产品审核缺陷等级规定

1目的本文件定义了产品审核的评价标准及要求，以有效指导内部开展产品审核，从而评价产品的质量能力，发现不足，持续改进以提升产品的实物质量。

2适用范围本文件适用于TX公司。

3定义3.1产品审核：以规定的频率，在生产及交付的适当阶段对产品进行审核，以验证符合所有规定的要求，例如：产品尺寸、功能、包装和标签等。

3.2S类缺陷：影响行车安全、法规，有可能对人体造成伤害，有可能造成车辆不能行驶的问题；此类问题在车型上市前必须全部解决。

3.3A类缺陷：功能、性能丧失或下降，非常明显的异响、外观不良等问题，引起顾客很大抱怨或投诉；此类问题在车型上市前必须全部解决。

3.4B类缺陷：功能、性能下降、异响或外观不良等会让顾客感觉不舒服，挑剔的客户会提出投诉；此类问题在车型上市必须全部解决。

3.5C类缺陷：此类问题的存在会让顾客感觉车辆有缺陷，细节做得不够完美；此类问题需尽快解决。

3.6重大工程变更：变更的内容涉及到产品外观、结构、功能、性能、技术接口变更、法律法规要求、重大成本增加的项目。

3.7重大顾客投诉：经确认后因工厂原因导致的如下任何一种情况，则视为重大顾客投诉。

3.7.1影响最终顾客使用且导致重大索赔；3.7.2导致顾客生产线停线；3.7.3顾客取消供应商资格。

3.8生产过程的重大异常：因生产过程异常导致产品批量不良或导致顾客停机停线等。

4职责4.1体系部4.1.1负责制定、维护、完善产品审核评定标准；4.1.2负责对参与产品审核人员的资质予以确认，并组成审核小组，审核小组根据产品的特性，编制产品审核检查表；4.1.3负责组织实施产品审核活动；4.1.4确保产品审核实施后的不符合项跟踪、报告、撰写，以及产品结果的评定与公布；4.1.5负责产品审核相关资料归档管理。

4.2工程部4.2.1负责制定产品制造的技术文件要求。

4.2.2配合并支持产品审核及管理过程，并就开出的不符合项予以整改。

4.3设备管理部4.3.1负责制定设备管理文件要求。

其次，审核结束后，根据审核发现的不符合项来计算缺点数。

计算公式：缺陷点数的总和（NP—Nonconformity Points）= (缺陷数X缺陷等级系数) 例如：在审核5个样品是，发现A级缺陷有缺陷数3个，B级缺陷有缺陷数2个，C级缺陷有缺陷数4个，
缺陷点数的总和 = 3 X 10 + 2 X 5 + 4 X 1 = 44（个）
最后计算质量特性值(Quality Code/Characteristic Number—QCN, 德文QKZ)。

计算公式： QCN/QKZ=100-缺陷点数/样品数量。

根据上述的例子，缺陷点数44，样品数量5个，那么：：QCN/QKZ=100-44/5=91.2
改善对策，首先应根据缺陷等级来实施改善。

也就是针对发现的A级和B级措施，必须采取相应的措施来实施改进。

产品审核规范本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。

1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。

目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。

2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。

该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。

对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。

2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书——周期检验作业指导书——包装作业指导书1 ——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件3 产品审核的计划、范围、频次和人员3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。

另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。

3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。

当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。

3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。

审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表：当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。

1 目的
规范产品审核活动,确保产品审核能科学地评价产品的质量水平和是否符合技术规范与顾客的要求。

2适用范围
适用于对内部产品审核活动的管理和控制。

负责: 质量部
3术语和定义
3.1产品审核:
是对少量已生产完毕等待发运的产品进行检查，确定其是否与规定的技术规范、图样、包装、法规及顾客要求相符；其特点是始终以顾客和最终用户的眼光对产品的性能、尺寸和外观进行检查，涵盖图纸上所有尺寸项目，如果图纸上有气密性要求的可委托客户试装验证符合性。

同时也要对包装进行评价，包括小包装数量、标签是否与实物相符等。

3.2 关键缺陷(A类):
预见到会对人身造成危险的不安全的缺陷。

3.3 主要缺陷(B类):
非关键缺陷，预见到不会导致产生事故或影响可使用性,不能完全按照规定的用途使用。

3.4 次要缺陷(C类):
预见到按照规定的用途使用不会受到多大影响或者与适用的标准有偏差但对设备、装置使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。

