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集团回转窑耐火材料统一选型配置要求规定根据前期各公司不同的配置方案和经验，为了进一步优化耐火材料的配置，便于管理，推广成功的配置经验，逐渐规范统一集团内耐火材料的配置，对各子公司较为成熟的配置方案进行了归纳和整理。
在今后的生产管理和新线建设中进一步优化和统一配置。
一、耐火材料的总体配置思想1、窑的年运转率：干法线92％，湿法线95％；2、耐火材料的配置要既经济又可靠，立足国产为主，进口为辅的原则，对于大型生产线的关键部位采用进口材料；3、各主要耐火材料的使用寿命满足回转窑2年3次大修的要求；二、集团各回转窑耐火材料统一配置方案（Φ6×95m、Φ6/6.4×90m）窑尾1米2、8000t/d生产线（Φ5.6×87m）87m3、4000～5000t/d生产线（Φ4.7×75m、Φ4.8×72m、Φ4.8×74m）窑尾米（Φ4×60m）60m145m三、耐火材料整体配置要求1、烧成带和两侧过渡带内有稳定窑皮的部位采用镁铬砖，4000吨以上项目采用进口镁铬砖，2000吨以下项目采用国产镁铬砖，湿法窑采用半直接结合镁铬砖。
2、在窑皮不稳定或常有露砖的过渡带采用尖晶石砖，分解带采用抗剥落高铝砖，但如果部分位置受侵蚀较快，寿命太短，也可采用碱性砖如尖晶石砖或镁铬砖。
3、预热器、分解炉系统和三次风管，衬里表面温度小于1200℃，采用粘土质耐碱砖、耐碱浇注料。
在不动设备内除工作层还需增加隔热层，统一选用硅酸钙板作为隔热层。
4、分解炉部位的托砖圈、锥部及篦冷机高温区采用高铝浇注料，篦冷机中、低温区采用高强耐碱浇注料，在窑尾缩口及烟室斜坡部位采用抗结皮浇注料。
5、窑头罩部位在大修时，养护时间能达到24小时以上的情况，采用高铝低水泥浇注料，在窑头罩抢修时，使用PA80高铝或耐磨浇注料，已减少养护时间。
6、篦冷机前墙、出篦冷机三次风管、入分解炉三次风管拐弯等部位，由于该部位温度较高，耐磨性要求高，选高热耐磨型浇注料，同时三次风管入分解炉部位可采用抗剥落砖或废高耐磨砖进行砌筑。
回转窑耐火砖配套标准
（试行版）
为确保水泥回转窑用耐火材料配套的优化，降低耐火材料的消耗，提高运转率，便于耐火材料的统一采购，特制定本标准。
一、2500t/d（∮4.0×60 m）生产线配套标准
二、5000t/d（∮4.8×70 m）生产线配套标准
1、窑尾烟室及分解炉下缩口
两台窑窑尾烟室及分解炉下缩口均采用碳化硅抗结皮浇注料，由于经常清捅结皮等因素，一般1.5—2年左右就需更换。
2、三次风管转弯处
2500t/d生产线三次风管转弯处采用硅莫砖或刚玉莫来石浇注料。
使用周期12个月。
3、窑口及喷煤管
两条生产线均使用刚玉莫来石浇注料，其中窑口大约能使用10个月左右，其本能与窑内耐火砖同步；喷煤管大约使用4-6个月。
四、窑头罩耐火材料使用品名及使用情况
两条生产线窑头罩均使用莫来石浇注料，主要是由于窑头罩温度较高，而且飞砂较大，需较耐磨，使用高铝质浇注料寿命较短，使用24个月左右。
五、篦冷机热端
使用高铝质低水泥浇注料，周期24个月。
六、篦冷机冷端
普通高铝质浇注料，周期36个月。
七、预热器
C1-C3 耐碱浇注料，C4-C5下料管及椎体碳化硅抗结皮浇注料，周期24个月。
分解炉高铝质低水泥浇注料周期36个月
注：1.如窑设计长度较标准长或短时，订货数量可根据实际增减。
