齿轮加工原理

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齿轮范成法加工原理齿轮范成法加工原理范成法: 是利用一对齿轮作无侧隙啮合传动时，两轮齿廓互为包络线的原理来加工齿轮的方法。

它又称为包络法、展成法，是目前齿轮加工中最常用的一种切削加工方法。

那么，它的基本原理是什么?一对齿轮作无侧隙啮合传动时，共存在四个基本因素：两个几何因素(两轮的渐开线齿廓);两个运动因素(两轮的角速度和)。

在这四个因素中，只要给定其中任何三个因素，就能获得第四个因素。

一对齿轮啮合传动时，给定的是哪三个因素?获得的第四个因素是什么?齿轮刀具加工齿轮时，是已知两个运动因素(利用机床传动系统人为地使刀具与轮坯按的关系运动)和一个几何因素(刀具的齿廓)，通过包络，得到第四个因素---轮坯上的齿廓。

1、齿轮插刀插齿齿轮插刀是一个齿数为 zc的具有刀刃的外齿轮，用它可加工出模数、压力角与插刀相同而齿数为 z 的齿轮。

在切削过程中, 齿轮插刀与轮坯之间的相对运动有以下四个：1)范成运动:相当于一对齿轮的啮合运动，为加工出所需齿数z，齿轮插刀与轮坯必须以定传动比转动，这是加工齿轮的主运动。

2)切削运动:为了将齿槽部分的材料切去，齿轮插刀需要沿轮坯轴线方向作往复运动。

3)进给运动:为了切出轮齿的高度，齿轮插刀需要向着轮坯方向移动。

4)让刀运动:为避免齿轮插刀向上运动时，擦伤已形成的齿面，轮坯需要沿径向作微量运动，在齿轮插刀向下切削到轮坯前又恢复到原来的位置。

优点：用同一把刀具可加工出m、均相同而齿数不同的所有齿轮。

不仅可加工外齿轮还可以插齿加工内齿轮。

2、齿条插刀插齿齿条插刀切削齿轮时，齿轮插刀与轮坯之间的相对运动也有四个：范成运动: 相当于齿轮与齿条的啮合运动，为加工出所需齿数z，齿条插刀的移动速度与轮坯转动的角速度间的关系应为：切削运动、进给运动和让刀运动均与齿轮插刀插齿的相应运动相同。

