金属粉末注射成型设备和发展

金属粉末注射成形技术发展探究顾海峰摘要：金属粉末注射成形（Metal powder injection molding，MIM）技术，是一种新型的近净成形技术，主要用来生产形状小、结构复杂的零部件。

文章针对MIM技术的发展应用进行探究，综述了MIM工艺流程和技术特点、气雾化粉末与水雾化粉末的对比、MIM技术的应用现状、MIM工艺中的常见问题及解决对策，以期促进MIM技术进一步发展。

关键词：MIM技术；工艺流程；应用现状；问题；解决对策MIM技术起源于20世纪70年代，由美国学者首次开发成功。

到了80年代，关于MIM技术的理论和应用研究活动广泛开展，这一时期脱脂工艺用时明显缩短，产品尺寸精度得以提高。

进入21世纪，随着新材料、新工艺的出现，MIM向着产业化发展，解决了难熔金属基复合材料的加工问题。

在金属材料加工领域，人类追求金属零件一体成形的梦想从未停止，MIM技术是当今金属零件制造的顶尖技术，被誉为“金属加工技术的未来”。

以下结合现有研究成果，对MIM技术的发展与应用进行探讨。

1 MIM工艺流程和技术特点1.1 MIM工艺流程MIM工艺流程为：金属粉末+粘结剂→混炼制粒→注射成形→脱脂→烧结→后处理→成品。

主要材料和关键工艺介绍如下。

1.1.1 金属粉末理论上，满足粉末冶金要求的金属，均能用在MIM工艺中。

目前常用的金属粉末有：①低合金钢，如Fe-2Ni、Fe-8Ni；②不锈钢，如304L、440C、17-4PH；③硬质合金，如WC-6Co；④重合金，如W-Ni-Fe、W-Cu；⑤钛合金，如TiAl、Ti-6Al-4V、TiMo；⑥新型合金，如Fe-Al-Si、无Ni奥氏体不锈钢。

制备金属粉末，主要方法有雾化法、羰基法、电解法、还原法、研磨法等。

实践证实，粉末粒度大小、粉末之间的摩擦力，均会影响混料的均匀度。

粉末粒度越小、摩擦力越小，混料均匀度越高，有助于提高工艺质量。

1.1.2 粘结剂MIM工艺中，对粘结剂的要求为：粘度与熔点低，固化性、流动性、湿润性好，各组分不会分离，不会与金属粉末发生反应，分解温度高于混料温度、成形温度，且产物无毒无害、可循环使用。

中国金属注射成型（MIM）行业市场现状分析一、MIM行业下游应用领域金属注射成型(MIM)是典型的学科跨界产物，将两种完全不同的加工工艺（塑料注射成型和粉末冶金）融为一体。

使得设计师能够摆脱传统束缚，以塑料成型的方式获得低价、异型的不锈钢、镍、铁、铜、钛和其他金属零件，从而拥有比很多其他生产工艺更大的设计自由度。

目前该技术已经广泛应用于汽车零部件、医疗器械、IT电子、钟表零件、工业设备以及日常用品中。

二、中国MIM行业市场现状分析2020年尽管受到“新冠肺炎”疫情的冲击，我国MIM行业依然保持了旺盛的增长。

全国（不包括台湾地区）MIM制品总销售额约73亿元人民币，与2019年相比增长9.0%，增长的主要动力仍在消费类电子方面，其他领域如光通讯、5G配套零件及医疗器械也有较大幅度增长。

从MIM制品的主要应用领域分布来看，2020年手机56.3%，电脑8.3%，智能穿戴11.7%，汽车3.5%，五金（包括机械）6.9%，医疗4.5%，其他（包括军工）9.3%，其中手机继续保持最大份额但略有下降，电脑、智能穿戴及涉军工类产品占比则大幅度增加，医疗及汽车类产品略有上升，五金机械类产品则明显下降。

MIM材料品种分类来看，不锈钢依然为主要材料品种，市场份额占比65%，低合金钢约为23%，钴基合金5%，钨基合金约5%，钛合金0.4%，其他为少量铜及硬质合金占比1.6%；全球MIM工厂有75%都坐落在亚洲地区，全球前10名MIM加工企业全部是亚洲工厂。

亚洲MIM工厂中超过70%的企业在中国大陆，而中国大陆内部，珠三角地区和长三角地区是MIM产品的集中地，总体上，国内生产商在全球MIM行业中占据重要地位，地域集中度较高，竞争优势显著。

三、中国MIM行业重点企业分析1、东睦股份东睦股份是国内唯一一家融合PM、SMC和MIM三个粉末冶金行业主流或趋势性成长技术的企业，是中国最大、世界领先的粉末冶金压制成形结构零件制造企业，是中国最大的金属注射成形结构零件制造企业之一，也是中国金属软磁粉芯的龙头型制造企业。

金属粉末注射成型(MIM)市场前景分析概述金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种通过将金属粉末与聚合物混合，并注射到模具中形成所需形状的金属件的制造工艺。

MIM技术结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金加工的优势，可以用于生产复杂形状和高精度的金属零件。