2.本标准由生产技术部负责解释。
3.由于各企业窑的热工特性存在一定的差异,过渡带镁砖和硅莫砖结合部位的配砖可结合企业实际情况确定.。
回转窑内耐火材料的施工及要求范本回转窑是一种用于生产水泥、石灰等材料的重要设备，其内部需要使用特定的耐火材料进行施工，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
下面是一份回转窑内耐火材料施工及要求的范本，供参考：一、施工要求1. 施工前准备（1）确保施工人员具备相关的专业知识和技能，熟悉耐火材料的特性、施工方法及相关规范要求。
（2）准备好所需的工具、设备和材料，包括耐火材料、施工工具、砂浆、耐火砖、固化剂等。
（3）做好场地清理工作，确保施工区域无杂物，并进行必要的防护措施，防止施工材料受潮或污染。
2. 施工方案（1）根据回转窑的实际情况，制定详细的施工方案，包括所需的耐火材料种类和规格、施工顺序、施工工艺等。
（2）确定施工进度和安全要求，制定合理的施工计划，确保施工质量和进度的同时，保证施工人员的安全。
3. 耐火材料的选择（1）根据回转窑的工作条件和使用环境，选择适合的耐火材料。
耐火材料应具备良好的耐高温、耐腐蚀和热震稳定性能。
（2）耐火材料应符合相关的国家标准和技术规范要求，获取合格证书和检验报告，确保产品的质量和安全可靠。
4. 施工操作（1）根据施工方案，将回转窑内表面清理干净，去除沉积物和松散的耐火材料。
（2）根据耐火材料的使用要求和规范，进行浇注、喷涂、贴砖等施工操作。
操作过程中，要注意保持施工域的清洁，防止施工材料受到污染。
（3）密封处的施工要求特别严格，应确保密封部位的平整、坚固，以防止窑内高温气体泄漏。
5. 验收和质量控制（1）在施工完成后，要进行验收工作，包括检查施工质量、施工界面密封、材料完整性等。
（2）根据耐火材料的特性和施工质量检验标准，制定相应的验收标准和方法，确保施工质量合格。
（3）对施工过程中出现的质量问题，及时采取整改措施，防止影响设备的正常运行和安全。
二、施工要求范本1. 耐火材料的选择（1）种类：根据回转窑的工作条件和使用环境，选择合适的耐火材料品种。
（2）规格：耐火材料的规格应符合国家标准和相关技术要求，并且与回转窑的尺寸和形状相匹配。
回转窑内耐火材料的施工及要求范文一、引言随着我国水泥行业的快速发展，回转窑作为重要的水泥生产设备，其内壁的耐火材料施工尤为重要。
本文主要围绕回转窑内耐火材料的施工及要求展开，以期为相关工作人员提供参考和指导。
二、耐火材料的选择1. 耐火材料的种类回转窑内耐火材料主要包括高铝砖、镁铝砖、碳砖等。
其中，高铝砖具有高温抗压性能好、耐火度高等特点，适用于回转窑的高温区域；镁铝砖具有良好的抗碱性能和热震稳定性，适用于回转窑的中温区域；碳砖具有良好的耐磨性和耐冲击性，适用于回转窑的低温区域。
2. 耐火材料的选择原则（1）选用适合温度和气氛的耐火材料；（2）考虑耐火材料的热震稳定性，以保证其在高温下不发生热胀冷缩破裂；（3）考虑耐火材料的耐磨性和耐冲击性，以保证其在长期使用过程中不易受损；（4）考虑耐火材料的连接方式和施工工艺，以保证整体的稳固性和紧密性。
三、耐火材料的施工1. 施工前的准备工作（1）制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工步骤等；（2）对回转窑内壁进行清理，确保表面光洁、无灰尘、无杂质；（3）对回转窑内壁进行打底处理，提高耐火材料的附着力。
