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第三节 分解炉的计算分解炉的选型计算，主要是确定分解炉的容积、直径和高度以及有关附属设备。
目前设计计算方法尚不统一、完善，可采用以下两种方法：一是按炉的容积热负荷或单位容积生产能力计算，然后用断面风速核算；二是按断面风速计算，然后用容积热负荷核算。
一、分解炉规格的计算（一）按炉的容积热负荷计算1、由炉的容积热负荷计算炉的容积），（炉炉25-7-4103vv q Gqy q Q V •==式中：——炉V 分解炉的有效容积，m ³；——v q 分解炉的容积热负荷，kcal/(m ³·h)，随炉型而异，目前v q 一般在1.6～3.4×105kcal/(m ³·h)的范围；——炉Q 分解炉的发热能力，kcal/h ；——G 窑的产量，t/h ；——q 单位熟料热耗，kcal/kg 熟料； ——y 分解炉用燃料占燃料消耗的比例。
2、由炉的截面热负荷计算炉的直径（直筒部分）），（），（炉炉炉炉炉27-7-413.1426-7-4103S S D q Gqy q Q S s s ==⨯==π式中：——炉S 分解炉直筒部分有效截面积，㎡；——s q 分解炉截面积热负荷，kcal/(㎡·h)，随炉型而异，常取 1.0～1.6×106kcal/(㎡·h)；——炉D 分解炉直筒部分有效内径，m 。
如果熟料单位热耗q=850 kcal/kg 熟料，分解炉燃料消耗比例y=55%，代入式（4-7-26）及式（4-7-27）则可得：），（炉2874770--=sq GD3、分解炉有效高度的计算），（29-7-421H H H +=式中：——H 分解炉的有效高度，m ；——1H 分解炉直筒部分有效高度，m ；——2H 分解炉椎体部分有效高度，m ，炉）～（D H 15.02=，与炉型有关，SF 炉常取高值，其他炉型选低值。
1H 可用下式取值：），（）（炉炉炉炉307412422212--+++=H d d D D H D V ππ式中：——d 分解炉椎体下口直径，m 。
分解炉的工作原理
分解炉是一种用于分解化学物质的设备，其工作原理基于高温和氧化条件下的热分解反应。
以下是分解炉的工作原理的详细说明：
1. 高温环境：分解炉内部设置了加热器，通过加热器提供高温环境。
高温是分解炉正常工作的基础，因为热分解反应需要足够高的温度才能进行。
2. 封闭空气供应：分解炉通常通过控制进气与出气的比例来控制内部气氛。
在分解炉工作期间，炉内通常会为了确保准确的反应条件而采用封闭空气供应系统，这有助于控制内炉气氛，以实现所需的分解反应。
3. 热分解反应：被投入到分解炉中的化学物质在高温环境中发生热分解反应。
热分解是一种化学反应，通过加热将化学物质分解成更简单的化学物质，通常伴随着生成气体、废渣或其他分解产物的释放。
4. 控制系统：分解炉通常配备有针对炉内温度、进气和出气流量、反应时间等参数的控制系统。
控制系统可以根据需要调整和维持适当的反应条件，以确保分解反应的效果和质量。
5. 产物收集和处理：分解炉将化学物质分解后，产生的气体、废渣或其他产物需要被收集和处理。
根据分解炉运行的具体需求，将副产物进行回收或进一步处理，以便达到生产要求或环保要求。
总结：分解炉通过提供高温和氧化条件，将化学物质加热至分解温度，然后进行热分解反应。
通过控制进气、出气、温度等参数，实现对分解反应的控制。
产物需要被收集和处理，以完成整个分解炉的工作过程。
分解炉工作原理
分解炉是一种将有机物质快速分解为无机物质的设备。
其工作原理主要涉及两个过程，即热解和燃烧。
热解是指在高温下，通过热量作用使有机物质分解为较简单的无机物质的过程。
分解炉内部的温度可以达到数百摄氏度到千摄氏度，这种高温条件可以促使有机物质的分子键断裂。
在分解炉中，有机物质通常通过一个加热区域，被加热至热解温度。
在加热的同时，有机物质会发生热解反应，产生气体、液体和固体产物。
这些产物中的气体通常是能够被进一步利用的，如用作燃料或化学原料。
燃烧是指将产生的气体进一步燃烧，以提供所需的热量维持炉内的温度。
