正转链条炉排锅炉分层燃烧技术

链条炉的节能技术（一）分层燃烧技术在分层燃烧技术中，原煤需要首先通过煤闸板，然后经过煤辊传动装置进入到了振动筛，然后在炉排上形成上金字塔形状的煤层，这种煤层由于没有受到煤闸板的挤压，同时由于下层的颗粒孔隙较大，通风以及透气性能都较好，利于燃烧。

同时在其他条件都一致的前提下，如果采用三辊式分层燃烧技术，会至少降低炉渣含碳量的5%，提高热能2%，在原煤节省方面可以到达10%以上。

（二）炉排改造技术链条炉中的空气系数过高不利于锅炉的节能，而空气系数过高的主要原因在于锅炉炉排本身的问题，具体包括风室之间串风、隔断不严密以及炉排位置漏风。

因此在节能中，可以考虑对炉排开展改造：首先可以对炉排的侧板开展改动，主要是从前墙线到前挡风门处做改动，调整前轴标高，重新改动减速机根底标高，使减速机前移，这样前轴中心线到锅炉前墙距离增大，使炉排运行平稳；其次，炉排侧板重新设计布置，中间成框架构造，使进风口面积增大，整个炉排面布风均匀；第三，将大鳞片炉排更换为相互搭接的炉排；第四，改造后轴传动方式不再采用轴承，前轴仍然保持定时加润滑油；第五，风室内排灰装置全部更换，将排灰板高度提高并拖拉灵活，不漏风，密封严密；最后，将炉排外侧几个进风管改造成一个整体风箱，使送风在大风箱内基本形成稳压。

（三）飞灰可燃物回收技术利用可燃物回收装置提高飞灰回收率和炉膛出口温度，是提高锅炉效率的一个重点。

撞击式分离器是惯性分离器，可有效回收烟气中的可燃物颗粒，它依靠撞击横向布置在气体通道上的分离体来分离固体，其形式主要有平板式、槽形梁式等，其分离机理为：当气固两相流体经过撞击式分离器时，气体可以绕分离器流动，固体颗粒由于携带的动量要比气体大，继续按原方向运动，因而偏离主气流方向，最后撞击分离体。

其运动存在着颗粒轨迹界限，当颗粒运动越过这个界限时，颗粒就无法被分离出来。

因此界限流线距分离体中心线距离是影响撞击分离效率的重要参数，若在界限线内所有颗粒经撞击粘附在分离体表面，则在距分离体中心线距离范围内，所有运动颗粒都有可能被分离。

改造炉前给煤方式,充分提高锅炉燃烧效率霍凯新(哈密和鑫矿业有限公司　839000)摘　要　新疆三宫热力有限责任公司1#、2#锅炉分层给煤一直运行效果不好,负荷调节和煤质变化容易造成拉红火,灰渣含碳量较高,锅炉热效率低。

增加双螺旋混煤器后,分层给煤装置效果较好,形成垫层较均匀的布煤形式。

运行实践表明,锅炉燃烧充分、运行稳定,单耗和灰渣含炭量降低,热效率明显提高。

关键词　锅炉　双螺旋混煤器　分层给煤装置　应用 我国能源结构目前仍以煤炭为主,做为煤炭消耗的主要设备—工业锅炉和采暖锅炉,炉型主要以正转链条炉排锅炉为主,因此,研究正转链条炉排锅炉燃烧运行问题,对于节能减排、减少废气污染,创建和谐社会具有重大的历史意义。

1　正转链条锅炉燃烧普遍存在的问题1.1　正转链条炉排锅炉送风设计基本特点根据燃烧学原理,结合正转链条炉排锅炉结构特点,送风设计为分段等压送风,即沿炉排长度方向有4～8个风室,可以实现风量分段调节,而沿炉排宽度方向上每个风室设计为等压风室,可实现沿炉排宽度方向上等压送风。

这是正转链条炉排锅炉送风设计基本特点。

1.2　燃烧工况恶化的根本原因随着城市集中供热的发展,锅炉逐步大型化,目前供热及工业生产锅炉单台以29MW(40t/h)以上为主,逐步取代了20t/h以下的小型锅炉。