3.5 缺陷:
未能满足规定的要求。

4产品审核人员
4.1 产品审核员资格
1)良好的本企业产品知识；
2)ISO/TS16949体系内审员资格。

4.2 产品审核人员的组成要求
质量部在组织产品审核人员时应至少安排一名产品审核员和一名检验员，此产品审核员应与受审产品无直接责任。

5产品审核管理要求
附件: 产品审核管理流程简图。

产品质量缺陷严重性分级规定1、范围本标准规定了产品质量缺陷严重性分级的原则、目的、作用和管理。

本标准适用于公司所有产品。

2、产品质量缺陷严重性分级规定2.1产品质量缺陷严重性分级分为质量检验用产品质量缺陷严重性分级和质量审核用产品质量缺陷严重性分级两种。

2.2质量检验用产品质量缺陷严重性分级。

2.2.1质量缺陷是偏离规范的表现，质量检验用产品质量缺陷严重性分级的原则规定见表1。

表1质量检验用产品质量缺陷严重性分级原则2.2.2在编制作业指导书时，应按表1的分级原则在作业指导书相应栏目中列出该产品检验用产品质量缺陷严重性分级。

质量检验用产品质量缺陷严重性分级由检验机构编制。

2.2.3质量检验用产品质量缺陷严重性分级表主要用于指导检验工作，其作用具体体现在：a 是把设计要求、工艺要求、制造要求与顾客使用要求综合考虑，使检验工作予以满足的有效手段；b 为合理地确定检验方式、检验的严格程度提供依据；c 为恰当地确定质量的严重程度及其处理权限，处理程序，特别是采取让步措施提供依据；d 便于检验员在检验中明确重点，有效地运用检验方法和处理方式。

2.3质量审核用产品质量缺陷严重性分级规定2.3.1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级是从使用的角度出发，针对产品使用过程中顾客反馈的质量缺陷项目，按其对产品适用性的影响程度所进行的分级，其分级的原则规定如表2。

表1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级原则2.3.2产品质量审核用质量缺陷严重性分级是用来指导产品质量审核评级活动的实施与评定产品质量水平而确定的。

在制订产品质量计划时，依据表2产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级的分级原则由技术部门负责编制，并纳入产品质量审核计划实施管理。

编制：品质部审批：生效日期：2017/08/12。

机械制造有限公司产品审核缺陷分级指导书文件编号：GL-03-AM-015 1、范围：本标准规定了产品质量缺陷严重性分级的原则、目的、作用和管理，本标准适用于公司所有产品。

2、产品质量缺陷严重性分级规定：2.1产品质量缺陷严重性分级分为质量检验用产品质量缺陷严重性分级和质量审核用产品质量缺陷严重性分级两种。

2.2质量检验用产品质量缺陷严重性分级。

2.2.1质量缺陷是偏离规范的表现，质量检验用产品质量缺陷严重性分级的原则规定见附表1。

附表12.2.2在编制作业指导书时，应按表1的分级原则在作业指导书相应栏目中列出该产品检验用产品质量缺陷严重性分级，质量检验用产品质量缺陷严重性分级由检验机构编制。

2.2.3质量检验用产品质量缺陷严重性分级表主要用于指导检验工作，其作用具体体现在：a、是把设计要求、工艺要求、制造要求与顾客使用要求综合考虑，使检验工作予以满足的有效手段；b、为合理地确定检验方式、检验的严格程度提供依据；c、为恰当地确定质量的严重程度及其处理权限，处理程序，特别是采取让步措施提供依据；d、便于检验员在检验中明确重点，有效地运用检验方法和处理方式。

2.3质量审核用产品质量缺陷严重性分级规定2.3.1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级是从使用的角度出发，针对产品使用过程中顾客反馈的质量缺陷项目，按其对产品适用性的影响程度所进行的分级，其分级的原则规定见附表2。

2.3.2产品质量审核用质量缺陷严重性分级是用来指导产品质量审核评级活动的实施与评定产品质量水平而确定的，在制订产品质量计划时，依据表2产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级的分级原则由技术部门负责编制，并纳入产品质量审核计划实施管理。

编制：审核：批准：。

产品缺陷考核管理制度范本一、总则为了规范产品缺陷的考核管理工作，提高产品质量，保障消费者权益，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有涉及产品生产、销售、服务等环节的部门和人员。