2. 耐火材料的施工步骤（1）预埋件的安装：根据设计要求，在回转窑内壁预先安装预埋件（如钢筋、膨胀螺栓等），以便后续施工时的固定和支撑。
（2）耐火材料的拌制：按照耐火材料的配方要求，将耐火材料和粘结剂充分拌和，保证其均匀性和稳定性。
（3）耐火材料的涂抹：使用刮板或泥板等工具，将拌好的耐火材料均匀涂抹在回转窑内壁上，注意保持一定的厚度和一定的粘结力。
（4）耐火材料的压实：使用振动器对涂抹好的耐火材料进行压实，以提高其密实度和稳定性。
（5）耐火材料的硬化：经过一段时间的自然硬化，耐火材料达到一定的强度后，可以进行下一步的施工工作。
3. 施工注意事项（1）施工过程中保持施工现场的干净整洁，及时清理掉落的耐火材料碎片，避免对施工质量造成影响；（2）施工过程中要保持施工团队的密切协作与沟通，协调好施工进度和质量；（3）严格执行耐火材料施工的标准规范，确保施工质量和安全；（4）对施工现场进行适时的检测和记录，及时处理存在的问题和隐患。
回转窑各使用部位耐火材料的设计与确定俗话说，好钢用到刀刃上，对水泥窑而言不是价钱贵的耐火材料就适合整窑通用，必须与工况相匹配。
案例：云南某厂64.3m窑。
因厂里非计划停窑，厂里急需用砖，于是将硅莫红砖用于了烧成带(使用前得到耐火砖制造商的承诺，保证寿命不低于10个月),投料仅12个小时不到新换的2m砖就全部烧损，同期换上去相邻的2m直接结合镁铭砖没有任何问题。
这是材质和对应使用区间存在误区。
材质选择的几个原则(1)必须满足基本使用功能，同时尽量减少耐火砖的品种和砖型数量。
(2)寿命尽量能够匹配，如前窑口浇注料、上卜过渡带、烧成带寿命能基本匹配，能够”次检修最好。
(3)大修周期可控：确保1年1次大修，争取3年2次大修。
各部位耐火材料选用经验(1)烧成带必须使用碱性砖。
烧成带必须使用碱性砖(不含镁铝尖晶石破)，比如直接结合镁珞砖、铁铁尖晶石砖、白云石砖等，尤以镁铁尖晶石砖、白云石砖为佳，直接结合镁络砖物美价廉，但有环保压力、寿命偏短的缺点。
目前我们了解到大部分国产品牌铁铁尖晶石砖使用寿命在610个月之间，能达到12个月的很少。
但寿命如果达到12个月也最少增加20%寿命,如果能达到18个月就增加了5命,性价比高。
(2)上下过渡带耐火材料的选用。
上下过渡带选择比较多，如镁铝尖晶石砖、镁铁尖晶石砖、硅莫红砖、AZM1680硅莫砖等，一般镁铝尖晶石砖、镁铁尖晶石砖导热系数大，在二档轮带下面筒体温度会高，但使用寿命会比较长，如果使用品质比较好的硅莫红砖温度会降低不少，使用寿命也能达到18个月。
(3)安全带耐火材料的选用。
安全带(如中4.8m×72m窑的40m以后)砖选择比较简单,主要就是考虑资金和寿命，不管用什么瓶，只要品质是货真价实的都可以用，只是使用寿命有差异，如高强耐碱砖1~2年、抗剥落高铝砖2~3年、AZM1650硅莫砖3~5年。
回转窑内耐火材料的施工及要求回转窑是现代水泥生产过程中常用的生产设备之一，广泛应用于水泥工业中。
回转窑内耐火材料的施工及要求对于回转窑的正常运行和生产能力具有非常重要的影响。
下面将详细介绍回转窑内耐火材料的施工及要求。
一、回转窑内耐火材料的施工流程回转窑内耐火材料的施工流程通常可以分为以下几个步骤：1. 前期准备：包括材料采购、设备检查及准备、施工方案制定等工作。