集中供热解决了分散供热能源消耗高、环境污染严重等多方面的问题,但锅炉炉型仍以正转链条锅炉为主,锅炉吨位增大,炉排宽度增大,而锅炉煤仓宽度更大,一般采用机械联合上煤方式,在输煤皮带两侧每台锅炉有4个落煤口,输煤过程中煤由皮带落入煤仓自然堆积形成“M”字形堆积,煤块沫分离现象特别严重(图1),进入炉排后,炉排两侧及炉排中间由于块煤集中,煤沫少,通风阻力小,燃烧快,形成“火口”,并且漏失了大量的鼓风不能参加燃烧;而对应落煤口下部位置煤沫集中,通风阻力大,燃烧缓慢,在炉排运行时沿炉排运行方向则形成“黑带”。

布煤状况与等压送风原理不相符,燃烧工况形成恶性循环,使燃烧不能达到理想、经济状态,并造成侧密封块烧损以及炉拱受热不均匀而局部损坏,由于燃烧不完全加大了烟尘浓度及排量,未燃烧完的煤炭在锅炉后轴“老鹰铁”处长时间堆积,造成“老鹰铁”烧损严重,并且大量黑煤和红炭直接排入渣沟,浪费了能源。

分层给煤装置在链条燃煤锅炉中的应用研究摘要：文章结合工业链条燃煤锅炉的燃烧装置特点，从传统链条燃煤锅炉燃烧装置技术特征和实践经验出发，分析研究了该炉的燃烧特性及燃烧装置存在的问题，并针对性地提出选用分层分段变型的分层给煤技术，提高该炉的燃烧效率，达到节能降耗之目的。

关键词：链条锅炉、给煤装置、分层燃烧我公司运行的链条燃煤锅炉均采用单棍筒分层给煤装置。

使用多在10年以上，棍筒变形，腐蚀严重，导致漏煤现象严重，起不到较好分层布煤、均匀布煤的作用，致使运行人员在调整运行中难度很大，煤燃烧不充分，造成能源浪费。

其中以3#锅炉最为突出，因此我们对锅炉分层给煤装置的应用进行了分析研究，并对3#锅炉给煤装置进行了更新改造。

1 分析分层给煤装置在锅炉燃烧装置中的作用1.1 链条燃煤锅炉的燃烧过程链条炉运行时，链轮经电动机带动并通过减速机变速后带动链轮进行转动，在链轮的带动下，链条炉排自前向后缓慢移动。

煤斗中的煤通过给煤装置缓慢的下落到炉排上，随炉排一起前进。

经煤闸门时，受煤闸门开度的限制，燃料被刮成一定的厚度，然后进入到炉膛。

进入炉膛的煤受到辐射加热后，燃料开始着火燃烧，直至燃尽。

在炉排尾部，燃料形成的灰渣被老鹰铁铲起，翻入灰坑。

燃烧所需要的空气从炉排自下而上引入，穿过炉排的通风孔隙进入燃料层。

煤的燃烧过程在煤闸门和老鹰铁之间完成，炉排有效长度就是指煤闸门到老鹰铁之间的距离。

链条炉排上煤燃烧过程的特点：首先是煤的预热干燥，析出挥发份，然后煤开始着火燃烧直至燃尽。

所有的燃烧过程在时间和空间上都是连续进行的，但又是同时发生的，在负荷不变的情况下，其燃烧过程是不随时间改变的。

1.2 链条锅炉燃烧过程中存在的问题①链条锅炉风室普遍存在横向配风不均匀，纵向配风不合理的问题。

由于锅炉风室的横向配风不均匀，导致在风室强风区易出现“火口”，冷风直接进人炉膛，降低炉膛温度；而在弱风区由于煤层阻力过大，会形成一条未燃烧的“黑带”，化学和机械不完全燃烧导致锅炉热损失增加；纵向配风的不合理，使供风量不能随煤层燃烧所需空气量的变化而变化，引起锅炉过剩空气系数a过大，在锅炉运行中造成很大的能源浪费。

分层燃烧技术是正转链条锅炉节能改造的有效途径
乔红勇;张明
【期刊名称】《能源技术》
【年(卷),期】1998(000)002
【总页数】2页(P23-24)
【作者】乔红勇;张明
【作者单位】扬州有机化工厂生技部;扬州有机化工厂生技部
【正文语种】中文
【中图分类】TK229.61
【相关文献】
1.分层燃烧技术在10t／h正转链条锅炉上的应用 [J], 臧敬存;邵玲美
2.对正转链条锅炉应用分层燃烧技术的探讨 [J], 徐书云;乔法科;马玉初
3.正转链条锅炉分层燃烧技术 [J], 李飞
4.大力推广重点节能技术全面促进资源节约工作的展开——正转链条锅炉分层燃烧技术十年的绩效回顾 [J], 康金萍
5.对正转链条锅炉应用分层燃烧技术的探讨 [J], 徐书云;乔法科
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链条锅炉分层给煤装置燃烧效率较低的主要原因引言：目前国内推广的分层给煤、分层分行（变层分段）给煤两种给煤方式，均由辊筒传动给煤系统和分煤布置系统组成。

