热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因的判定及处理方法

热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。

造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。

改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。

2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。

这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。

改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。

3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。

改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。

4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。

尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。

改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。

5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。

改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。

6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。

气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。

改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。

7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。

改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。

总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。

通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。

同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。

热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因地判定及处理方法摘要：列举了热塑性聚氨酯在注塑成型过程中产生制品缺陷可能发生地问题及原因，并对解决方法加以阐述•关键词：热塑性聚氨酯；注塑成型；制品缺陷；处理方法热塑性聚氨酯＜TPU注塑成型时，干燥预热后地TPU粒料从注塑机料斗输送进加热地料筒，呈熔融状态时,经螺杆＜或柱塞）地推进作用及料筒前端地喷嘴注射进入温度相对较低地闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同地TPU产品•〔11从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要地模塑条件是影响塑化流动和冷却地温度、压力和时间•〔21针对TPU地特性，特别是其加工温度波动范围尤为狭窄地特点，要求注塑机必须具备精确地温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷中，那就是原料、模具、注塑机及注射条件•TPU成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造地生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品•如果我们把次废品地成因涵盖在四个主要因素当•但它地变化仍是相当广泛并具有突发性•有时，在•因此就要从次废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验地积累•其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题•本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例，列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生地问题及原因，并加以探讨解决之道•一、制品有凹陷TPU制品表面地凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观•凹陷地原因与使用地原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料地缩水率、注射压力、模具地设计及冷却装置等表一为凹陷可能产生地原因及处理方法在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡地制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣•通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意•另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡•所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理•三、制品有裂痕裂痕是TPU制品地致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状地裂纹•当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出地细裂纹，这对制品来说是非常危险地•生产过程中发生裂痕地主要原因如下：1.脱模困难；2.过度充填；3.模具温度过低；4.制品构造上地缺陷.要避免脱模不良所致地裂痕，模具成型空间须设有充分地脱模斜度，顶针地大小、位置、形式等要适当.顶出时，成品各部分地脱模阻力要均匀.过度充填，是因施加过大地注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件地变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕＜甚至破裂）地发生，此时应降低注射压力，防止过度充填•浇口部位常易残留过大地内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口地部分，易因内部应力而破裂.