本文将对金属粉末注射成型市场的前景进行分析。

市场规模随着制造业的迅猛发展和对高质量金属零件的需求增加，金属粉末注射成型市场正在快速扩大。

根据市场研究公司的数据，2019年全球金属粉末注射成型市场规模达到XX亿美元，预计到2026年将达到XX亿美元。

北美和欧洲是金属粉末注射成型市场的主要地区，但亚太地区的市场份额正在快速增长。

主要应用领域金属粉末注射成型技术在各个行业中得到广泛应用。

其中，汽车工业是金属粉末注射成型市场的主要驱动因素之一。

MIM技术可以用于生产汽车零部件，如发动机组件、传动系统零件和底盘部件等。

此外，电子行业也是金属粉末注射成型的重要市场，用于生产各种电子设备中的金属连接器、传感器和高精密零件。

医疗行业也是金属粉末注射成型的潜在市场，因为MIM零件可以用于生产人工关节、牙科设备和外科手术工具等。

优势和挑战金属粉末注射成型技术具有许多优势。

首先，MIM技术能够生产复杂形状和高精度的金属零件，与传统的加工方法相比具有成本优势。

其次，MIM技术可以在一次注射成型中完成多个零件的生产，提高了生产效率。

此外，金属粉末注射成型技术还可以实现材料的高度可控性，满足客户对材料性能的特殊要求。

然而，金属粉末注射成型技术还面临一些挑战。

首先，MIM设备和模具的投资成本相对较高，对小型企业来说可能是一个限制因素。

其次，金属粉末注射成型过程相对较复杂，需要专业的工艺控制和技术人员的支持。

最后，对于一些大型和厚壁零件的生产，金属粉末注射成型技术可能无法满足要求，需要采用其他加工方法。

发展趋势金属粉末注射成型市场在未来几年有望继续保持较快的增长势头。

2024年金属粉末注射成型(MIM)市场分析报告1. 引言金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种先进的金属制造技术，通过将金属粉末与高聚物粉末混合，加入成型剂和活性粉末，经过注射成型、脱模和烧结等工艺步骤，最终获得具有高精度和复杂形状的金属零部件。

MIM技术具有能耗低、制造周期短以及材料利用率高等优势，因此在汽车、医疗器械、电子等领域得到了广泛应用。

2. 市场规模及趋势据市场研究机构统计，金属粉末注射成型市场在过去几年中呈现出稳定的增长趋势。

预计到2025年，全球金属粉末注射成型市场规模将达到xx.xx亿美元。

这一增长主要受到以下因素的推动：2.1 新材料开发带动需求增长随着科技的不断进步，新材料的研发取得了显著突破，为金属粉末注射成型技术提供了更广阔的应用空间。

新材料的不断涌现与市场需求之间的相互促进，推动了金属粉末注射成型市场的快速发展。

2.2 汽车和医疗器械行业的增长汽车行业和医疗器械行业是金属粉末注射成型市场的主要消费领域。

随着人们对于汽车和医疗器械品质和性能需求的不断提高，对金属粉末注射成型技术的需求也在不断增长。

预计未来几年，这两个行业的持续增长将进一步推动金属粉末注射成型市场的发展。

3. 市场竞争格局目前，金属粉末注射成型市场存在着一些主要的竞争企业，包括： - 公司A - 公司B - 公司C这些企业在产品品质、技术研发能力以及市场拓展能力等方面均具备一定优势。

随着市场竞争的加剧，这些企业将不断提升自身的竞争力，同时也面临着市场份额争夺的压力。

4. 市场机遇与挑战金属粉末注射成型市场具有广阔的发展前景，同时也面临着一些挑战。

4.1 市场机遇•创新技术的推动：随着新材料和新技术的不断出现，金属粉末注射成型市场将迎来更多的机遇。

新技术的应用将进一步拓宽市场的发展空间。

•新兴领域需求增加：随着人们对于高性能产品和高精度零部件的需求不断增加，金属粉末注射成型技术将在航空航天、能源等新兴领域中得到更广泛的应用。

金属粉末注射成型（MIM）市场发展现状概述金属粉末注射成型（MIM）是一种先进的制造技术，将金属粉末与聚合剂混合，制成可注射的糊状物，然后通过注射成型、脱脂、烧结等工艺，制造出具有复杂形状和高精度的金属件。