此过程有助于保持炉内温度的稳定，并提供维持热解反应所需的能量。
燃烧通常使用附加的燃料，例如天然气或燃油。
这些燃料通过燃烧与产生的气体混合，释放大量的热能。
这种热能可以用来保持炉内温度，并提供分解炉所需的热解反应。
综上所述，分解炉主要依靠热解和燃烧过程来将有机物质分解为无机物质。
通过高温的热解过程，有机物质的分子键断裂，产生气体、液体和固体产物。
而燃烧过程提供了分解炉所需的热能，维持炉内的温度并促进热解反应的进行。
氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于将氨气分解成氮气和氢气的装置。
其工作原理如下：
1. 氨气进料：氨气从进料管道进入分解炉内。
进料管道通常设有调节阀门，可以控制氨气的流量。
2. 分解反应：氨气在高温条件下进入分解炉内，与催化剂接触发生分解反应。
催化剂通常使用铁、钼、铂等金属或金属化合物。
3. 热传导：分解反应需要高温条件才能进行，因此需要通过传热介质（如高温油或水蒸汽）传递热量给分解炉的反应器。
传热介质在分解炉内部和外部循环，与反应器内壁接触，将热能传导给反应器内的氨气。
4. 分离收集：分解反应产生的氮气和氢气随着氨气一起进入分解炉内。
在分解炉内，氮气和氢气被催化剂分离出来，并通过不同的出料管道分别收集。
分离过程通常通过调节温度、压力等条件实现。
5. 精炼处理：得到的氮气和氢气可以进一步经过精炼处理，去除杂质和不纯度，以满足工业应用的要求。
总之，氨分解炉利用高温和催化剂的作用，将氨气分解成氮气和氢气。
通过热传导和分离收集的步骤，将产生的氮气和氢气分离并收集利用。
这样可以实现对氨气的有效转化和资源利用。
氨分解炉基本知识1、氨分解炉工艺氨槽--过滤器--汽化器（电加热）--中间缓冲罐--减压系统(有美国进口减压阀，调节压力）--氨分解炉（氨阀--热交换器《套管》--炉胆--热交换器《套管》--水冷却器）--氨分解炉纯化。
2、分解炉是什么形状炉胆250立方是圆形梅花状炉胆，直径108不锈钢管材质是Cr25Ni20（310S 也俗称2520）直径108毫米的管子1.5米可以产10立方氨分解气，内装四川西南化工院的Z204型号镍触媒（形状圆柱体直径19*高19*内径9毫米）250立方炉胆一般装250*1.2=300公斤镍触媒 500立方纯化一般装500*1.2*2=600公斤分子筛镍触媒一般市场价格120元/公斤分子筛（进口美国UOP）45元/公斤3、镍触媒分子筛一般多久更换镍触媒一般3年以上分子筛一般2。
5年以上。
氨分解炉部分露点-10度残氨0.1%纯化后露点 -60度残氨3ppm4、炉子是几区加热250立方氨分解炉可控硅控制双区加热电阻丝是扁带材质Cr20Ni80（俗称2080）上海合金厂的电阻丝盘绕在圆形炉体四周5、炉子功率多少氨分解炉额定功率250KW 氨分解炉工作温度800-850度之间一般调在820度6、纯化怎么工作纯化我们是1和2组切换工作，工作温度常温，一般我们建议厂家24小时切换一次切换后把另一组塔再生（意思是加热，加热温度350度 8-10小时再生流量计开到总气量的10% 时间到后关闭电源和再生阀门， 500立方需要开到50立方，所以一般500立方氨分解炉实际只能用到450立方）备注：如果氨分解炉保温的时候一定要把排污阀打开。
不打开炉子里面的压力会升高。
有安全隐患，这部分你可以说我们调试人员在调试的时候会详细给你们培训。
分解炉的工作原理与结构分解炉是一种用于处理化学物质的装置，通过在高温高压下分解原料，将其中的成分分离出来。
分解炉能够广泛应用于各种领域，如石油化工、金属冶炼、电子工业等。
本文将详细介绍分解炉的工作原理与结构。
一、工作原理分解炉的工作原理是通过提高原料的温度和压力，使得原料分子间相互碰撞，产生裂解反应分解成小分子化合物，最终将其分离出来。
一般来说，分解炉使用碳、氧气、氮气等气体作为燃料，将其加热到高温高压状态，然后通过反应管将原料送入炉内进行分解。
分解后产生的气体通过分离器进行分离，便可得到所需要的成分。
二、结构组成1. 爆炸室爆炸室位于分解炉的中部，其结构一般为圆柱形或矩形，内部有一定的燃烧空间。