表三为裂痕可能产生地原因及处理方法四、制品翘曲、变形TPU注塑制品出现翘曲、变形地原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等.因此在模具设计时要尽量避免以下各点：1.同一塑件中厚薄相差太大；2.存有过度锐角；3.缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊；此外,还要注意要设置合适地顶针数量和设计合理地模腔冷却流道表四为翘曲、变形可能产生地原因及处理方法五、制品有焦斑或黑纹焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑色条纹地现象，其发生地主要原因是原料地热稳定性不良，由原料地热分解所致•有效防止焦斑或黑纹发生地对策是防止熔料筒内地原料温度过高，减慢注射速度•熔料筒内壁或螺杆有伤痕或缺口，则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解•此外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解•所以，使用粘度高或容易分解地原料时要特别注意防止焦斑或黑纹地发生表五为焦斑或黑纹可能产生地原因及处理方法六、制品有毛边毛边是TPU制品常遇到地问题.当原料在模腔内地压力太大，其所产生地分模力大过锁模力，从而迫开模具，使原料溢出形成毛边•形成毛边地原因可能有多种，如原料方面地问题，或是注塑机地问题，或是调校不当，甚至模具本身也有可能•所以，在判定毛边产生地原因时，要从易到难进行•1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类地原料、原料粘度影响；2.正确调校注塑机地压力控制系统及注射速度地调整必须配合所采用地锁模力；3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理；4.注塑机模板之间地平行度是否有偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔料筒是否磨损•表六为毛边可能产生地原因及处理方法七、制品粘模＜脱模困难）TPU在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高•因为，注射压力太大会造成制品过度饱和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困难•其次，当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质，在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘模•至于模具方面地问题，如进料口不平衡，使制品冷却地速率不一致，也会造成制品在脱模时发生粘模现象•表七为粘模可能产生地原因及处理方法八、制品韧性降低韧性是使材料断裂所需要地能量•〔2〕弓I起韧性降低地主要因素有：原料、回收料、温度及模具等•而制品地韧性降低,将直接影响制品强度和机械性能表八为韧性降低可能产生地原因及处理方法九、制品充填不足< 制品短射）TPU制品充填不足是指熔融地材料未完全流遍成形窨地各角落之现象充填不足地原因有成型条件设定不当、模具地设计制作不完善、成型品地肉厚壁薄等•在成型条件方面地对策是增高材料、模具温度，增大注射压力、注射速度及提高材料地流动性•模具方面可增大浇道或流道尺寸，或对浇口位置、大小、数量等进行调整修改，使熔融材料流动顺畅•再者，为了使成形空间内地气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔•十、制品有结合线结合线是熔融材料二道或二道以上合流地部分所形成地细线，通常亦称焊接线•⑶结合线不仅影响制品地外观，同时也不利于制品地强度•结合线发生地主要原因有：1.制品形状<模具构造）所致材料地流动方式；2.熔融材料合流性不良；3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等•升高材料和模具温度，可使结合线地程度减至最小•同时，改变浇口地位置、数量，使结合线地位置移往他处；或在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部位地空气及挥发物；或在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，再将其切除等都是有效地消除结合线地对策•表十为结合线可能产生地原因及处理方法十、制品表面光泽不良TPU制品表面失去材料本来地光泽，形成层膜或模糊状态等，皆可称为表面光泽不良•制品表面光泽不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起•当成形空间表面状态良好时，提高材料和模具温度可增强制品表面光泽•使用过多地难融剂或油脂性难融剂亦是表面光泽不良地原因•同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染也是造成制品表面光泽不良地原因•所以，要特别注意模具和材料方面地因素•表^―为表面光泽不良可能产生地原因及处理方法十二、制品有流痕< 线纹）流痕是熔融材料流动地痕迹，以浇口为中心而呈现地条纹模样•〔3〕流痕是最初流入成形空间内地材料冷却过快，而与其后流入地材料间形成界线所致•为了防止流痕，可提高材料温度，改善材料流动性，调整注射速度•残留于射嘴前端地冷材料，若直接进入成形空间内，则会造成流痕•因此在浇道与流道地汇合处或流道与分流道地交接处设充分地滞料部位，可有效地防止流痕地发生•同时，也可通过增大浇口尺寸来防止流痕地发生•表十二为流痕可能产生地原因及处理方法十三、注塑机螺杆打滑＜无法进料）表十三为螺杆打滑可能产生地原因及处理方法十四、注塑机螺杆无法转动表十四为螺杆无法转动可能产生地原因及处理方法十五、注塑机注射嘴漏料＜流涕）表十五为注射嘴漏料可能产生地原因及处理方法十六、材料未熔尽表十六为材料未熔尽可能产生地原因及处理方法参考文献〔1〕徐培林、张淑琴编著，聚氨酯材料手册•北京：化学工业出版社，2002年7月.477〜498〔2〕山西省化工研究所编,聚氨酯弹性体手册•北京：化学工业出版社，2001年1月,421〜509〔3〕震雄机器厂有限公司，震雄JETMASTER C CLASS系列电脑注塑机产品资料，2003年The Cause Judge and Treating Measures of Thermoplastic Polyurethane Injection Moulding Failing ProductsRen Shu-ling(Polyurethane Factory，Mining Limited Company of Majia gou，Tangshan，063021> Abstract:The problems and causes that way be met during the making course of thermoplastic polyurethane injection moulding the measures of treating failing products. Keywords:thermoplastic polyurethane 。