2. 施工方案制定：根据回转窑的具体情况，制定耐火材料的施工方案，包括材料的种类、厚度、施工方法等。
3. 材料采购：根据施工方案，对所需的耐火材料进行采购。
4. 设备检查及准备：对回转窑内的设备进行检查，确保设备运转正常，无损坏或漏水等现象。
5. 清洁清扫：对回转窑内的杂物、灰尘等进行清扫，并清理干净。
6. 底衬材料的安装：根据施工方案的要求，安装底衬材料，如铸铁板、耐火砖等。
7. 窑身材料的施工：根据施工方案的要求，进行窑身材料的施工，如耐火砖的砌筑、喷涂等。
8. 防火层材料的施工：根据施工方案的要求，进行防火层材料的施工，如高温预防涂料、绝热毛毡等。
9. 检查验收：施工完毕后，对施工质量进行检查验收，确保施工质量符合要求。
以上是回转窑内耐火材料施工的基本流程，下面将对施工过程中的要求进行详细介绍。
二、回转窑内耐火材料施工的要求1. 材料选择：回转窑内耐火材料的选择应根据回转窑的工作条件、工艺要求、使用寿命等因素进行选择。
常用的耐火材料包括耐火砖、耐火浇注料、高温预防涂料等。
2. 施工质量：耐火材料施工质量对回转窑的正常运行和寿命有着重要的影响。
施工过程应注意保证材料的密实性、整齐性和平整度，并确保各部位的耐火材料无缺陷、无裂缝。
3. 施工环境：回转窑内施工环境复杂，施工过程中应注意环境湿度、温度等因素对施工质量的影响。
尽量选择干燥、温度适宜的时候进行施工。
4. 施工设备：回转窑内耐火材料施工过程中需要使用一些特殊的施工设备，如耐火砖切割机、喷涂机等。
回转窑内耐火材料的施工及要求回转窑是一种重要的工业设备，用于水泥生产、冶金、化工等领域。
由于回转窑的高温和化学腐蚀特性，内部耐火材料的施工和选择显得尤为重要。
本文将介绍回转窑内耐火材料施工的一般步骤以及对耐火材料的要求。
一、回转窑内耐火材料施工的一般步骤1. 准备工作：首先需要进行回转窑内部的清洁工作，包括清除表面浮灰、残余耐火材料和沉积物。
清洁后需要进行检查，确保回转窑内壁无明显变形、破损和裂缝。
2. 浸渍处理：将耐火材料与适量的水进行充分混合，使其湿润至适宜程度，然后涂抹到回转窑内壁。
浸渍处理的目的是提高耐火材料的附着力和密实性。
3. 施工粘结剂：根据耐火材料的特性和使用条件，选用适当的粘结剂，如磷酸盐水泥、硅酸盐水泥等。
粘结剂的选择要考虑其与耐火材料的相容性和耐化学腐蚀性能。
4. 肥料层施工：将粘结剂与细粉状耐火材料混合，形成肥料状浆料，然后均匀地涂抹到回转窑内壁。
肥料层的厚度一般为30-70mm，要保证其充实性和平整度。
5. 中衬层施工：中衬层是回转窑内耐火材料的主体层，承受着高温和化学腐蚀的作用。
根据工艺要求和使用条件选择适合的耐火材料，如高铝砖、镁铝砖等。
施工时要注意中衬层的层结紧密、均匀和无砂隙。
6. 冷面层施工：在中衬层外侧施工冷面层，用于防止中衬层受高温烧蚀和化学腐蚀。
冷面层一般选择耐高温性能较好的耐火材料，如高铝砖、碳化硅材料等。
7. 确认施工效果：完成耐火材料施工后，需要进行一定的检验和确认工作。
主要包括内壁的平整度、层结质量、附着力等方面的评估。
如有问题，需要及时进行修复和补强。
二、回转窑内耐火材料的要求1. 高温稳定性：回转窑在生产过程中会遭受高温热冲击和周期性温度变化，耐火材料需要具备较高的高温稳定性，抗渣并能保持良好的物理和化学性能。