爆炸室的作用是将气体和固体处理物料进行混合并提高其温度和压力。
爆炸室一般由耐火材料制成，以防止它被爆炸所摧毁。
2. 进料系统进料系统用于将处理物料送入分解炉中。
它通常包括料斗、输送机、加热炉、进气管道、反应管等。
料斗和输送机用于将原料输送到加热炉中，加热炉则用于提高物料的温度和压力，以加速裂解反应。
进气管道将气体送入爆炸室，反应管则将处理物料输送到爆炸室中进行反应。
3. 分离系统分离系统用于将分解后的气体和固体分离出来。
它通常包括冷却器、分离器和收集器。
冷却器用于将高温的气体冷却成液态，以便于分离。
分离器一般采用物理或化学方法将气体或固体的成分分离。
收集器则用于收集所需要的产品。
4. 控制系统控制系统由自动控制器、传感器和执行器组成。
自动控制器负责对分解炉的工作状态进行监测和控制，传感器则将相关数据反馈给自动控制器进行处理，执行器负责执行自动控制器下达的指令。
三、总结分解炉是一种非常重要的化工装置，其工作原理和结构与炉型密切相关。
分解炉的主要作用是将原材料分解成所需的成分，并将不需要的成分进行分离。
分解炉的结构一般由爆炸室、进料系统、分离系统和控制系统组成。
通过对分解炉的工作原理和结构的深入了解，我们可以更好地运用和管理它，使其在化工领域中扮演更加重要的角色。
分解炉的工作原理与结构（二）引言：分解炉作为一种常见的工业设备，在化工、石油、能源等领域具有广泛的应用。
本文将进一步介绍分解炉的工作原理与结构，以帮助读者更好地了解和应用分解炉。
正文：1. 燃料供给系统：- 燃料输送管道：用于输送燃料到燃料预处理设备。
- 燃料预处理设备：对燃料进行预处理，包括脱硫、脱氮等过程。
- 燃料喷嘴：将燃料导入燃烧室，确保燃料均匀燃烧。
2. 空气供给系统：- 空气进气管道：将空气引入燃烧室，与燃料进行充分混合。
- 空气预处理设备：对空气进行预处理，包括除尘、降温等处理。
- 风机：提供足够的风力将空气送入燃烧室。
3. 反应炉：- 燃烧室：燃料和空气混合燃烧的区域，产生高温高压的气体。
- 反应室：气体在此处进行分解反应，产生所需的产物。
- 冷却室：将分解后的气体冷却至适宜的温度，以便后续处理。
4. 热交换系统：- 冷却水系统：通过冷却水对炉体进行冷却，同时回收部分热量。
- 加热系统：通过燃料燃烧产生的热量对炉体进行加热，保持反应温度。
- 废热回收系统：对废气进行热回收，提高能源利用效率。
5. 控制系统：- 温度控制：监测和调节反应炉内的温度，确保反应过程的稳定性。
- 压力控制：监测和调节反应炉内的压力，确保操作的安全性。
- 流量控制：对燃料和空气的流量进行控制，保证燃烧和反应的平衡。
总结：通过对分解炉的工作原理与结构进行详细介绍，我们了解到燃料供给系统、空气供给系统、反应炉、热交换系统和控制系统五个大点对于分解炉的工作起到重要作用。
深入了解和熟练运用分解炉，将为化工、石油、能源等领域的生产提供更高效的工具和技术支持。
（二）、分解炉的工作原理与结构概述分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间(一般1．5～3秒)内发生的装置，是一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。
在分解炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游，一面燃烧，使整个炉内几乎都变成了燃烧区。
所以不能形成可见辉焰，而是处于820～900℃低温无焰燃烧的状态。
水泥烧成过程大致可分为两个阶段：石灰质原料约在900℃时进行分解反应(吸热)；在1200～1450℃时进行水泥化合物生成反应(放热、部分熔融)。
根据理论计算，当物料由750℃升高到850℃，分解率由原来的25％提高到85～90％时。
每千克熟料尚须1670千焦的热量。
因此，全燃料的60％左右用于分解炉的燃烧，40％用在窑内燃烧。
近几年来窑外分解技术发展很快，虽然分解炉的结构型式和工作原理不尽相同，它们各有自己的特点，但是从入窑碳酸钙分解率来看，都不相上下，一般都达到85％以上。