但在实际应用过程中，普遍存在板结“盖被”、侧密封漏风、落煤不均、布煤不匀、火线不齐、过氧系数偏大等现象。

一、分层、分层分行（变层分段）给煤装置辊筒的缺陷1 单辊筒传动给煤：目前部分大吨位锅炉使用以单辊筒传动给煤的分层给煤装置，运行过程中普遍存在干煤自流、湿煤打滑现象，导致送煤量无法做到均等一致。

其根本原因是由于煤仓设计不合理，使用的辊筒直径小，进而燃煤与滚筒表面接触面积偏小，摩擦力降低而致。

2 双辊筒传动给煤：目前国内推广的双辊筒传动给煤式分层分行（变层分段）给煤装置，该系统由拨煤辊和输煤辊组成，实际运行过程中，双棍之间的上45°角处，易现干煤自流，湿煤打滑，煤仓棚煤现象。

原因在于拨煤辊直径更小，又加高温作用下双辊表面易粘联粉煤及杂质且难以处理，日久滚筒表面越积越多，故障率增加，更有用户其弃除输煤辊而用其一凑合使用。

3 三辊式传动给煤：之所以在煤仓中双辊筒上端另加绞龙式移煤转用辊，是因为煤仓经常出现棚煤致使滚筒空转无煤接力而下现象，还使司炉人员增加劳动强度。

但在实际运行过程中，绞龙式移煤转用辊直径偏小，受燃煤堆积重压作用下，运行过久后，绞龙式移煤转用辊受燃煤中的粘湿粉煤、杂质粘连，杂物缠绕的影响，终至故障率偏高。

4 链条锅炉大吨位中，多为双辊式、三辊式分层给煤装置，但由于辊筒过长，直径过小，为防止变形，致使辊筒中间加装支撑式固定装置，结构更加复杂，故障率明显增加。

总结综上所述，不管是单辊筒，还是双辊筒、三辊筒式分层分行给煤装置，煤仓设计不合理，辊筒直径过小，都会导致煤量输送无法等均一致。

二、分层给煤装置分煤筛的缺陷1 由于分煤筛是由长短不一的钢条（筋）错层焊接而成，粉末煤、杂质水分含量及粘性大，经常附着粘联分煤筛，落煤后导致煤层厚度不一。

科技成果——锅炉节能改造技术成果简介工业燃煤锅炉型式各异，主要是正传链条炉排锅炉，占总数的70%以上，它们的热效率普遍较低，平均只有67%，比发达国家低15-20个百分点。

其主要原因是排烟热损失和不完全燃烧热损失过大。

技术团队设计发明了链条燃煤锅炉分层给煤装置和新型排烟热回收装置。

通过链条燃煤锅炉分层给煤装置，可以使燃煤按照颗粒大小分层落在链条炉排上，使其充分燃烧。

新型排烟热回收装置的技术原理与传统装置不同，由少量燃气作为驱动热源，用低温排烟余热作为辅助热源，排烟温度不受回水温度的限制。

新技术装置可以用于各行业大型锅炉节能改造，提高锅炉燃烧效率，降低能源消耗。

技术原理链条燃煤锅炉分层给煤装置可以使燃煤按照颗粒大小分层落在链条炉排上，大颗粒在最下面、中颗粒在中间，小颗粒在最上面。

新型排烟热回收装置由少量燃气作为驱动热源，用低温排烟余热作为辅助热源，排烟温度不受回水温度的限制。

因此，可以将排烟温度降低到40℃以下，而在该温度区域内，烟气中的大部分水蒸汽都会凝结成液体水，释放出汽化潜热，并为排烟热回收装置所回收和利用，因此将大大提高锅炉的热效率。