三、考核标准1.产品缺陷分类标准（1）严重缺陷：影响产品使用安全性、基本功能无法实现，可能导致人员伤亡或重大财产损失的缺陷。

（2）一般缺陷：影响产品功能、使用寿命或者造成二次损失的缺陷。

2.产品缺陷考核标准（1）是否存在严重缺陷，并导致重大事故的发生。

（2）是否存在一般缺陷，且频率较高。

（3）产品缺陷产生的原因是否明确，是否存在追溯责任。

（4）对产品缺陷的整改措施是否有效，是否能够有效防范类似问题再次发生。

（5）产品缺陷是否对消费者造成损失，是否存在赔偿责任。

四、考核流程1.发现产品缺陷（1）产品缺陷可以通过客户投诉、产品质量检查、市场监测等途径发现。

（2）发现产品缺陷的部门要及时向产品质量管理部门汇报，填写产品缺陷报告并提交。

2.产品缺陷的初步评估（1）产品质量管理部门收到产品缺陷报告后，要立即对问题进行初步评估，确定缺陷的分类和程度。

（2）根据评估结果，确定是否需要立即停止生产或销售相关产品。

3.产品缺陷的调查与分析（1）产品质量管理部门要成立专门的调查组，对产品缺陷进行深入调查与分析，找出缺陷的根本原因。

（2）确保调查组成员具有丰富的技术经验和调查能力，能够独立完成调查任务。

4.整改措施的制定与实施（1）产品质量管理部门要根据调查结果，制定出整改措施和时间表，并督促落实。

（2）质量管理人员要对整改措施的实施过程进行跟踪和监督，确保整改措施的有效性。

5.产品缺陷的考核与处理（1）产品质量管理部门要按照产品缺陷考核标准，对整改后的产品缺陷进行考核。

（2）对考核结果不合格的产品缺陷，要及时通知相关部门进行再次整改，直至满足考核标准。

6.信息公开与消费者赔偿（1）产品质量管理部门要及时向消费者公开产品缺陷信息，指导用户采取相应措施。

产品表面外观缺陷的限定标准产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准适用于本公司产品结构件的来料检验.本标准由IQC,结构造型设计中心遵照执行.本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求.本文适用于公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计.外购件的验收同样适用本标准.当某外购件不属于专用型号时,按设计文档要求对其进行验收,具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件.2术语和定义产品：指XX网络能源有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品,如整机、模块、散件.正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察如图1.图 1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面.A级表面分为A1、A2 两个表面.A1、A2表面划分见表下表2.4 A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面.2.5 A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面.B级表面：除A级以外的所有表面.金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面.拉丝：是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面.基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹.浅划痕：膜层表面划伤,但未伤至底层即底层未暴露；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕.深划痕：表面膜层划伤,且已伤至底层即底层已暴露出来；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕.凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹.凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象,手摸时有不平感觉.抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域.烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.水纹：塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡.砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔.披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺.露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色.雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象.局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.颗粒：因材料杂质或外来物如焊渣等的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象.挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象.色差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致,不均匀.图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象.外购件：指不是由艾默生网络能源有限公司自行设计的成品采购件如门锁等.3 对外观的技术要求总则3.1.1 原则：产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,不会给人以劣质产品的印象. 生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤.3.1.2 艾默生产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级,即：A级和B级表面；A级表面中按最终工作状态又可分为A1表面和A2表面.各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2 .3.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断.其它结构件表面缺陷的程度不能超出表2的要求,否则为不合格.表 2 中未包括的缺陷均属于不允许范围但符合零件状态标准的除外.注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每2个缺陷之间的距离必须大于10 mm,否则视为同一缺陷,面积以其总和计.3.1.4 对于颜色、光泽和纹理,按零件生产要求进行控制.除非另外指定,最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片/件所表现的颜色、纹理和光泽相匹配. 当和样品片/件的差异不是很明显时,是可接受的.机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基础上判断.颜色、光泽和纹理应同有纹理的表面的样品片/件视觉兼容.当同样品片/件相比较时,样板的视觉验收有最终权威.色差在有争议时以色差仪的Delta E值为依据判定.3.1.5 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中或以签样的形式规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等.印刷图文对于印刷图文的要求按执行.在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有明显表面缺陷.其它按表2 执行.加工工艺原因导致的问题3.3.1 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象装饰纹被压平或有压过痕迹,可以接受.3.3.2 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹,属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面如喷有机涂层的外部表面应加以适当的掩饰处理.3.3.3 镀彩锌零件先电镀后压铆时,压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤,不作为缺陷.若钝化膜有损伤,可对损伤部位进行涂漆金色修补,该修补不受表 2 的面积限制.3.3.4 对于机械加工过程中形成的正常模具压印,不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性,压痕的程度各方商定,必要时以签样标准加以限制.3.3.5 冲压过程中产生的接刀痕,只要符合安全和尺寸规定,即可接受.3.3.6 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时,孔内较难镀喷上.因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层,但可以涂上油漆或其它类似的有保护作用的干膜涂料加以保护,不允许有可见的腐蚀物.同时需注意满足尺寸要求.3.3.7 表面处理时的挂具印应安排在B级表面.对于只有A级表面的零件,其挂具印应位于边角位置,并要求其大小控制在 S ≤且 P ≤4 S 及P 的含义见表 2 .材料缺陷导致的问题3.4.1由于原材料制造原因,铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象如斑纹状态.这种缺陷不允许出现在面板类零件等A1表面,但可用于其它表面前提是该材料的其它性能符合相关技术要求,如化学成份、机械性能等,而且花纹应比较均匀.3.4.2 由电镀锌板、电镀锡板马口铁或覆铝锌板制作的零件,在其切口断面会出现锈迹.只要这种锈蚀现象只发生在断面上、而没有延伸到平板面正面区域,且呈零星点状、不成片,则认为可接受.镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤,不允许出现在A1部表面.缺陷的改善3.5.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等,均可以采取打磨抛光的方式加以去除,但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹即应采用较细的磨料,表面粗糙度Ra 低于μm,且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求.因抛光区的光泽与周围区域不同,对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2 ；当超出表2 限制时,应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致,同时也应满足本文条的原则：不能在整个表面布满了小面积的抛光区.3.5.2 表面缺陷的消除详见技术规范.特殊情况3.6.1 当型材棱边有磕碰凹痕时,在A级表面上,正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7 mm如图1,宽度不限；数量每条边不多于 2 处.0.7 mm图2：棱边上的磕碰凹痕3.6.2 无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待.3.6.3 当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,即外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在A2表面上、不受表 2 限制.3.6.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损,均不允许.若槽口边缘出现的轻微毛刺,在A1表面上、不允许；在其它表面,以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限.3.6.5 对无凹入感的镀前划痕,当其与轮廓边平行者,允许 L≤300 且 P≤2.L 及 P的含义见表 24 外观检验条件目视检测条件为：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下如 40W 日光灯、距离500mm 处,相距为 500-600 mm,观测时间为 5 秒,且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验参见图 1.要求检验者的校正视力不低于 .42检查时,每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准. 表面大小划分标准如表1. 当缺陷所在的检测面尺寸超过表2 中对应的最大一类时,则将该面划分为几个这样的最大面对待,且划分方法应保持同一种方式即始终按面积分,或始终按外形尺寸分.表1：表面大小类别划分表2：产品外观缺陷的可接受范围注①注①：表中的L表示单个缺陷长度,单位为mm；S表示单个缺陷面积,单位“mm2”；P表示缺陷的数量,单位“个”.。

