用机床时可能出现误差，如测量仪器的使用不准确、操作人员的操作不规范等，这些人为误差都会直接影响到机床的加工精度，从而引起加工误差。
2. 工艺参数的控制不当：机床的加工精度受到工艺参数的控制，如刀具的选择、切削速度的控制等。
如果工艺参数控制不当，就容易导致加工误差的产生。
机床机械加工误差的产生主要原因包括材料方面的变形和热膨胀、结构方面的刚度不足和杂散运动、系统方面的传动系统误差和液压、气压系统误差，以及操作方面的人为误差和工艺参数控制不当。
机械制造加工误差的统计分析一、实验目的：1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律。
2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和x-R图并能对其进行正确地分析。
3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二、实验用材料、工具、设备1.50个被测工件；2.千分尺一只（量程25～50）；3.记录用纸和计算器。
三、实验原理：生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。
在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。
在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。
机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。
如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。
在加工中提高加工精度。
常用的统计分析有点图法和分布曲线法。
批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。
如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。
鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。
四、实验步骤：1．对工件预先编号(1～50)。
2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量，3. 把测量结果填入表并将测量数据计入表1。
表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取µm五、 数据处理并画出分布分析图：组 距： 44.59)35(1411min max =--=--=-=k x x k Rd µm 5.5=d µm 各组组界： ),,3,2,1(2)1(min k j dd j x =±-+ 各组中值： d j x )1(min -+16.1111-==∑=ni i x n x µm 28.12)(1112=--=∑=ni i x x n σ六、 误差分析1.加工误差性质样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。
机床加工过程中误差成因及补偿方法分析摘要：在数控机床加工过程中，通常会由于加工过程中产生的热、施加力、尺寸测量、控制系统及定位不精准等因素导致零件的加工尺寸产生出入。
在目前的数控机床中，通常会采用补偿控制技术以抵消或减弱上述误差，在数控机床产生以来，补偿控制就随之出现，如何提高加工过程中的精度始终是该领域中的重要课题。
关键词：机床加工；误差类型；补偿方法1数控机床的概述及加工误差优化的重要性1.1数控机床的概述数控机床（Numerical Control MachineTool）是一种采用数字化控制技术的机床。
通过编程，将加工工艺的各项参数转化为数控指令，输入到数控系统中。