应用前景天津某热源厂有29MW的燃气锅炉2台，供热总面积为130万m2。

根据实测，每台锅炉的燃气消耗量2330m3/h，排烟温度为138℃（有节能器），实际运行热效率只有82%。

如果能够将新型排烟热回收装置用于这2台锅炉上，按照锅炉热效率提高10%，燃料消耗降低10.86%计算，每小时可以节约天然气506m3，每个采暖季可以节约天然气约182万m3，折标准煤2210吨。

目前天津市天然气市场价为3.25元/m3，据此计算，每年可以节约燃气费用591万元左右。

初投资约为800万元，在2个采暖期内就可以全部收回。

此外，每年还可以减少CO2排放3567吨。

经济效益、环境效益和社会效益都十分显著。

适用范围燃煤锅炉，提供能源生产行业合作方式技术合作。

自动链条蒸汽锅炉的燃烧过程及蒸汽锅炉安全使用常识自动链条蒸汽锅炉是典型前饲料式炉子。

蒸汽锅炉炉排如同皮带运输机一样，自前向后缓慢移动。

蒸汽锅炉燃料从煤斗下来落在锅炉炉排上，随锅炉炉排一起前进。

空气从蒸汽锅炉炉排下方自下而上引入，与燃料的供给方向垂直香蕉。

当燃料经过煤闸门时，被刮成一定的厚度，随后便进入蒸汽锅炉炉膛。

燃料在蒸汽锅炉炉膛内受到辐射加热后进入燃烧阶段。

首先是燃料被烘干并放出挥发分，继之着火燃烧和燃尽，灰渣则随锅炉炉排移动而被排出。

以上各阶段是沿燃煤锅炉炉排长度进行的，但又是同时发生的，所以燃烧过程不随时间而变，不存在火床工作的热力周期性。

燃煤蒸汽锅炉燃料受到烘干，析出挥发分着火的阶段称之为热力准备阶段。

在这个阶段中燃料层需要吸热。

由于燃料是直接落在蒸汽锅炉炉排面上的，燃料层下没有炽热焦炭层的加热，从炉排下面送来的空气，一般其余热温度不超过200℃，对燃料层的加热作用不大。

因此，热量的供应主要依靠炉膛中火焰和高温砖墙的辐射热。

此时，锅炉燃料的加热和点燃只能从燃料层表面开始，然后通过热传导逐渐向下传播。

由于燃料层随炉排向后移动，所以燃料层中燃烧过程的各阶段的分界均呈倾斜面的形状。

燃煤蒸汽锅炉燃料层的导热性是相当差的，从上而下的燃烧传播速度约为0.2～0.5m/h，仅及燃煤蒸汽锅炉炉排移动速度的十分之一，所以热力准备阶段在锅炉炉排上占据相当长的区段。

过了O1K以后，蒸汽锅炉燃料放出挥发分，挥发分着火燃烧。

由于对于一定的燃料，挥发分开始分析出的温度基本上是一定的，所以开始析出挥发分的O1K实际上就代表一个等温面。

从O2K开始，蒸汽锅炉燃料层进入焦炭燃烧区，也即主要燃烧阶段。

这个区域的温度很高，燃烧相当猛烈。

由于燃料层的厚度一般超过氧化区的高度（大致也是燃料颗粒直径的3～4倍，或略超过此值），因此，沿燃料层高度上又划分成氧化区3a和还原区3b，从炉排下面上来的空气中的氧气在氧化区中被迅速耗尽。

燃烧产物中的CO2和H2O上升进入还原去后，立即与炽热的焦炭发生还原反应。

链条炉排锅炉燃烧问题分析【摘要】本文主要分析了轻型链条炉排运行过程中煤料燃烧的对轻型链条炉排产生的影响。

【关键词】链条、炉排、燃烧一、我国现有锅炉基本燃烧情况我国锅炉大多数采用链条炉排，链条炉排突出的优点是冷却好、投资少、操作简单，运行比较可靠。

但是也存在不少缺点：除结构复杂外，在燃烧方面存在的问题比较多如：煤燃烧不完全导致锅炉出力不足，炉渣含碳量高，冒黑烟、煤种适应性差，不能烧次煤，炉排漏煤量大等。

分层燃烧技术是系列技术较好的解决了链条炉排层燃存在的问题。

分层燃烧技术是系列技术，有分层半沸腾燃烧技术、分层半悬浮燃烧技术、分层半沸腾半悬浮燃烧技术、均匀分层半沸腾燃烧技术、均匀分层半悬浮燃烧技术、均匀分层半沸腾半悬浮燃烧技术。

