粉末注射成形

金属粉末的注射成型课件金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种用于生产精密金属部件的先进制造技术。

它将金属粉末与聚合物结合，经过注射成型、脱蜡、烧结等多个工序，最终得到具有复杂形状和精确尺寸的金属零件。

以下是针对MIM的课件，详细介绍了其工艺流程、材料选择、应用领域等相关内容。

一、MIM工艺流程1.原料配比：根据零件的要求和性能指标，选取合适的金属粉末和粘结剂进行混合。

2.注射成型：将混合物注入金属注射机中，通过高压注射技术将混合物注入模具中，形成绿体。

3.脱蜡：将绿体在特定温度下进行脱蜡处理，去除粘结剂，得到蜡模复制体。

4.烧结：将蜡模复制体放入高温炉中进行烧结，使金属粉末颗粒结合，形成致密的金属零件。

5.后处理：包括去除余蜡、表面处理、热处理等工序，以提高零件的强度和耐磨性。

6.检测和质量控制：对成品进行尺寸、力学性能、表面质量等方面的检测，确保产品质量。

二、MIM材料选择1.金属粉末：常见的金属粉末有不锈钢、低合金钢、铜合金、钛合金等。

根据零件的应用环境和要求，选择合适的金属材料。

2.粘结剂：粘结剂在成型过程中起到连接金属粉末的作用，通常选择热融性较好的有机聚合物作为粘结剂。

常用的粘结剂有石蜡、聚苯乙烯、聚乙烯等。

3.添加剂：为了改善金属粉末的流动性、可压性和烧结性能，常在原料中添加一定量的添加剂，如润滑剂、增塑剂等。

三、MIM应用领域1.电子通讯领域：MIM技术可制造微型模块、连接器和天线等小型结构件，提高电子产品的性能和可靠性。

2.汽车工业：MIM技术可制造汽车部件，如汽车发动机的传感器、变速器的齿轮、刹车系统的活塞等，提高汽车的性能和安全性。

3.医疗器械领域：MIM技术可制造医疗器械部件，如植入式人工关节、牙科器械等，具有高精度、复杂形状和生物相容性的特点。

4.工具制造领域：MIM技术可制造锥度齿轮、刀具、模具等精密工具，应用于航空航天、模具制造等领域。

2024年金属粉末注射成型(MIM)市场分析报告1. 引言金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种先进的金属制造技术，通过将金属粉末与高聚物粉末混合，加入成型剂和活性粉末，经过注射成型、脱模和烧结等工艺步骤，最终获得具有高精度和复杂形状的金属零部件。

MIM技术具有能耗低、制造周期短以及材料利用率高等优势，因此在汽车、医疗器械、电子等领域得到了广泛应用。

2. 市场规模及趋势据市场研究机构统计，金属粉末注射成型市场在过去几年中呈现出稳定的增长趋势。

预计到2025年，全球金属粉末注射成型市场规模将达到xx.xx亿美元。

这一增长主要受到以下因素的推动：2.1 新材料开发带动需求增长随着科技的不断进步，新材料的研发取得了显著突破，为金属粉末注射成型技术提供了更广阔的应用空间。

新材料的不断涌现与市场需求之间的相互促进，推动了金属粉末注射成型市场的快速发展。

2.2 汽车和医疗器械行业的增长汽车行业和医疗器械行业是金属粉末注射成型市场的主要消费领域。

随着人们对于汽车和医疗器械品质和性能需求的不断提高，对金属粉末注射成型技术的需求也在不断增长。

预计未来几年，这两个行业的持续增长将进一步推动金属粉末注射成型市场的发展。

3. 市场竞争格局目前，金属粉末注射成型市场存在着一些主要的竞争企业，包括： - 公司A - 公司B - 公司C这些企业在产品品质、技术研发能力以及市场拓展能力等方面均具备一定优势。