数控系统按照预设的程序，通过伺服驱动系统驱动机床各运动部件实现刀具与工件的相对运动，完成零件的加工。
数控机床具有加工精度高、自动化程度高、生产效率高、加工范围广等特点，被广泛应用于航空、航天、汽车、模具等领域的零件加工。
1.2加工误差优化的重要性加工误差优化在数控机床加工过程中具有极高的重要性。
优化加工误差不仅有利于提高零件的加工精度，确保产品质量，还可以提高生产效率，降低制造成本，从而增强企业的市场竞争力。
2数控机床加工误差的类型及成因2.1机床导轨误差机床导轨误差是指在机床的制造、装配和使用过程中，由于导轨表面的磨损、凹凸不平、制造加工误差、装配调整误差、污染、温度变化等因素引起的位置误差。
导轨误差对机床的加工精度和稳定性产生严重影响，可能导致加工件精度下降、表面质量劣化、加工速度减慢、工具寿命缩短等问题。
制造过程中的加工误差是导致导轨误差的重要原因，包括材料变形、工艺偏差、加工质量不佳等因素。
2.2丝杠与滚珠丝杠副误差丝杠副误差是指在制造、装配和使用过程中因加工误差、装配误差、磨损、变形等因素引起的丝杠副位置误差。
丝杠误差会影响数控机床定位精度和运动精度，降低机床加工精度和稳定性。
在制造过程中，丝杠的加工误差是导致丝杠误差的主要原因之一。
CNC机床加工中的精度控制与误差分析在现代制造业中，CNC机床已经成为一种关键设备，广泛应用于各个领域。
CNC机床的加工精度对于保证产品质量至关重要，因此精度控制与误差分析在CNC机床加工过程中起到了至关重要的作用。
一、精度控制CNC机床的精度控制主要包括几个方面，即机床本身的精度、夹具的精度、工具的精度以及工艺参数的控制。
1. 机床本身的精度机床本身的精度是指机床在设计和制造过程中所允许的误差范围。
在机床的设计和制造过程中，需要考虑到各个零部件的加工精度、装配精度以及机床结构的刚性等因素。
通过精密的设计和制造工艺，可以尽量减小机床本身的误差，并且通过校正和调整等方式进一步提高机床的精度。
2. 夹具的精度夹具是用于固定和定位工件的装置，夹具的精度直接影响到工件在CNC机床上加工的精度。
夹具的设计和制造需要考虑到工件的形状和尺寸、固定方式、定位方式以及夹持力等因素。
通过使用高精度的夹具，并采取合适的夹紧力，可以有效提高工件的加工精度。
3. 工具的精度工具的精度包括刀具的直径、长度、刃角和轴线的偏差等方面。
在CNC机床上，切削工具是直接参与加工的关键部件，其精度对于加工结果有很大的影响。
因此，在选择和安装刀具时，需要考虑到刀具的精度要求，并采取相应的措施来保证刀具的精度。
4. 工艺参数的控制在CNC机床加工过程中，工艺参数的控制对于加工精度至关重要。
包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力等参数的选择和调整。
通过合理地选择和控制工艺参数，可以有效地减小加工误差，提高加工精度。
二、误差分析在CNC机床加工过程中，误差是不可避免的。
误差主要分为机床本身的误差、工件本身的误差和外部环境的误差等几个方面。
1. 机床本身的误差机床本身的误差是由于机床结构的限制、加工质量和装配精度等因素引起的。
机床本身的误差包括定位误差、运动误差和刚度误差等。
定位误差是由于机床定位系统的精度限制引起的，运动误差是由于机床的传动系统、运动系统和测量系统等因素引起的，刚度误差是由于机床结构的刚度不足引起的。
机床机械加工误差产生的原因剖析机床机械加工误差是指在机床加工过程中产生的偏离设计要求的尺寸、形状或表面质量的现象。
机床机械加工误差的产生是一个复杂的过程，涉及到多种因素的影响。
本文将对机床机械加工误差产生的原因进行剖析，希望可以帮助读者更深入地了解机床机械加工过程中误差产生的原因。
一、机床系统误差主要包括机床的几何误差、方位误差和传动误差等。
机床的几何误差是指机床各部件的几何参数与设计要求的偏差，这些偏差主要来自于机床的制造、装配和使用过程。