由此看来，分解炉的结构型式对于入窑生料碳酸钙分解率的影响是不太大的。
关键在于燃料在生料浓度很高的分解炉内能稳定、完全燃烧，炉内温度分布均匀，并使碳酸钙分解在很短时间内完成。
我国某厂烧煤分解炉的结构示意图3—18。
分解炉由预燃室和炉体两部分组成，预燃室主要起预燃和散料作用，炉体主要起燃料燃烧和碳酸钙分解作用。
在钢板壳体内壁镶砌耐火砖。
由冷却机来的二次空气分成两路进入预燃室。
三级旋风筒下来的预热料，由二次空气从预燃室柱体的中上部带入预燃室。
约四分之一的分解炉用煤粉，从预燃室顶部由少量二次空气带入并着火燃烧，约四分之三左右的煤粉在分解炉锥体的上部位置喂入，以此来提高和调整分解炉的温度，使整个炉内温度分布趋于均匀，担任分解碳酸钙的主力作用。
炉体内的煤粉颗粒，虽被大量的惰性气体CO2和N2所包围，减少了与O2接触的机会，煤粉的燃烧速度就会减慢。
但由于进入预燃室的煤粉不受生料粉的影响，而且在纯空气中燃烧，形成引燃火焰，起到火种的作用，使预燃室出口处有明火存在，对煤粉起着强制着火作用。
分解炉及化学公式1.分解炉分解炉的任务：它承担预分解中繁重的燃烧、换热和CaO 3分解的任务。
这些任务能否在高温状态下顺利完成，主要取决于生料与燃料在炉内能否迅速地完全燃烧，并把燃烧热及时地传递给熟料。
满足分解炉的燃烧、悬浮、生料分解对炉的工艺要求是：①炉内气流温度低于1000℃，且里内温度分布均匀，以防止系统产生结皮、堵塞现象。
②燃料燃烧速度要快，以供给碳酸盐分解所需要的大量热量。
③生料在分解炉中呈悬浮状态。
④保证窑系统有较高的传热效率和生产效率。
2.化学反应600~900℃在预热器及分解炉中：387430a a C O C O C +−−→−℃23g g 600CO O M O M +−−→−℃3232l a l a O A O C O A O C ⋅+−→−3232e a e a O F O C O F O C ⋅+−→−900~1100~1300℃固相反应：900~1100℃：[][]()[]⎥⎦⎤⎢⎣⎡⋅−→−−→−+−→−⋅++⋅−→−+⋅⋅⋅⋅+形成后又分解232232712323223232222Si l a 2Si l a 2l 7a 12a 5l a 7e a 2a e a Si a 2Si a 2O O A O C O O A O C A C O A O C O C O A O C F C O F O C O C O F O C S C O O C O O C 1100~1300℃：()[]()()[]AF C AF C A C C F C A C A C C A C 4471223371272779−→−++−→−+S C 3形成的条件：纯S C 3只在1250~2065℃温度范围内稳定，当温度高于2065℃时，为不一致熔融的O C a 和液相。
在低于1250℃慢冷与还原气氛条件下，分解为S C 2和O C a -f 。
即： O C S C S C a -f 212503+−−−→−℃慢冷S C 2：硅酸二钙由OC a 和2Si O ，在900~1300℃时化合而成，在900℃时有少量的S C 2出现，在1300℃时达到最大值。
关于RSP分解炉的知识在RSP型分解炉上，为使RSP分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧，窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起。
这样，窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管人C4旋风筒，对涡流分解室起到预热升温的作用。
升温曲线和转窑制度体系从冷态窑点火升温到开端挂窑皮时期窑尾废气温度、出口温度和出口温度以及不同温度段的转窑制度。
当窑点火升温约达24h以后，即窑尾废气温度约为750—800℃时，启动生料喂料体系，向窑内喂入5％左右的设计喂料量，为挂好窑皮发明条件。