随着市场竞争的加剧，这些企业将不断提升自身的竞争力，同时也面临着市场份额争夺的压力。

4. 市场机遇与挑战金属粉末注射成型市场具有广阔的发展前景，同时也面临着一些挑战。

4.1 市场机遇•创新技术的推动：随着新材料和新技术的不断出现，金属粉末注射成型市场将迎来更多的机遇。

新技术的应用将进一步拓宽市场的发展空间。

•新兴领域需求增加：随着人们对于高性能产品和高精度零部件的需求不断增加，金属粉末注射成型技术将在航空航天、能源等新兴领域中得到更广泛的应用。

粉末注射成型技术介绍粉末注射成形概述：粉末注射成形（Powder Injection Molding，PIM）由金属粉末注射成形（Metal Injection Molding，MIM）与陶瓷粉末注射成形（Ceramics Injection Molding，CIM）两部分组成，它是一种新的金属、陶瓷零部件制备技术，它是将塑料注射成形技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。

MIM的基本工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末和黏结剂，然后在一定温度下采用适当的方法将粉末和黏结剂混合成均匀的喂料，经制粒后再注射成形，获得成形坯（Green Part），再经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品（White Part）。

粉末注射成形技术的特点：粉末注射成形能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属、陶瓷零部件。

该工艺技术利用注射方法，保证物料充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。

以往在传统加工技术中，对于复杂的零件，通常是先分别制作出单个零件，然后再组装；而在使用PIM技术时，可以考虑整合成完整的单一零件，这样大大减少了生产步骤，简化了加工程序。

1、与传统的机械加工、精密铸造相比，制品内部组织结构更均匀；与传统粉末冶金压制∕烧结相比，产品性能更优异，产品尺寸精度高，表面光洁度好，不必进行再加工或只需少量精加工。

金属注射成形工艺可直接成形薄壁结构件，制品形状已能接近或达到最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.10%～±0.30%水平，特别对于降低难以进行机械加工的硬质合金的加工成本、减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。

2、零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何形状复杂、精度密高及具有特殊要求的小型零件(0.2～200g)。

3、合金化灵活性好，对于过硬、过脆、难以切削的材料或原料铸造时有偏析或污染的零件，可降低制造成本。

粉末注射成形
粉末注射成形（Powder Injection Molding, PIM）是一种将金属或陶瓷粉末与粘结剂混合后注射成型的制造工艺。

这一工艺结合了传统的注射成形和粉末冶金技术，能够生
产出复杂形状和高精度的零件。

首先，将所需的金属或陶瓷粉末与粘结剂混合，并通过球
磨机等设备使其均匀混合。

然后，将混合物放入注塑机的
喂料装置中，由螺杆将其注射到模具中。

在模具中，混合物经过加热和压力作用后，粘结剂会燃尽
或挥发，使粉末颗粒紧密结合。

随后，模具会冷却并弹开，从而使成型件可以被取出。

最后，成型件可能需要进行进一步的处理，如烧结或热处理，以提高其物理性能和稳定性。

粉末注射成形工艺能够生产出高密度、高精度和复杂形状的金属或陶瓷零件，广泛应用于汽车、电子、医疗和工业设备等领域。

用超细粉末注射成型金属微细结构的方法
超细粉末注射成型（Metal Injection Molding，MIM）是一种将金属粉末和有机粘结剂混合后注射成型，再通过热处理去除粘结剂，得到金属微细结构的方法。