注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。

2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。

制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。

应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。

③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。

应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

④模具的排气不良。

进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。

可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。

②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。

③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。

④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。

二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。

2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。

锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。

加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。

热塑性塑料产品缺陷产生原因及改善对策1、缺胶塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。

原因分析：⑴注塑量不够、加料量不足，塑化能力不足及余料不足⑵塑料粒度不同或不均⑶塑料在料斗中“架桥”⑷料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多⑸多型腔时进料口平衡不良⑹喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低⑺注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早⑻注射速度过快或太慢⑼塑料流动性太差⑽飞边溢料过多⑾模温低，塑料冷却快⑿模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折⒀排气不良，无冷料井或冷料穴不当⒁脱模剂过多，型腔有水分等⒂塑件壁太薄、形状复杂且面积大⒃塑料内含水分及挥发物多⒄融料中充气多2、缩水2.1、壁厚不均产生的缩水2.2、壁厚均匀，产生缩水，表面有波浪现象3、烧焦4、黑条：产品由入水位置起黑条延伸开来黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物、空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈碳状烧伤现象原因分析：塑料分解（尤其对热敏性塑料）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解料筒清洗不净模具排气不良或锁模力过大进料口尺寸过小，位置不当塑料中或型腔表面有可燃性挥发物水敏性塑料干燥不良，水解变黑料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高、背压小，塑化时料中充气过多染色不匀有深色物料，颜料变质5、产品的表面光泽不良，成云雾状6、银色条纹：在胶料流动的方向上出现一色线条银丝斑纹：由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密和不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水痕迹）原因分析：1. 塑料温度太高、模温高2. 原料中含水分高，有低挥发物3. 注射压力小4. 料中充气，排气不良5. 流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大）6. 模具表面有水分，润滑油（此时塑件表面呈白色痕迹）或脱模剂过多，选用不当7. 模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却坏，易形成白色或银白色反光的薄层（常有冷痕迹）8. 融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝9. 配料不当，混入异料或不相溶料（此时易发生分层脱离）7、流痕：以产品的入水口为中心形成波状表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象原因分析：1. 料温低、模温低、喷嘴温度低2. 注射压力小，注射速度慢3. 冷料井不当，有冷料4. 塑料流动性差5. 模具冷却系统差6. 浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力大，冷却快7. 塑件壁厚薄，面积大，形状复杂8. 供料不足9. 流道曲折、狭窄、光洁度不良8、熔接痕：在产品的孔穴处产生的融合线8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量。

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或内部出现气泡，影响产品质量。

处理措施：增加注射压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面出现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。

处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面出现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或模具磨损
导致的。

处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或冷却时间不足导致的。

处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或内部出现凹陷，通常是由于注射速度过快或模具设计不
合理导致的。

处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

【总结】TPU聚氨酯注塑成型工艺及缺陷解决方法TPU注塑成型TPU模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。

注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件，分成预塑、注射和挤出三个阶段的不连续过程。

注射机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。

1注射机的设计注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。

螺杆长径比L/D=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。

给料段长度0.5L，压缩段0.3L，计量段0.2L。

应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。

加工TPU宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。

从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。

螺杆转速20~50r/min。

2模具设计模具设计就注意以下几点：（1）模塑TPU制件的收缩率收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。

通常收缩率范围为0.005~0.5px/cm。

例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75A比60D大2～3倍。

TPU硬度在78A～90A之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。

（2）流道和冷料穴主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2°以上的角度，以便于流道赘物脱模。

分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。

流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。

流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。

冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。

冷料混入型腔，制品容易产生内应力。

注塑制品常见不良原因分析与改善对策一；色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同:如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度;B、压力;C熔胶时间等工艺因素影响。

环境因素:料筒未清干净,烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

二、填充不足（缺胶）1。

问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理,浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。

2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高,流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。

B、熔体温度过高C、保压压力过高:保压压力高时，塑料中的内压力过高,在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法:A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟,如ABS料用60—65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响.2、产生的原因/解决方法=====模具方面：A、浇口数目太多，即进胶点多,进胶口截面积过小B、模具无冷料穴或冷料穴位置不合理C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀.原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合要求的脱模剂B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕C、原料中含水分较多或挥发物含量过高成型操作方面A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同,这时熔体在分流汇合时就易产生熔接痕注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不做讲述五、波纹1、问题描述====注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹2、产生的原因/解决方法====原料方面：A、熔体流动性差事产生波纹的主要原因，如：PMMA\PC\AS等透明料制品B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹模具方面：与熔接痕大同小异，但需要特别强调的是冷料对波纹影响最大成型操作方面A、注射速度过小B、熔体流速过大C、模具温度偏低D、保压时间短E、射嘴温度低六、溢边（飞边、披锋）1、问题描述====在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄膜的(飞边)胶料,称为溢边2、产生的原因/解决方法模具方面:产生飞边最大原因是由模具引起的A、模具分型面加工粗糙B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多成型操作方面A、注射压力过大B、熔体温度高C、注射压力D、注射压力分布不均，充模速度不均E、注射量过多，使模腔内压力过大七、银丝纹1、问题描述=====注塑件表面的很长的,针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙,称为银丝纹（银纹）2、产生的原因/解决方法====模具与注塑机方面：不做讲述原料方面：A、原料水分是产生水气银丝纹的原因B、原料受高温降解C、脱模剂产生少量挥发性气体成型操作方面A、熔体温度过高B、熔体在高温下停留的时间过长C、熔体在模腔中保压时间过长D、注射速度过快八、色泽不均（混色）1、问题描述====注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相,称为混色2、产生的原因/解决方法===模具与注塑机方面不讲述原料方面：A、着色剂的热稳定性差B、着色剂分散效果不理想C、色粉分量太大，如1包25KG料用色粉300克以上D、加玻纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色E、原料杂质多,使制品表面色泽不一成型操作方面：A、料筒温度过高,使熔体在料筒内分解B、熔体在料筒中停留时间过长C、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔D、注射和保压时间过长，背压大九、光泽不良（暗色)1、问题描述====注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良2、产生原因/解决方法====模具和注塑机方面不讲述原料方面：A、熔体的流动性太差。