投料挂窑皮当预热器体系充足预热，窑尾温度达950℃左右，这时合成炉涡流合成室温度可达650—700℃，窑头火砖开端发亮发白时，早先喂人的几吨生料也行将进入烧成带。
这时，窑头留火待料，维持烧成带有足够高的温度，并将吊起的排灰阀复原。
三次风管阀门开至10％左右，关上涡流熄灭室和合成室阀门，开端向涡流合成室喷轻柴油和大批煤粉。
当出口温度达400—450℃时，关上置于出口至低温风机废气管道上的冷风阀，掺人冷风调理废气温度，掩护低温风机。
待出口温度达900℃时，恰当开大三次风管阀门后即可下料。
喂料量为设计才能的30％－40％。
喂料后逐步封闭冷风阀，恰当加大喂煤量和体系排风量，窑以较低的转速延续运转并开端挂窑皮。
当体系对照正常，合成炉温度稳固后，就能够拆除点火喷油嘴。
假如体系烧无烟煤，则应恰当延伸点火喷嘴石料生产线的运用时光，但油量能够增添，以对无烟煤起助燃作用。
挂好窑皮是延伸烧成带火砖寿命，进步回转窑运转率的重要环节。
其症结是控制火候，待生料抵达烧成带时及时调剂燃料量和窑速，确保稳固的烧成带温度。
窑速与喂料量相适应，使粘挂的窑皮厚薄一致、平坦、平均、牢靠。
挂窑皮时期严防烧成带温度骤变。
水泥分解炉的工作原理
水泥分解炉是一种用于处理废弃水泥或生产废渣的设备，其工作原理如下：
1. 加料：将待处理的水泥或废渣通过给料装置加入分解炉内。
加入的水泥或废渣将被置于分解炉的上部。
2. 分解：随着分解炉内温度的升高，水泥或废渣开始分解。
在分解过程中，水泥中的有机杂质与无机成分被分解并释放出热能。
3. 燃烧：为了维持分解炉内的高温环境，通常会在分解炉的底部设置一个燃烧室，通过燃烧固体或液体燃料，产生高温气体，并通过分解炉内的火箭冲锋管或类似装置将高温气体引入分解炉上部。
这样就可以使水泥或废渣达到分解所需的温度。
4. 分解产物处理：分解后的产物主要是分解后的有机杂质和无机成分。
有机杂质会以气体的形式被排出分解炉，并经过处理后进行回收或处理。
无机成分则会以固体的形式残留在分解炉内，并通过炉体的清理操作进行清除。
5. 回收能源：在燃烧过程中产生的高温气体可以被用作其他工序的能源供给，如发电、加热或蒸汽生产。
总体而言，水泥分解炉通过加热水泥或废渣，并在高温环境下分解产生有机杂质和无机成分，从而实现对废弃水泥或废渣的处理和资源回收。
分解炉的相关知识
1、分解炉的功能？将入分解炉的生料完成95%左右的分解任务，通过C5进入窑内。
在炉内分燃料燃烧、放热、给生料传热、生料分解四个环节。
衡量分解炉性能的好坏与运转正常的标志，不仅是生料入窑分解率达到95%，而且要使炉中温度高于出口温度。
否则说明燃料在炉内未完全燃烧，或是燃烧速度慢，或是空气量不足、不均，或是煤与风混合不匀。
2、分解炉给煤点火的时间？基本条件是炉内应该有足够的氧气，具备煤粉燃烧的温度。
在线分解炉，窑尾废气达到800℃以上，分解炉给煤都会着火（无烟煤会困难些）。
但注意分解炉点火时，燃料燃烧不好，易造成烧结性堵塞。
3、分解率的控制？建议控制范围为90—95%为宜。
过低，没有充分发挥分解炉的作用，加大窑内负荷；过高，易在炉及预热器内发生烧结性堵塞。
4、控制分解炉温度的作用？（1）确保分解率高又不烧结的必需；（2）判断煤料混合均匀及煤粉燃烧状态的依据。
通过分解炉温度与上下两级预热器温度的比较，判断分解炉燃烧是否完全。
发生在上级预热器温度高于此温度，说明有部分未完全燃烧；如果发现下级预热易结皮，并在结皮中发现有未燃尽的煤粉，则表明煤与料的分散不均，有部分煤粒裹挟到该级预热器中；（3）判断窑炉用风是否处于平衡状态，如果三次风量不足或过剩，都会引起该温度的异常。
5、影响分解炉温度的因素？（1）加入煤粉的数量及质量。
煤粉秤的可靠计量及输送稳定是保证热源稳定的前提。
同时煤粉要有足够的细度及合格的水分，如分解炉出口温度高于炉中温度，说明有可能燃烧速度不够。
（2）起主导作用的是三次风的风量、温度与速度。
风量足够而又不能过多，温度越高越好，速度与方向应有利于煤粉的混合。
影响三次风量的因素也较多，不仅受系统总排风的约束，而且受窑炉用风平衡的牵制。
（3）进入分解炉的生料应该与空气及煤粉充分混合均匀，而不能走短路入窑，或分散不开产生掉料现象。