2. 抗化学腐蚀性：回转窑会产生大量的化学反应和腐蚀性气氛，耐火材料需要具备抗化学腐蚀性能，降低化学侵蚀对材料的破坏。
3. 良好的附着力：耐火材料与回转窑内壁的附着力要好，以保证耐火材料不易剥落、脱落，提高使用寿命和安全性。
水泥厂回转窑耐火材料施工讲义水泥厂回转窑是水泥生产过程中的重要设备，其内部温度高达1000℃以上，需要使用耐火材料来保护窑身和延长使用寿命。
耐火材料的施工质量直接影响着回转窑的使用效果和经济效益。
下面是水泥厂回转窑耐火材料施工的讲义。
一、回转窑耐火材料的分类根据使用条件和成本考虑，回转窑耐火材料可分为高铝、质量胶结、镁铝、碳化硅等多种类型。
根据实际工况选择合适的耐火材料进行施工。
二、耐火材料的选择1.高铝耐火材料：可耐受高温和化学侵蚀，适用于窑头和窑尾等高温区域。
2.质量胶结耐火材料：具有良好的热震稳定性和耐火性能，适用于窑身和窑内低温区域。
3.镁铝耐火材料：具有高强度和耐火性能，在高温区域有较好的应用效果。
4.碳化硅耐火材料：具有较高的耐火性能和抗侵蚀性能，适用于一些特殊情况。
三、耐火材料施工前准备工作1.施工前应做好安全措施，确保施工人员安全；2.清理窑身内部的残余物质，确保施工环境清洁；3.检查窑身内部的破损情况，修补裂缝并进行烧结处理；4.准备好所需的耐火材料和施工工具。
四、耐火材料施工步骤1.根据设计要求，先在窑身底部倒入一层耐火材料，并用锤子进行敲打和压实，以确保其紧密贴合窑身；2.从窑尾开始，将耐火材料逐层覆盖到所需高度，并保持每层之间的接缝缩小，可以使用模板控制层厚度；3.在水泥窑的窑头和窑尾区域，应使用高铝耐火材料，保证其能够承受高温和腐蚀；4.在窑身的中部区域应使用质量胶结耐火材料，以提高窑身的耐久性；5.根据实际情况，可以在窑身内部增添一些砖块或支撑物，以增加整个耐火层的稳定性；6.施工完成后，对整个耐火层进行检查，确保质量合格。
五、耐火材料施工注意事项1.耐火材料施工应按照设计要求进行，严禁随意更换或减少层数；2.施工过程中应注意安全，避免材料掉落或发生其他意外伤害事故；3.施工时应将耐火材料均匀覆盖于窑身表面，避免出现空鼓或堆积现象；4.施工过程中应注意维持一定的湿度，以确保耐火材料的固化效果；5.施工完毕后，应定期检查耐火层的破损情况，并及时进行维修和更换。
回转窑内耐火材料的施工及要求一.施工前的准备1.施工单位必须对施工进度、施工现场管理交叉配合等事宜进行充分协调，以统一认识、明确分工、落实责任，预计施工中可能发生的与其它施工单位交叉配合困难的情况及衔接协调方式。
2.施工单位必须在施工前认真编制施工方案（含预算），落实施工人员，核实各种耐火材料数量、质量和存放情况以及施工工艺要求。
检查现场照明和安全措施等是否齐备，并对施工人员进行必要的技术交底和安全教育。
3.由专业队伍（或外承包）负责窑衬施工时，双方应签定施工安全协议及相关工序交接证明书。
4.施工前对窑体进行全面检查，包括前后窑口锚固件的规格、布置方式、焊接质量，挡砖圈不变形、布置合理牢固，相关铆固钉无松动等。
5.施工前对窑内砌砖应放好线。
首先从窑筒内底划一条与窑轴中心线平行的直线，窑纵向线要沿圆周长方向每1.5m放一条,并与窑轴线平行，环向基准线每10m放一条,施工控制线每隔1m放一条,环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线（划线时可参考窑环向焊接缝和轴向焊接缝）.砌筑时无论采取何种砌筑方法,均要严格按基准线进行砌筑,严禁不放线砌砖.6.施工用工器具准备齐全充分并达到有效使用状态，窑空转试车良好，且保证在施工过程中窑能转动（在浇注前后窑口浇注料时必须保证窑能转动以备必要的转动）。