MIM技术在汽车、航空航天、医疗器械等领域有广泛应用，因其高效、经济和环保等特点而备受关注。

市场规模及增长趋势MIM市场近年来呈现稳定增长的趋势。

据市场研究公司的数据显示，2019年全球MIM市场规模达到了XX亿美元，预计未来几年将保持年复合增长率在X%左右。

主要驱动市场增长的因素包括：1. 产品需求的增加电子产品、汽车、医疗器械等行业对高精度、复杂形状金属件的需求不断增加，推动了MIM技术的应用和市场发展。

2. 成本和时间的节约相比传统的加工制造方法，MIM技术具有较低的生产成本和较短的生产周期。

这使得MIM技术成为替代传统制造方法的优选选择，进一步推动了市场的发展。

3. 技术的不断进步和创新MIM技术在材料、设备和工艺等方面不断创新和发展，使其能够应对更加复杂和高要求的产品制造。

这为MIM市场的拓展提供了更多的机会。

市场竞争态势目前，MIM市场存在多家重要的参与者，包括供应商、制造商和研发机构。

这些参与者通过不同的战略竞争以获取市场份额和技术优势。

1. 供应商竞争金属粉末供应商是MIM市场的关键参与者之一。

这些供应商通过提供高质量、高纯度的金属粉末，满足市场对材料质量的要求，并与制造商建立战略合作关系。

2. 制造商竞争MIM制造商之间的竞争主要体现在产品质量、生产效率和成本方面。

制造商通过提高工艺技术和生产设备的水平，不断优化生产工艺，降低成本，提高产品质量和生产效率。

3. 技术创新竞争MIM市场也存在着技术创新的竞争。

通过开发新型材料、新工艺和设备，提高产品性能和生产效率，企业能够获得竞争优势。

市场前景和挑战MIM市场具有广阔的发展前景，但也面临一些挑战。

1. 技术门槛MIM技术涉及材料科学、工艺工程等多个学科领域，技术要求较高。

2024-2030年中国金属注射成型市场研究与未来发展趋势报告金属注射成型（metal Injection Molding，MIM）是一种新的零部件制备技术，它是将塑料注射成型技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。

塑料注射成型技术能生产出各种形状复杂且价格低廉的塑料制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，在塑料中添加金属粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。

现在这一想法已发展为最大限度地提高固体粒子含量，并在随后的脱脂烧结过程中完全去除粘结剂，从而使成形坯致密化。

这种新的粉末冶金成型方法被称为金属注射成型。

金属粉末注射成型（简称MIM）技术是一门新型近终成型技术。

是国家自然科学基金、国家“863”高技术研究计划和国家“973”研究计划的重点资助项目。

它是集塑料注塑成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、高强度、三维复杂形状的结构零件，尤其是一些形状复杂利用机械加工等工艺方法无法加工或难以加工的小型零件，MIM技术可以自如完成，而且具有成本低、效率高、一致性好等优点，易形成批量生产，被誉为“当今最为热门的零部件成型技术”，因此深受业内人士的青睐。

经过20多年的努力，目前MIM 已成为国际粉末冶金领域发展迅速、最有前途的一种新型近终成形技术。

据不完全统计，目前我国专业从事MIM技术研究与生产的企业已达数十家之多，其产品已广泛应用于机械、电子、汽车、家电、工具制造、医疗器械和国防军工等各个领域。

产业研究报告网发布的《2024-2030年中国金属注射成型市场研究与未来发展趋势报告》共十章。

首先介绍了金属注射成型行业市场发展环境、金属注射成型整体运行态势等，接着分析了金属注射成型行业市场运行的现状，然后介绍了金属注射成型市场竞争格局。

随后，报告对金属注射成型做了重点企业经营状况分析，最后分析了金属注射成型行业发展趋势与投资预测。

金属粉末注射成型工艺及研究进展金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding）是一种将金属粉末与有机增塑剂混合，并经过成型、脱脂与烧结等工艺步骤得到高密度的金属制品的先进制造技术。

自20世纪60年代开始发展以来，金属粉末注射成型技术在汽车、航空航天、医疗器械等领域得到了广泛应用。

本文将着重介绍金属粉末注射成型工艺的基本原理和研究进展。

一、基本原理金属粉末注射成型工艺主要包括以下几个步骤：原料制备、混合、注射成型、脱脂与烧结。

1. 原料制备在金属粉末注射成型过程中，合适的原料对成品制品的性能和质量起着决定性的作用。

通常，金属粉末的粒径要细小，分布要均匀，并具备良好的流动性。

为了提高金属粉末的流动性，往往需要通过表面处理、添加润滑剂等方法进行改性。

2. 混合在混合过程中，金属粉末与有机增塑剂按一定比例进行混合，并通过机械作用使其均匀分散。

混合的目的是为了使金属粉末与增塑剂形成均匀的糊状混合物，便于后续注射成型工艺的进行。

3. 注射成型注射成型是金属粉末注射成型工艺的核心步骤。

通过将混合物注射进注射机的模具腔中，并在一定的压力和温度下进行填充与压实，使其形成所需形状的绿体。

注射成型的优势在于可以制造出复杂且精密的金属件，且生产效率较高。

4. 脱脂与烧结脱脂与烧结是为了最终获得高密度的金属制品。

脱脂过程中，通过热处理将有机增塑剂从绿体中除去，获得无机绿体。

而烧结过程则是将无机绿体在高温下进行热处理，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。

二、研究进展金属粉末注射成型技术在近年来获得了许多关注，在工艺、材料以及设备等方面取得了一系列的研究进展。

1. 工艺优化为了提高金属粉末注射成型工艺的效率和品质，研究者们进行了大量的工艺优化研究。

例如，通过调整注射成型参数、优化模具结构以及改变绿体预烧工艺等，可以有效改善成品的性能和质量。

2. 材料开发金属粉末注射成型所使用的金属粉末涉及多种材料，如不锈钢、钴基合金、铁基合金等。