从结构上分两类即内分层和外分层。

以上分层燃烧技术各有特点，效果都不错，但有所区别。

应用以上技术要因炉制宜，视其炉型、额定出力多少，媒质及要求等因素选用恰当的技术。

此种技术的共同特点：技术装备比较简单，实施起来比较容易，改造工程量很小，投资少，效果好见效快（3至6个月收回投资）。

运动炉排层燃问题剖析：运动炉排指链条炉排、振动炉排、往复炉排。

由于我国现在应用大量的链条炉排锅炉。

凡接触过工业锅炉的大都有同感：锅炉出力不足，增负荷慢、炉渣含碳量高。

排烟热损失大，热效率低。

锅炉不同程度的冒黑烟，上缴污染治理费。

锅炉吃细不吃粗，不能烧次煤，煤闸板、老鹰铁易烧毁和炉排故障多等等。

为什么会出现这些问题，采取什么方法解决这些问题。

1、煤种的制约：设计锅炉都要首先选定燃用煤种。

严格讲什么炉子烧什么煤是一定的。

当烧设计用煤而且达到燃烧要求时，锅炉才能达到额定参数。

然而，在我们国家不仅达不到这么高要求，而且供应锅炉烧的煤相当混乱，基本上是来什么煤烧什么煤。

非正规开采的小煤窑媒质变化更大，煤的灰分高达0.3-0.4，这势必带来诸如出力不足，增负荷慢等一系列问题。

2、给煤方式问题：常规锅炉给煤方式：煤从煤仓经落煤管、加煤斗落在炉排上，再随炉排的运动经煤闸进入炉内燃烧，这种给煤方式有许多缺点。

链条锅炉层燃技术动力学原理及配风规律的应用摘要：通过对链条锅炉层燃技术的应用及配风规律的研究，达到指导锅炉操作，提高锅炉效率，实现节能减排的目的。

关键词：锅炉层燃技术动力学原理配风规律应用0 引言目前，链条锅炉之所以出现燃烧不完全，主要是大多锅炉用煤是原煤，小于3毫米的煤粒含量较大，（超过50%），超出了链条锅炉对原煤粒度的要求，原煤经闸板挤压后形成煤层较厚实，大颗粒之间的间隙被煤霄填满，造成通风困难，颗粒煤集中的地方易形成火口，使燃烧不均匀。

一方面不能满足高负荷运行，另一方面由于通风不均匀，燃烧时间短，造成了大量的机械不完全燃烧损失，从而降低了锅炉热效率。

1 锅炉层燃技术的工作原理锅炉层燃节能装置是在现有条件下，用机械筛分的方法，将不同块茎的燃煤在进入锅炉炉膛前形成先把大块煤铺在炉排上，再将小快铺在大块上的煤层，突出显示了块、粒、粉煤层次分布，使颗粒煤之间的空隙得以保留，减少了煤层的通风阻力，增加了单位面积的通风量，并且使煤层通风均匀，有效地避免了炉排上出现火口和燃烧不均匀的现象，显著提高了火床热强度和煤的燃尽度。

分层布煤，在减少鼓风量的同时，提高了炉膛温度，降低了炉渣的含碳量，提高了锅炉热效率。

2 链条锅炉使用中出现的问题及层燃技术在实际工作中的应用分层燃烧技术对煤质有一定的要求：粒度均匀，20-30毫米的煤粒不少于70%，细煤霄应少于20%，无40毫米以上的大块，煤的干湿程度要合适。

而实际在锅炉运行中，燃煤往往达不到以上要求，影响了分层节能装置的使用效果，常出现的问题及处理方法如下：2.1 煤的粒度过大造成卡煤现象分层给煤装置在遇到大块煤时，容易卡堵，严重时会造成刮板拨叉损坏。

布煤不均，难于清理，影响锅炉正常运行，我们在上煤口处加一个铁筛，筛孔尺寸控制在40*40毫米，将大块煤留住，待破碎后再投入使用，避免卡煤。

2.2 煤粉的不完全燃烧问题原煤中3毫米以下的煤粒较多，经过分层给煤装置形成下大上小的煤层，上层的末煤在燃烧过程中，一部分通过链条缝隙漏掉，另一部分形成飞灰，被烟气带走，特别是在鼓风较大时驳火，末煤的损失量就更大，燃烧状况就差了。