优点：由于齿条插刀的齿廓为直线，所以，刀具制造精度较高。

共同的缺点：用以上两种齿轮刀具加工齿轮，它们的切削运动都是不连续的，生产率不高，因此在目前生产中广泛采用齿轮滚刀来加工齿轮。

各种齿轮的加工原理一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。

为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。

齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。

无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。

无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。

但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。

齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。

按其加工原理可分为成形法和展成法两种。

成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。

这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10 级精度的齿轮。

此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。

因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。

展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。

齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。

用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。

其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。

展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。

一、滚齿（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。

在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24 所示。

滚齿加工的通用性较好, 既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。

滚齿可直接加工8~9 级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。

滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。

简范成法加工齿轮的原理加工齿轮是通过机械方式将齿轮预定的外径、模数和齿数等几何参数加工到工件上的过程。

它是一种重要的机械加工工艺，在各种机械传动装置中起到了重要的作用。

下面将详细介绍加工齿轮的原理。

首先，加工齿轮的原理之一是根据齿轮的几何参数进行设计。

齿轮设计的基本参数包括模数、齿数、压力角、啮合角等。

这些参数是根据传动装置所要求的传动比、工作转速、承载能力等来确定的。

齿轮设计的目的是保证齿轮在传动过程中的可靠性、效率和寿命。

其次，加工齿轮的原理之二是通过加工工艺流程将齿轮的几何参数加工到工件上。

常见的加工工艺包括滚削、铣削、车削、磨削等。

这些工艺可以分为两类：一类是从齿廓形状入手进行加工，如滚削和铣削；另一类是从齿底进行加工，如车削和磨削。

加工齿轮的关键是保证齿轮的模数、齿高、啮合间隙等几何参数与设计要求相符合。

第三，加工齿轮的原理之三是根据齿轮的材料和硬度进行热处理。

热处理可以提高齿轮的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。

常见的热处理方法有淬火、回火、渗碳等。

热处理后的齿轮需要进行进一步的机械加工，如研磨和修整，以保证齿轮的精度和表面质量。

第四，加工齿轮的原理之四是进行齿轮的装配和调试。

齿轮的装配是将齿轮与其他传动零件进行组合，并采取适当的间隙和啮合条件，以确保齿轮传动的精度和平稳性。

调试是通过调整齿轮的相对位置和啮合条件，使其工作在设计要求范围内。

最后，加工齿轮的原理之五是根据齿轮的应用要求进行表面处理。

表面处理可以提高齿轮的抗疲劳性和耐蚀性，提高齿轮传动的可靠性和寿命。

常见的表面处理方法包括镀铬、磷酸盐化、氮化等。

总的来说，加工齿轮的原理是根据齿轮的设计要求，通过加工工艺流程将几何参数加工到工件上，并通过热处理、装配和调试等过程确保齿轮的性能和质量。

加工齿轮是一项复杂的工艺，需要高精度的加工设备和严密的工艺控制，以满足各种传动装置的要求。

滚齿和插齿的工作原理滚齿和插齿是两种常见的齿轮加工工艺，它们分别用于加工不同类型的齿轮。

滚齿是一种通过切削方法加工齿轮，而插齿则是通过切削和成形的方式加工齿轮。

本文将分别介绍滚齿和插齿的工作原理，以及它们的应用领域和优缺点。

一、滚齿的工作原理滚齿是一种采用刀具对齿轮进行切削加工的方法，其工作原理主要是利用锥齿轮滚刀或滚刀头在齿轮的外径上滚动切削，逐渐形成齿凹和齿峰，最终完成齿轮的加工。