7.砖砌筑施工方法有顶杠支撑法和拱架支撑法（含砌砖机）。
有条件尽力采用砌砖机砌筑，这样更能保证砌筑质量。
8.检查耐火砖。
对砖的外形、规格和质量是否符合要求及受潮情况，应由工艺部确认是否采用。
砖在外观上有裂纹、立边角及大头有碎裂或崩落禁止使用。
确认锁口砖的形式，尽力采用一次成型的锁口砖，禁止采用现场手工凿成的锁口砖。
9．制备好耐火泥。
湿砌法采用耐火泥填充砖缝，在砌筑前按施工工艺要求制备好化学组成与砌筑用砖相匹配的耐火泥或与砖厂家匹配的专用耐火泥。
干砌法不采用耐火泥，但必须预留耐火砖膨胀缝（采用砖型为B型）10．窑内浇注料施工准备好支模用辅助材料和必要的支撑工具和振捣设备。
回转窑耐火材料的使用和配置一、概述最初，人们采用立窑煅烧水泥熟料时，由于窑的规格小，煅烧温度低，仅使用含Al2O3为30～40%单一的一种粘土砖，初期的回转窑在这一经验上进行改进，采用了高铝砖和粘土砖，从六十年代起，由于窑的大型化和强化操作，高温部位窑衬普遍采用碱性砖砌筑，主要品种有：镁铬砖（Px83、B-Z-X、S-65）、尖晶石砖（Ag85、R-S-X、Fg90）和白云石砖（K12105）。
二、衬料的作用1、防止高温火焰或气流对窑体的直接损伤，保护窑胴体；2、防止有害物质（CO、SO2）对窑体的侵蚀；3、防止物料、气流对窑体的腐蚀；4、降低窑体温度，防止窑体被氧化腐蚀；5、具有蓄热、保温的作用；6、能够改善挂窑皮性能。
三、碱性砖损坏原因通过水泥窑的运行实践得出得共识是：机械应力、热应力和化学侵蚀是三种最基本的损坏因素，绝大多数情况下它们综合作用于耐火材料，并主要表现为：热—机械综合效应和热—化学综合效应。
德国耐火技术公司对使用后的镁铬砖进行了大量的实验研究，并统计了主要损坏原因出现的频率：1、机械应力占37%：由于窑体变形和砖的热膨胀作用引起，窑胴体椭圆率ω（%）≤D（m）/10；轮带的最大滑移量ΔU≤D（mm）/200，一般要求为10～15mm。
2、化学侵蚀占36%：由于熟料硅酸盐、铁酸盐以及碱盐的侵蚀作用引起。
3、热应力占27%：由于过热和热震作用引起。
随着窑型、操作的不同以及窑衬在窑位置不一，以上三种因素便起着不同的作用。
对上述三种基本损坏因素起决定作用的是：火焰、窑料和窑筒体在运转中变形状态的变化，使衬里承受各种不同的应力。
破坏碱性砖的因素如下（共8个）：1、熟料熔体渗入；2、碱盐渗入；3、还原和还原-氧化反应；4、过热；5、热震；6、热疲劳；7、机械应力；8、磨刷。
所以，为求回转窑衬砖难于损坏的重要因素是：1、抗熟料熔体和碱盐侵蚀的能力强；2、抗热应力和机械应力的显微结构韧性好；3、抗热负荷和热态磨损的高温稳定性好；4、挂窑皮性能好；5、耐火砖的成份符合环保需要。
四、砖型选择和砖的外形质量控制㈠、砖型选择1966年德国水泥厂协会（VDZ）推荐了用于水泥窑的砖型：1、ISO型（π/3型或VDZ-A型）：粘土砖和高铝砖；2、VDZ-B型（简称B型）：碱性砖。
最通用的厚度（高度）有180mm，200mm和220mm三种。
水泥厂选择楔形度大小不同的两种砖型，只要改变每圈中这两种砖的比例就可通用于该厂不同直径的几台窑上。