方位误差是指机床在运动过程中各轴线的偏移现象，是由于机床导轨、丝杠等部件的尺寸偏差和安装误差所造成。
传动误差是指机床传动系统中的齿轮、皮带、联轴器等部件的加工精度、装配精度和运动精度等方面的偏差。
二、加工工艺参数误差加工工艺参数误差是指在机床加工过程中，由于刀具、切削参数、冷却液等因素的影响所产生的误差。
刀具的磨损和刃磨不良会导致切削力的变化，进而影响加工表面质量和尺寸精度。
切削参数的选择不当，包括切削速度、进给速度、切深等参数的设置不当，也会对加工质量产生严重影响。
冷却液的使用不当也会对加工质量产生很大的负面影响。
三、材料误差材料误差是指在机床加工过程中，由于工件材料本身的材料性能和工艺性能等因素的影响所产生的误差。
材料的硬度不一致、内部应力大、金属晶粒粗大等因素都会影响机床加工的精度和表面质量。
材料还可能存在内部缺陷、气孔、夹杂等问题，也会对加工质量产生负面影响。
四、环境误差环境误差是指在机床加工过程中，由于加工环境的温度、湿度、振动等因素的影响所产生的误差。
温度和湿度的变化会导致工件和刀具的尺寸变化，进而影响加工精度。
振动是机床加工中常见的问题，振动会导致机床结构变形和切削系统动态性能变化，严重影响加工精度和表面质量。
机床机械加工误差的产生是一个综合影响的结果，涉及到机床系统、加工工艺参数、材料、环境等多个方面的因素。
要想有效地控制机床机械加工误差，需要从多个方面入手，包括加强对机床的维护和保养、优化加工工艺参数、选择合适的材料和改善加工环境等方面。
机床机械加工误差产生的原因剖析随着工业化的发展，机械加工已经成为生产制造中不可或缺的一部分。
在机械加工过程中，难免会出现误差，这些误差可能会对零件的精度和质量产生严重影响。
研究机床机械加工误差产生的原因，对提高机械加工的精度和质量具有重要意义。
机床机械加工误差产生的原因多种多样，主要可分为工艺、设备、刀具和零件四个方面。
下面我们将分别对这四个方面进行剖析，希望能够为读者对机床机械加工误差产生的原因有一个更清晰的认识。
一、工艺方面1.1 加工工艺选择不当在机床机械加工中，不同的工件需要选择不同的加工工艺。
一些工件需要精密加工，而另一些则需要粗加工。
如果选择不当，就会导致误差产生。
对于一些精密零件，如果采用了普通的车削工艺，可能会导致尺寸精度无法满足要求。
1.2 加工顺序设置不合理加工顺序的选择直接关系到零件的最终精度。
如果加工顺序设置不合理，可能会导致前道工序的误差会被后道工序放大，从而影响到整个零件的加工精度。
在机床机械加工中，加工顺序的设置至关重要。
加工刀具的选择也是机床机械加工误差产生的一个重要原因。
如果选择的刀具不合适，比如刀具的刃数、刀具的材料等方面不符合工件的要求，可能会导致零件的加工精度不达标。
在机床机械加工中，切削参数的设置对加工质量有着直接的影响。
如果切削参数设置不合理，比如切削速度、进给速度等参数不符合工件的材料和加工要求，可能会导致加工过程中出现振动、共振等问题，从而影响到零件的加工精度。
二、设备方面2.1 机床几何精度不达标机床的几何精度不达标是导致机床机械加工误差产生的一个重要原因。
几何精度不达标包括机床的导轨、滚珠丝杠等部件的磨损、变形等问题，这些问题都会直接影响到零件的加工精度。
2.2 机床热变形在机床机械加工中，机床的热变形是一个不容忽视的问题。
由于机床在加工过程中会因为摩擦、热能等因素而产生热变形，这将导致机械加工误差的产生。
2.4 机床动力系统问题机床的动力系统问题也可能会导致机床机械加工误差产生。
机床机械加工误差产生的原因剖析机床机械加工是制造业中重要的一环，其精度和质量直接影响着工件的成型质量。
在机床机械加工过程中，误差的产生是不可避免的。
这些误差可能来源于机床本身、刀具、工件、加工环境等多个方面，因此对机床机械加工误差产生的原因进行剖析，可以帮助我们更好地理解和避免这些误差，提高加工质量和效率。
一、机床本身的误差1.1 传动系统的误差传动系统是机床的核心部件之一，它的精度直接影响着加工质量。