滚齿加工过程中，刀具的切削速度与齿轮的旋转速度需保持一定的比例关系，以便确保切削质量和加工精度。

滚齿加工的优点在于加工效率高、成本低、面积大，同时可以保证齿轮的准确度和表面质量。

滚齿的应用领域非常广泛，特别适用于大批量生产和高精度要求的齿轮。

常见的应用领域包括汽车变速箱、航空航天设备、重型机械设备等领域。

滚齿加工的优点主要体现在加工效率高、加工成本低、加工精度高等方面。

滚齿加工也存在一些缺点，如设备投资大、加工适用范围受限、使用材料和工件形状要求苛刻等。

二、插齿的工作原理插齿是一种通过切削和成形的方式对齿轮进行加工的方法。

插齿的工作原理是利用插齿刀或插齿铣刀沿着齿轮的齿廓轮廓进行切削，同时使用成形刀具在齿廓上进行成形，最终形成齿轮的齿凹和齿峰。

插齿加工的过程中需要严格控制刀具的位置、切削速度和切削深度，以确保加工的精度和表面质量。

插齿加工的优点在于加工适用范围广、加工精度高、加工速度快等方面。

插齿广泛应用于汽车、摩托车、机床、农业机械、轮船、飞机等机械制造领域，尤其在小批量多样化生产的齿轮加工方面有着重要的应用。

插齿加工的优点主要体现在加工适用范围广、加工精度高、加工速度快等方面。

插齿加工也存在一些缺点，如加工成本高、设备投资大、加工刀具磨损严重等。

滚齿和插齿是两种常见的齿轮加工工艺，它们分别适用于不同的齿轮加工场合。

滚齿加工适用于大批量生产和高精度要求的齿轮，插齿加工适用于小批量多样化生产的齿轮。

在实际生产中，需要根据具体工件的要求和生产规模来选择合适的加工工艺，以确保加工效率和产品质量。

齿轮制作的机械原理
齿轮是一种常见的机械传动元件，通过齿轮的互相啮合，可以实现转速和转矩的传递。

其机械原理主要有以下几点：
1. 齿轮的啮合传动原理：齿轮之间的传动是通过齿的啮合来完成的。

当两个齿轮啮合时，从一个齿轮传递的力矩通过啮合齿的作用传递给另一个齿轮。

齿轮的啮合规则是要求两个齿轮的啮合齿的弯矩相等，即M1=M2，以保证传递的转矩稳定和平衡。

2. 齿轮的传动比原理：齿轮传动比是指齿轮转动一周所传递的转矩比值。

如果两个齿轮的齿数分别为N1和N2，其传动比为N1/N2，即转动速度的比值。

通过不同齿数的齿轮组合，可以实现不同的转速和转矩传递。

当N1>N2时，齿轮传动称为减速传动；当N1<N2时，齿轮传动称为增速传动。

3. 齿轮的齿形设计原理：齿轮的齿形设计是为了保证齿轮之间的平稳啮合和平衡传动。

常见的齿形有圆弧齿、渐开线齿、直齿等。

其中，渐开线齿形是最常用的一种，其齿形曲线具有渐变的特点，可以在齿轮的啮合过程中实现平稳的接触和分离。

4. 齿轮的模数原理：齿轮的模数是指每单位长度上齿数的数量。

模数的选择对于齿轮传动的质量和效率有重要影响。

模数越小，齿轮的齿数就会增加，齿轮传动的精度和承载能力会提高，但制造成本也会增加。

模数越大，齿轮的齿数减少，
制造成本降低，但传动的精度和承载能力会降低。

总之，齿轮制作的机械原理涉及齿轮的啮合传动、传动比、齿形设计和模数选择等方面，通过合理设计和制造，可以实现高效稳定的机械传动。

齿轮展成加工的原理
1.齿轮形状设计：首先需要进行齿轮的形状设计。

根据加工要求，确定齿数、模数、压力角等参数，然后进行齿轮的计算和绘制。

在设计过程中，需要考虑齿轮的强度、精度等要求。

2.制作展成模板：根据齿轮的形状设计，制作展成模板。

展成模板通常由金属板材或塑料板材制成，具有齿数和模数对应的齿凹形状。

在制作过程中，需要精确控制展成模板的形状和尺寸。

3.齿轮展成：将制作好的展成模板放置在要加工的齿轮上，然后通过机械或液压装置施加力对展成模板进行压制。

在压制的过程中，展成模板的齿凹形状会被压印到齿轮上，使其逐渐形成齿轮的齿形。

4.调整和修整：展成后的齿轮需要进行调整和修整。

首先需要检查齿轮的齿数、齿形、间隙等参数是否满足要求，如有必要，可以进行微调。

然后对齿轮进行修整，消除可能出现的凸起、磨损等不良情况。