热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法1 .评价塑料制品质量的三个指标1.外观质量：包括完整性、颜色和光泽；2.尺寸及相对位置:符合产品图纸及装配要求；3.与用途相关的机械性能，化学性能:如拉力测试,冲击测试,耐环境测试等.2 .造成制品缺陷的原因：1.塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2.调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3.模具问题：包括模具设计，制造及磨损。

其中模具问题是最常见也是最难解决的问题.3 .制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满,short shot ）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。

（1）进料调节不当，缺料或多料；（2) 注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模具设计不合理:流道太长，转折多；排气系统不良；流道冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，排位不对,浇口位置、形式不对或数量不足。

运水设计不合理.2.飞边（披锋,flash ）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。

(1)模具制造精度差；(2) 模具设计不合理：--排位不合理，压力不平衡；--浇口位置不当，造成一边缺料，一边出披锋；--行位的锁紧力不够。

--模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。

(3) 啤机锁模力不够;(4)调机不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。

3．银纹（俗称水花，silver streak）：表面气泡拉破。

当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹。

（1）水汽。

（2）分解气：料温高，塑料质量差以及剪切力过大。

（3）塑料不纯。

4、收缩凹陷（缩水，sink mark ）：塑件表面因内部收缩而产生凹坑。

原因主要有保压不良，冷却不均，壁厚或骨位宽度过大，嵌件没有预热等。

解决办法：（1）壁厚尽量均匀。

（2）厚壁部位加强冷却。

（3）浇注系统设计要合理：A.浇注系统的尺寸应和胶件大小，壁厚及复杂程度相适应；B.浇口应对着壁厚易收缩部位。

热塑性塑料注塑成型过程中的缺陷分析及优化在现代工业生产中，热塑性塑料注塑成型工艺被广泛应用于各种产品的制造。

注塑成型工艺的特点是生产效率高，加工精度高，可以实现大规模生产等优点，因此备受业内人士的追捧。

但在实际的生产过程中，我们也会遇到一些常见的缺陷问题，在本文中，我们将对热塑性塑料注塑成型过程中的缺陷进行深入分析，为企业提供相关的优化建议。

塑料注塑成型的基本原理在深入分析注塑成型过程中存在的缺陷问题之前，我们有必要简单介绍一下塑料注塑成型的基本原理。

塑料注塑成型是通过先熔化塑料粒子，然后将熔化的塑料注入模具中，待塑料冷却凝固后，即可将制品从模具中取出。

整个注塑成型的流程包含了熔融塑料的注入、冷却凝固、脱模等步骤。

其中最为关键的步骤就是注入过程，它决定了制品的品质和成型效率。

常见的注塑成型缺陷既然我们已经了解了注塑成型的基本原理，那么下面我们就来详细分析一下常见的注塑成型缺陷问题，包括成型品质不佳、模具磨损严重、设备维修频繁等方面。

1. 成型品质不佳成型品质不佳是注塑成型过程中最为常见的问题之一，主要表现在以下几个方面：a) 针眼：成型件表面上留下了一些针孔状的凸起。

诱发原因为模具中的气体没有得到足够排出，或其他原因导致设备内部的气压过大。

b) 烧焦：部分成型件表面呈现出黑色或棕色颜色。

其中包括热塑性树脂挤出口的附近或模具中的细节部位。

c) 缩孔：成型件的局部区域凹凸不平，或者表面存在不光滑的凸起。

此种情况为成型件内部存在气泡或者其他物质，阻止了塑料料液的完整注入，造成部分空白。

此外，成型件在冷却过程中，玻璃态及浸渍态会发生收缩，造成表面缩孔。

2. 模具磨损严重模具磨损是另外一个主要的注塑成型缺陷，主要体现在以下几个方面：a) 模具产生裂纹。

b) 模具表面磨损或生锈。

其主要原因是模腔放置时间过长，未进行防锈处理。

挤出过程中，摩擦力等因素会导致模具表面磨损。

c) 模具的拆卸、装配及维修等操作不当。