传动系统主要包括主轴、伺服电机、丝杠、导轨等部件，而这些部件本身的加工精度、装配质量、磨损程度都会引起传动系统误差。
伺服电机的定位精度不高、丝杠的磨损严重等都会导致传动系统误差的产生。
1.2 机床结构的误差机床的结构是支撑和定位工件和刀具的基础，其精度直接影响着加工精度。
由于机床的长期使用和外部因素的影响，机床结构可能会出现变形、变位等问题，从而引起机床结构误差。
机床的主轴和台面的磨损、变形都可能导致加工误差的产生。
1.3 控制系统的误差控制系统是机床的“大脑”，它对机床的动作、速度、位置等进行控制。
由于控制系统本身的精度和稳定性问题，数控系统的控制精度不高、程序错误等都可能导致加工误差的产生。
二、刀具的误差2.1 刀具的尺寸误差刀具是机床机械加工中常用的加工工具，其尺寸精度直接影响着加工质量。
刀具的尺寸误差包括直径偏差、圆度偏差、锥度偏差等，这些误差都会直接影响着工件的成型精度。
2.2 刀具的磨损在机床机械加工过程中，刀具的磨损是不可避免的。
当刀具磨损严重时，其直径、刃口形状等均会发生变化，从而引起加工误差的产生。
刀具的磨损还会引起切屑的不同形态和颜色，对成品质量产生直接影响。
三、工件的误差3.1 材料的不均匀性在机床机械加工过程中，工件的材料不均匀性是一个常见的问题。
由于材料的组织结构、工艺处理等不同因素导致了材料的内部应力不均，这会引起工件加工后的尺寸变化和形状变化，从而产生工件的加工误差。
普通机床加工误差分析
摘要:对误差进行有效分析及寻找改进措施就成为加工企业的重要生产课题,本文着重分析了普通机床在加工过程中的误差种类,并提出若干改进措施,以供参考。
关键词:机床加工普通机床误差分析
机械加工过程中出现工件加工误差是比较常见的问题,在加工过程中出现合理误差也是可以被允许的。
但是加工出现误差毕竟是影响加工质量及加工企业生产实力的问题。
误差较多的情况下还可能影响到整个企业的生存发展及未来规划。
如何控制加工误差,提高加工质量是机械加工的重要课题。
1 精度与误差
所谓加工精度是指零件经过加工之后其实际尺寸大小、形状规格以及具体位置等几何参数与加工图纸上所要求的几何参数之间的契合程度,契合程度越高,则精度越高,加工误差也就越小。
加工精度和加工误差这两个名词都是在评价工件加工时使用的专用术语。
2 加工精度的具体内容
加工精度在评测时一般要考虑三个方面的精度。
首先是工件的尺寸精度,尺寸精度是指零件经过加工之后在尺寸上与加工图纸之间的相符程度,相符程度越高,尺寸精度也就越高。
其次是形状精度,这个指
标是对工件几何形状与理想几何形状之间的差距进行评测,差距越小,精度越高。
最后是位置精度,随着现在对加工零件的要求越来越高,对于零件表面的相关位置也有了进一步的要求,所以位置精度就是对零件表面相关位置与理想位置之间的差距进行评测。
要明确一点的是,只要是通过实际操作进行的零件加工,其实际参数与理想参数之间都不可能做到百分百的一致,肯定会受到零件材质、加工设备、加工工艺等多方面的影响,所以一般情况下只要误差值小于或等于图纸要求的公差范围则即被认定为保证了加工精度。
3 普通机床加工误差具体分析
3.1 主轴误差
主轴误差主要是指主轴的径向回转误差。
产生此种误差的主要原因有三个方面,首先是主轴内轴颈的同轴弧度出现误差,其次是主轴承本身存在的各种误差；再次是主轴承之间在同轴弧度上面的误差以及主轴承在绕度上的误差等。
在影响主轴承的回转精度方面,主要有主轴承的误差影响、轴承与轴承之间的间隙影响以及与轴承进行配合的零件误差影响等。
3.2 加工刀具的误差
加工刀具的误差主要是几何误差,零件加工需要使用加工刀具,而
刀具本身在制造过程中如果具有误差的话,将直接影响到零件加工过程中的加工精度控制。
但也不是所有刀具自身的误差都会影响到零件加工精度。
对零件加工精度存在影响的主要有定尺寸刀具、成形刀具以及展成刀具三种,而一般功能的刀具则自身的误差一般不会对零件的加工精度造成直接影响,如车刀等。