5.热处理：完成调整和修整后，对齿轮进行热处理。

通常采用淬火、回火等方式，提高齿轮的强度和硬度，使其适应于高负荷和高速度的工作环境。

6.表面处理：最后，对齿轮进行表面处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

常见的表面处理方式包括镀硬铬、氮化、喷涂涂料等。

总的来说，齿轮展成加工的原理是通过将展成模板的齿凹形状压印到齿轮上，使其逐渐形成所需的齿形。

通过调整、修整、热处理和表面处理等工艺，最终得到满足要求的齿轮产品。

齿轮展成加工具有生产效率高、成本低、加工精度高等优点，广泛应用于齿轮制造和机械传动领域。

毕业设计齿轮加工工艺齿轮加工工艺是机械设计与制造专业中的重要课题之一，也是毕业设计中常见的选题。

在齿轮传动系统中，齿轮的加工工艺直接关系到齿轮的质量和性能。

本文将从齿轮加工的基本原理、加工工艺的选择、加工设备的选型以及加工过程中的常见问题等方面进行论述。

一、齿轮加工的基本原理齿轮加工的基本原理是通过齿轮加工机床上的切削工具，将齿轮的齿廓形状加工到齿轮上。

常见的齿轮加工方法有滚齿、铣齿、插齿等。

其中，滚齿是最常用的加工方法之一，其原理是利用齿轮与滚刀的啮合来完成齿轮齿廓的加工。

铣齿是通过铣刀在齿轮上进行切削，将齿轮齿廓加工出来。

插齿则是利用插齿刀在齿轮上进行切削，实现齿轮齿廓的加工。

二、齿轮加工工艺的选择在选择齿轮加工工艺时，需要考虑齿轮的尺寸、精度要求以及加工效率等因素。

一般情况下，滚齿加工适用于大型齿轮的加工，可以保证较高的加工精度和表面质量。

铣齿加工适用于中小型齿轮的加工，可以提高加工效率。

插齿加工适用于特殊形状的齿轮，如斜齿轮等。

三、加工设备的选型齿轮加工需要用到专门的齿轮加工机床，包括滚齿机、铣齿机、插齿机等。

在选型时，需要考虑齿轮的尺寸、精度要求以及生产批量等因素。

同时，还需要考虑设备的稳定性、可靠性以及操作便捷性等因素。

一般来说，大型齿轮加工一般采用滚齿机，中小型齿轮加工则可以选择铣齿机或插齿机。

四、加工过程中的常见问题在齿轮加工过程中，常常会遇到一些问题，如齿轮齿廓不准、齿轮表面质量不好等。

这些问题可能是由于加工工艺选择不当、切削工具磨损严重或加工设备不稳定等原因引起的。

解决这些问题的方法包括合理选择加工工艺、及时更换切削工具以及加强设备维护保养等。

五、齿轮加工的发展趋势随着科技的不断进步，齿轮加工也在不断发展。

目前，数控技术已经广泛应用于齿轮加工中，大大提高了加工效率和加工精度。

同时，激光加工、电火花加工等新技术也逐渐应用于齿轮加工中，进一步提高了加工质量和加工精度。

综上所述，齿轮加工工艺是毕业设计中常见的选题之一。

齿轮零件工作设计原理
齿轮零件工作设计原理是指齿轮零件在实际工作中所遵循的基本原理。

齿轮零件通常由齿轮和轴承组成，其设计原理可以归纳如下：
1. 齿轮啮合原理：齿轮的传动原理是通过齿与齿之间的啮合来实现转动传递。

齿轮的啮合必须确保齿轮之间的正确定位和传递力的平稳传递，以保证工作的精度和可靠性。

2. 齿形原理：齿轮的齿形设计对齿轮的传动性能和工作寿命有重要影响。

齿轮齿形设计应满足一定的几何形状要求，以确保齿轮的传动效率和承载能力，同时减小齿轮间的啮合冲击和噪声。

3. 加工精度原理：齿轮加工精度直接影响到齿轮的工作质量。

齿轮零件的加工精度包括齿轮的齿面精度、啮合配合精度、侧隙以及齿轮的轴向间隙等。

加工精度应符合齿轮的工作要求，以确保齿轮的工作稳定性和精度。

4. 润滑原理：齿轮工作时会发生相对滑动和磨损，为减小摩擦和磨损，提高齿轮的工作寿命，齿轮零件需要进行润滑。

润滑可以采用润滑油或润滑脂等润滑剂进行，以减小齿轮的摩擦损失和能量损失，同时冷却齿轮并带走摩擦热量。

5. 轴承原理：齿轮零件的设计中，轴承的选择和设计也是非常重要的。

轴承能够支撑和定位齿轮的旋转轴线，并承受传递的力和矩。

轴承的选用应根据齿轮的负载、转速和工作环境等因