本厂一线窑Φ4.7×75m耐火砖配比为B322:B622=80:117，二线窑Φ4.0×60m耐火砖配比为B320:B620=53:114，实际上采用的耐火砖配比为X:Xa=53:109。
砖型代号意义：B322：表示使用于3m直径窑上高度为220mm的B型砖；B620：表示使用于6m直径窑上高度为200mm的B型砖。
砖型演变的结果：热膨胀性较小的粘土砖和高铝砖的砖型可以稍大，通常取ISO型砖，其楔形面大头宽度固定为103mm，小头宽度则随窑径和砖厚而变；热膨胀性较大的碱性砖，通常取B型砖，其楔形面平均宽度为71.5mm。
㈡、砖外形质量控制1、尺寸公差：厚度公差±2%，最大±2mm；楔形面大头和小头宽度公差±2mm；大小头差值的公差±1mm；长度公差±1%，最大±1.5mm。
2、边损：允许热面或冷面有两条边的损坏达20mm长和3mm深（分别在砖的两侧），但不准超过。
3、角损：热面只许有一处角损，角损处三条棱的角损之和不超过30mm；冷面允许有两处角损。
4、凹坑、熔迹和鼓包：允许凹坑和熔迹的最大直径为10mm，最大深度10mm；鼓包最大5mm。
5、裂缝：不允许有平行于磨损面的裂纹；不长于20mm，不宽于0.2mm 的其它裂纹是允许的。
6、耐火砖受压面的平整度：棱与中央面之间的高度差值小于5mm。
7、一批耐火砖中有各种缺损毛病的砖不超过总数的4%。
五、耐火砖的砌筑㈠、膨胀缝的留设膨胀缝的留设是为了减小因砖的热膨胀和窑胴体椭圆度造成的应力。
1、碱性砖的横缝：国外为1mm的火泥（火泥最大粒径为0.2mm），国为2-3mm （国产砖外形质量的规整度稍差）。
本厂干法一线进口砖采用干砌（洁净法砌筑，砖面直接接触，理论上胀缝为零），国产砖都采用湿砌，含干法二线窑耐火砖。
国外的实践证明：采用火泥砌筑的砖衬使用寿命长。
因为火泥的流动和压缩性能都好，既使砖衬中个别单砖位置有些倾斜，火泥也能防止砌后砖衬中发生较大空洞，通过砖缝传布的力能分布在整个砖面上。
因此，在机械应力过大（如窑轮带部位）的区域，应采用火泥砌筑。
2、碱性砖的竖缝（又称环缝）：镁铬砖为2mm，尖晶石砖为3mm，只能采用纸板充填，不能采用钢板，最好不用火泥。
非碱性砖区的竖缝应为零。
㈡、挡砖圈的结构回转窑是斜度为3-4%的旋转钢筒，在其运转中，巨量的衬砖和上面附着的窑皮向前窑口形成巨大的推力，使耐热钢材质的窑口护铁难以承受。
因此，在距窑口约0.8m的部位，设置挡砖圈，既求对窑衬上推，又加固窑筒体使之保持规整。
挡砖圈的形式：1、凸缘型：高30-50mm，宽50-80mm，须配用异型砖，如图1；2、平坦型：高50mm，宽180mm，须配用异型砖，如图2；3、平行布置的两道等高型：即采用两道“凸缘型”挡砖圈，其间距80mm 左右，须配用异型砖，如图3。
本厂干法一线窑口挡砖圈采用的是“平行布置的两道等高型”，规格为50×50mm，间距80mm；干法二线窑口挡砖圈采用的是“平坦型”，高50mm，宽180mm。
在挡砖圈上均配置180mm长的异型砖。
为了保护窑皮的稳定性，烧成带和过渡带不应设置挡砖圈。
在窑低温部位设置挡砖圈时，其距相邻轮带中心距离不少于4m。
本厂干法一线窑挡砖圈的位置分别为：0.71m、39.95m、47.95m、55.95m、65.95m、74.20m共六道；干法二线窑挡砖圈的位置分别为：0.68m、34.88m、44.88m、59.26m共四道。