3.3 对刀误差
是普通机床加工工艺中一个重要的操作环节。
对刀的方法主要有三种:第一种是采用试切法进行对刀；第二种是采用调整法进行对刀；第三种是使用加工样件或者使用对刀装置进行对刀。
而目前第三种在实际工作中采用最多,采用对刀装置进行对刀能够大大提升对刀速度以及降低操作复杂程度。
对刀误差就是指对刀过程中产生的误差,其种类分别有因为对刀引导元件在制作过程中本身误差造成的,有因为对刀夹具在安装过程中出现误差造成的以及因为导引元件自身的尺寸、形状、位置等公差累计造成的。
3.4 由夹具导致的误差
夹具在加工过程中起到非常重要的作用,夹具是让刀具与机床保持正确合理位置的重要工具,因为夹具导致的误差主要成因有夹具本身在制造过程中存在误差以及在夹具安装过程中出现误差等。
夹具对于零件加工精度的影响非常重要,尤其是在铣削零件的时候,夹具的平行度就有非常高的要求,必须采取打百分表的方式来严格矫正。
3.5 加工过程中变形引起的误差
(1)刀具与零件之间的相对位置变形。
造成刀具与工件相对位置改变的原因主要有在加工过程中因为各种夹紧力、惯性力、重力以及切削力等作用,而让机床出现变形,从而让刀具与工件之间的相对位置发生改变,工件加工精度必然受到严重影响。
(2)工件刚度不足而引起的误差。
工件硬度取决于工件制造的材质。
普通触觉及压力一般来说感觉不出工件硬度存在什么样的问题,但是工件在机床上接受加工的时候会接受到各方面所施加的力量,尤其是切削力对其影响最为明显,如果工件自身刚度不足,就可能产生变形,工件变形的情况之下进行加工,必然造成加工精度产生极大误差。
(3)因为夹紧力而引起变形从而导致误差出现。
这种误差的出现主要由工件刚度不足或者夹具的夹紧力施力方向错误以及施力点选择不当等几个方面造成。
此种情况下同样会引起工件变形从而影响到工件加工的精度把握。
3.6 受热引起误差
普通机床在对工件进行加工时,由于各种力量的施加以及摩擦和周围环境的影响,会让机床温度产生明显变化。
如切削过程中切削力会因为摩擦转变为切削热。
各种液压系统以及电子转动和马达转动等工作过程中也会因为能量消耗而产生热能。
还有就是机床运转过程中各种零件、齿轮、离合器等在运动过程中也会因为相互摩擦而产生大
量热力散发,这些热量集中起来就很有可能导致机床的受热变形,从而严重影响工件加工精度的有效控制。
4 加工误差情况的改善建议
虽然普通机床在工件加工过程中产生误差是被允许的,但是努力提升加工精度从而提升加工工艺及技术水平,为企业谋得更大发展空间和市场份额却也是现代加工企业的发展之道。
所以最大限度减少误差产生就成为了我们应该努力的方向。
在加工误差改善问题上可以从以下几个方面进行思考。
4.1 主轴承部分的改进
主轴承及相关部件的制造精度直接影响到加工的精度和总体效果,所以必须从主轴承及配件的制造精度上下手,提升制造精度,然后要加强对滚动轴承的预紧工作,保证主轴承在回转过程中即便产生一定误差也不会反映到工件上面,从而保证工件加工的精确程度。
4.2 刀具的正确选择与使用
刀具是工件加工的重要工具,为了提升工件加工的精确程度,首先必须在刀具选择上面下足功夫,比如选择新型的耐磨材质制造的刀具,并且要根据加工的具体情况对刀具的几何参数及用量进行选择。
然后还要在刀具使用之前进行正确的预处理工作,从而最大限度减少刀具
在具体使用过程中的磨损,保证工件加工精度。
此外还有对工件材质的正确选择以及对加工过程中可能产生的热量进行预测,并采用有效办法对热量产生的变形进行阻止。
最后,零件在一次装夹中,尽可能使用同一把刀具完成较多的加工表面,以减少换刀次数,简化加工路线,从而避免因为基准不重合而的误差。
加工误差降低对加工企业的生存发展具有重要意义,因此,必须不断改善加工质量,提高加工精度。
参考文献
[1] 李玉平.机械加工误差的分析[J].新余高专学报,2011(4)．
[2] 何少平,李国顺,舒金波.机械结构工艺性[M].长沙:中南大学出版社,2004.。