素进行综合考虑，以保证齿轮的正常工作和寿命。

这些是齿轮零件工作设计的基本原理，通过合理的设计和制造可以确保齿轮零件的传动效果和使用寿命。

齿轮加工原理齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。

齿轮加工是指对齿轮进行加工加工的过程，其目的是获得精确的齿轮形状和尺寸，以确保齿轮传动的精度和可靠性。

齿轮加工原理涉及到多种加工方法和工艺，下面我们将对齿轮加工原理进行介绍。

首先，齿轮加工的主要方法包括铣削、滚齿、成型、磨削等。

其中，铣削是最常用的齿轮加工方法之一，通过铣床上的刀具对齿轮进行切削加工，可以获得高精度的齿轮。

滚齿则是利用滚刀或滚轮对齿轮进行成形加工，具有高效率和良好的齿形质量。

成型是利用成型刀具对齿轮进行整体成形加工，适用于生产大批量齿轮。

磨削则是利用磨削工具对齿轮进行精密加工，可以获得极高的齿轮精度和表面质量。

其次，齿轮加工的工艺流程包括齿轮加工前的准备工作、加工工艺选择、加工设备选择、加工参数确定、加工过程控制等环节。

在齿轮加工前，需要对原材料进行检验和准备，确保原材料的质量和尺寸符合要求。

在选择加工工艺时，需要根据齿轮的类型、尺寸和精度要求来确定具体的加工方法和工艺路线。

在选择加工设备时，需要考虑加工精度、效率和成本等因素，选择适合的加工设备。

在确定加工参数时，需要根据齿轮材料、加工方法和工艺要求来确定切削速度、进给量、切削深度等参数。

在加工过程中，需要对加工质量和尺寸进行实时监控和控制，确保齿轮加工的精度和质量。

最后，齿轮加工的质量控制包括对齿轮尺寸、形状、表面质量和齿面硬度等方面的检测和控制。

对于齿轮的尺寸和形状，可以通过三坐标测量仪、齿轮测量仪等设备进行检测，确保齿轮的尺寸和形状符合设计要求。

对于齿轮表面质量，可以通过光学显微镜、表面粗糙度仪等设备进行检测，确保齿轮表面光洁度和粗糙度符合要求。

对于齿轮齿面硬度，可以通过硬度计等设备进行检测，确保齿轮齿面的硬度符合要求。

总之，齿轮加工是一项复杂的机械加工工艺，涉及到多种加工方法和工艺，需要对加工工艺和质量进行严格控制。

只有掌握了齿轮加工的原理和技术，才能够确保齿轮传动的精度和可靠性，满足各种机械设备的工作要求。

弧齿锥齿轮加工原理1.设计和选择切削工具：在进行弧齿锥齿轮加工之前，首先需要根据设定的齿轮要求进行设计，确定其模数、分度圆直径、齿数等参数。

然后选择合适的切削工具，如铣刀和磨具，根据锥齿轮的要求来确定刀具的类型、尺寸等。

2.锥齿轮铣削加工：铣削是常用的锥齿轮加工方法之一，可以分为两种不同的方式进行铣削。

(1)单刀具径向进给：在这种方式下，铣刀的轴线与锥齿轮的轴线相交并构成一个角度，刀具进行径向进给来加工锥齿轮的齿廓。

这种方式适用于成形刀具（非专用刀具）的铣削加工，如球头铣刀等。

(2)两刀具法：这种方式需要两个刀具同时进行加工，一个用于加工齿廓，另一个用于加工顶角。

两个刀具的轴线夹角等于锥齿轮的齿顶角，可以使用特殊设计的刀具进行加工。

铣削加工中，通过控制刀具的径向和轴向运动来控制切削深度和加工齿廓的准确度。

3.锥齿轮磨削加工：磨削是精密加工锥齿轮的常用方法，具有较高的加工精度和表面质量。

锥齿轮磨削加工分为两种方式：仿形磨削和蜗杆磨削。

(1)仿形磨削：仿形磨削是通过磨削机床的数控系统控制工作台和磨削轮的运动轨迹，实现锥齿轮齿廓的精确磨削。

这种方式适用于高精度、大模数的锥齿轮加工。

(2)蜗杆磨削：蜗杆磨削是利用蜗杆磨削机床进行锥齿轮的磨削加工，具有高效率、高稳定性和较低的技术要求。

蜗杆磨削适用于中小模数的锥齿轮加工。

磨削加工中，通过控制磨削轮和工件之间的相对位置和运动轨迹，来实现锥齿轮齿廓的精确磨削。

4.弧齿锥齿轮加工的注意事项：(1)切削参数控制：加工过程中需要合理控制切削速度、进给量和切削深度等参数，以提高加工效率和保证加工质量。