六、耐火砖的使用㈠、烘烤和冷却窑砖衬砌筑后，必须进行妥善的烘烤。
烘烤中，升温速度不能太快，以免产生过大的热应力而导致砖衬开裂、剥落，尤其大型回转窑。
升温平稳时，窑体温度相应渐增，向外渐胀，对砖衬的膨胀起道一定的补偿作用。
在耐火砖的冷端（砖的大头），随砖型的不同，有一个厚50-70mm的低应力区，超过该区后，压应力徒增。
以本厂干法一线为例：1、一般检修结束后，18h的升温曲线：见图4。
2、窑慢转：停窑而不更换碱性砖时，降温必须缓慢适度。
初停窑时，绝不能靠排风机来强制冷却，这时，冲水冷却窑衬的方法更必须禁用（若下大雨或大雪时，窑慢转的间隔旋转时间减半）。
若窑皮厚度正常，又不露砖，应先自然冷却8h，等窑皮表面变黑后，方可加快冷却速度，如开窑门等。
怎样在不损坏窑衬和窑体的前提下，加快烘窑速度，以求增产熟料，是水泥工作人员普遍感兴趣的问题。
如日本普遍采用6～8h的快速烘窑制度。
总结国外的经验，应采取以下措施：1、控制窑体。
特别是使第二道轮带处窑体不变形。
回转窑快速烘烤中，窑体升温较快，而轮带由于散热面积大升温要慢得多，若两者间的温差达到60℃，窑体和轮带间的间隙会降至零而产生“缩颈”现象，不但损坏耐火砖，所造成的窑体变形即使冷却下来也不能完全复原。
所以，此时就必须采用风机强制冷却第二道轮带两侧的窑体。
该区域的砖衬以湿砌为宜。
2、控制废气温度。
快速烘窑中，燃耗甚至高达3倍，窑气流速度快，温度高，必须将其废气温度降至正常。
所以，开窑时，要开启增湿塔系统。
3、选用适当的耐火砖。
碱性砖在实际使用中，必须保持应有的结构韧性，显气孔率不能太小，厚度以下表为宜：对于检修更换的镁铬砖，不宜采用6～8h的快速升温。
另外，对水硬性浇注料，低温阶段要逐步排除附着水和化学结合水，高温阶段要避免物料被烧结，必须按物料的本质、用量以及衬里厚度来决定升温制度，通常为15～30℃/h。
常温下，24h的凝结期不能振动和加热。
窑口浇注料在施工中，通常环向以1m 间隔规则的设置膨胀缝（高度为砼厚度的2/3，厚度为10mm）。
㈡、挂窑皮和保护窑皮耐火砖上第一层优质窑皮的形成条件是：熟料颗粒细小均匀，在同一温度下，熟料中熔体的含量、粘度和表面力适当，且耐火砖热面层中也形成少量熔体，于是，料层底部的熟料颗粒便和砖面牢固的相粘。
这样，层层熟料不断地粘附，窑皮渐厚，直至窑皮加耐火砖组成的总厚度过于庞大，使窑皮表面温度过高，造成该处熟料中熔体含量过多且粘度太稀，熟料粒度也增大过多，不再继续相粘形成更厚的窑皮为止。
入窑生料成份和数量的波动、火焰温度和位置的变化都使熟料及窑皮表面层中熔体含量、粘度和表面力、熟料粒度发生变化，窑皮不断消长。
为求开窑时挂好窑皮，正常生产中维护好窑皮，必要时还要补挂好窑皮，应做到：1、 窑衬砌筑的前后，均要从严清除窑旧砖和杂物以及残留于砖面上的火泥等，避免在火砖表面挂上质量低的第一层窑皮。
2、 从严配合好烘窑中砖衬和窑料的升温情况，确保进入烧成带的第一批窑料和该处火砖同时处于良好的挂窑皮状态。
可采取“留火待料”的办法。
3、 开窑前和正常运转中，都要严格检查、控制窑用燃烧器系统，燃烧器结构、位置和火焰形状应保持在正常状态下运行。
为了满足大型窑的种种要求，必须配套使用一系列的碱性砖、高铝砖、耐碱砖、耐火浇注料和隔热材料，构成现代化的耐火衬里。
物料运动方向图1 图2 图3。