以下是具体步骤：
1. 选择合适的金属粉末和有机粘结剂，并将它们混合均匀。

2. 将混合后的粉末和粘结剂注入注射成型机中，进行注射成型。

3. 将成型件放入烘箱中，将温度逐渐升高，使粘结剂热解，从而得到金属微细结构。

4. 进行热处理，使金属微细结构得到进一步改善。

5. 进行后续加工，如切割、打磨等，得到最终的金属微细结构。

需要注意的是，在MIM过程中，需要控制好粘结剂的含量和注射成型的工艺参数，以确保得到高质量的金属微细结构。

粉末注射成型工艺流程一、前期准备1.1 原料准备根据产品配方，准备所需的原材料，并按照规定的比例进行混合。

1.2 设备准备检查设备是否完好无损，清洁干净。

检查各种管道、阀门等是否正常通畅。

1.3 工艺参数设置根据产品要求，设置工艺参数，如温度、压力、流量等。

二、粉末注射成型工艺流程2.1 混合和过筛将所需原材料按照配方比例混合，并进行过筛。

这一步旨在确保原材料均匀混合，并去除其中的颗粒或杂质。

2.2 加水和搅拌将混合后的原材料加入搅拌机中，加入适量的水，并进行充分搅拌。

这一步旨在使原材料形成均匀的糊状物，便于后续处理。

2.3 粉末注射成型将糊状物注入粉末注射成型机中，通过压力将其挤出成型。

这一步旨在使糊状物形成所需形态的产品。

2.4 固化和干燥将成型后的产品进行固化和干燥处理。

这一步旨在使产品形成稳定的结构，便于后续加工和使用。

2.5 检测和包装对产品进行检测，确保其符合产品质量要求。

将符合要求的产品进行包装，并进行标识、贴标签等处理。

三、清洗和维护3.1 清洗设备在每次生产结束后，对设备进行全面清洗，确保设备无残留物，以免影响下次生产。

3.2 维护设备定期对设备进行维护，如更换易损件、检查管道、阀门等是否正常运行。

四、安全注意事项4.1 严格遵守操作规程操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自改变工艺参数或操作方式。

4.2 注意个人防护操作人员必须佩戴适当的个人防护用品，如手套、口罩等。

4.3 防止火灾和爆炸在生产过程中应注意防止火灾和爆炸事故的发生，如禁止吸烟、使用明火等。

同时应配备相应的灭火器材。

五、总结与展望粉末注射成型工艺是一种高效、精确的生产工艺，能够满足各种产品的生产需求。

在生产过程中，要注意原料准备、设备准备、工艺参数设置等各个环节的细节，以保证产品质量和生产效率。

未来，随着科技的不断发展和创新，粉末注射成型工艺将会更加完善和成熟。

金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。

与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。

因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。

特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。

到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。

日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。

目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。

到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。

金属注射粉末成型工艺介绍金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种新的零部件制备技术，它是将塑料注射成型技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。

众所周知，塑料注射成形技术能生产出各种形状复杂且价格低廉的塑料制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，在塑料中添加金属粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。

现在，这一想法已发展为最大限度地提高固体粒子含量，并在随后的脱脂烧结过程中完全去除粘结剂，从而使成形坯致密化。

这种新的粉末冶金成型方法被称为金属粉末注射成型。

金属注塑成型（MIM）工艺特点1、金属注塑成型技术可以概括为：现代塑料注塑成型技术+粉末冶金技术。

2、MIM工艺流程为：状态下（～150℃）用注射成型机注入模腔内固化成形；然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除；最后经烧结致密化得到最终产品。

有的烧结产品还可进行进一步致密化处理、热处理或机加工。

4、MIM技术特点：---- 可以直接制备出具有最终形状和尺寸的复杂零部件。

例如：非对称零件，带沟槽、横孔、盲孔的零件，壁厚变化比较大的零件，表面带花纹和文字的零件等。

产品性能优越由于MIM产品微观组织均匀，没有铸造工艺中出现的粗大结晶组织和成分偏析，产品密度高，产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀，要明显优于精密铸造材料和传统粉末冶金材料。

---- 可以实现零部件一体化。

由于加工技术或材料性能的原因，有些部件采用传统技术制造时，需要加工成几个零件来组装，有时几个零件的材料还不一样。

采用MIM技术则可以直接制成一个整体的复合部件。

---- 材料适应性广。

可以说：能制成合适粉末的任何材料都可以用MIM技术制造零部件。

---- 生产成本低。

主要表现在：可以减少甚至消除机加工，劳动强度低，大幅度的提高生产效率；原材料利用率高，避免切削加工中的浪费；生产线高度自动化，工序简单，可连续大批量生产。