(2)刀具选型和刀具磨损：选择合适的刀具类型和尺寸，并及时对刀具进行磨损检查和更换，以保证加工质量和切削效率。

(3)加工精度和表面质量：弧齿锥齿轮加工需要对加工精度和表面质量进行严格控制，以满足齿轮的使用要求。

采用精密的加工设备和加工工艺，可以提高加工精度和表面质量。

(4)温度控制和润滑：加工过程中需要控制加工温度，防止过热对加工质量产生不利影响。

齿轮滚齿加工原理
齿轮滚齿加工原理是指通过滚刀或滚模与齿轮齿面接触，在一定的轨迹和条件下，使齿轮齿面的金属材料逐渐被剥离、变形和重新组织，最终形成准确的齿形。

滚齿加工相比于传统的切削加工具有许多优点。

首先，滚齿加工可以在较高的速度下进行，从而提高生产效率。

其次，滚齿加工可以保证齿面的光洁度和精度，降低齿轮齿面的表面粗糙度和硬度，提高齿轮的使用寿命。

此外，滚齿加工还可以更好地控制齿轮的齿形和齿距，确保齿轮的传动效率和运动平稳性。

滚齿加工的原理是利用滚刀或滚模的载齿面与齿轮齿面接触，沿着齿轮齿面的轨迹进行滚动。

在滚动的过程中，滚刀或滚模的载齿面会与齿轮齿面发生相对滑动，使齿轮齿面的金属材料逐渐被剥离、变形和重新组织，形成准确的齿形。

滚齿加工主要通过滚刀或滚模上的多个齿槽或齿形来传递力量和热量，实现齿轮材料的塑性变形和金属粒子的流动，从而改变齿轮齿面的形状。

滚齿加工的过程中，需要考虑许多因素，包括滚刀或滚模的结构参数、齿轮材料的性质、滚齿的轨迹和速度等。

合理选择滚刀或滚模的形状和尺寸，以及控制滚齿的轨迹和速度，可以确保齿轮的滚齿加工过程稳定、高效，同时保证齿轮齿面的质量和精度。

总之，齿轮滚齿加工利用滚刀或滚模与齿轮齿面的接触，通过滚动的过程实现齿轮齿面的塑性变形和形状改变，从而获得准
确的齿形。

这种加工方法具有高效、高精度和高质量的特点，在工程领域中得到广泛的应用。

4.8 渐开线齿廓切削加工原理齿轮的加工方法很多，如切削法、铸造法、热轧法、电加工法等。

但就加工原理来看，可分为两大类，即仿形法和范成法。

4.8.1 仿形法加工原理所谓仿形法，是指用与齿槽形状相同的成形刀具或棋具将轮坯齿槽的材料去掉，常用的方法是用圆盘铣刀或指状铣刀在普通铣床上进行加工，其中铣削法被广泛采用。

这种方法的特点是所采用的刀具在其袖剖面[包括刀具铀线的剖面]内，刀刃的形状和被切齿槽的形状相同。

而所采用的刀具有盘形铣刀和指状铣刀等。

图4.19所示为用盘形铣刀加工的情况。

切制时，铣刀转动，同时毛坯沿自身的轴线方向移动，待切出一个齿槽，也就是切出一个齿槽的两侧齿廓后，将毛坯退回到原来的位置，并用分度头将毛坯转过一个齿，再继续切削第二个齿槽。

这样继续进行就可切出齿轮的所有轮齿。

图4.20所示为用指状齿轮铣刀加工的情况，加工方法与用盘形铣刀时相似。

不过指状铣刀常用于加工大模数(如m ＞20mm)的齿轮，并可用以切制人字齿轮。

由于渐开线的形状是随基圆大小的不同而不同的，而基圆半径cos 2b mzr α=。

因此，要想切出图4.19完全准确的渐开线齿廓，则在加工相同m 、α而z 不同的齿轮时，每一种齿数的齿轮就需要有一把刀具。

这样，需要的刀具数量就很多，为了减少刀具数量，在工程上加工同样m 、α的齿轮时，一般只备有1至8号八种齿轮铣刀，根据被铣切齿轮的齿数，选择铣刀的号数。

表4.6为各号铣刀切制齿轮的齿数范围。

由于铣刀的号数有限，而且每一把铣刀的齿形都是按该号铣刀所切制齿轮齿数中最少齿数齿轮的齿形制成的。

因此在用这把铣刀切制同号中其它齿数的齿轮时，其齿形就有误差，所以这种方法在修配和小批量生产中被采用，而不宜用于大量生产。

表4.6 各号铣刀切制齿轮的齿数范围铣刀号数 1 2 3 4 5 6 7 8 所切齿轮齿数12~1314~1617~2021~2526~3435~5455~134≥1354.8.2 范成法切制齿轮的基本原理所谓范成法，是指利用一对齿轮作无侧隙啮合传动时，两轮的齿廓互为包络线的原理来加工齿轮，因而又称为包络法，也称展成法，是目前齿轮加工中最常用的一种切削加工方法。