产品审核规范CAL QT 8-2本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。

1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。

目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。

2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。

该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。

对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。

2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书．——周期检验作业指导书——包装作业指导书1——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件 3 产品审核的计划、范围、频次和人员被审核产品、审核时间、审核人员、产品审核计划可包括：3.1审核目的、并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和抽样来源及抽样容量，，其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发具体审核的日期（月份）原则上不应影运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，只（件）范围内。

另外审响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20并要把样品恢复到抽样时的原核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，始状态。

当产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。

3.2如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品有特殊情况，进行计划外审核。

的大小及其它因素来确定。

（供货量）3.3产品审核频次应根据产品年产量审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数个频次等级，见下表：分为4431等级2产品产量比例百分数≥30% ≥20%～30% ≥10%～20% ≥1%～10% 每年/次1 每半年/次1 每季度/次1 每月/次1 审核频次．时，可延期到下一年，直至累积比例百分1%当产品产量比例百分数小于时进行产品审核。

1 目的为了更好的提高产品质量，满足客户的要求；2 适用范围适用于公司内部所有量产产品的审核及客户有要求的年度全尺寸及型式试验；3 职责3.1 管理者代表：负责审批产品审核计划；3.2 质量部管理科技术员：负责组织实施产品审核，并验证不符合项的整改效果；3.3相关单位：负责配合审核并整改发现的不符合项；4、产品审核4.1 产品审核项目对产品实施产品审核的特性包括了图纸、标准或规范、包装规范等规定的产品所有质量特性，如：外观、尺寸、使用性能、涂层性能、镀层性能等。

4.2 产品审核缺陷等级划分4.2.1 A类缺陷：10分，关键缺陷，指肯定引起顾客不满，致使产品不能被接受的缺陷；4.2.2 B类缺陷：5分，主要缺陷，指会引起顾客的不满和抱怨的缺陷；4.2.3 C类缺陷：1分，次要缺陷，指那些要求极高的顾客会提出抱怨；4.3 审核计划在每年12月份制定下年度产品审核计划，对主机厂（OEM）量产的产品和即将量产的产品进行编制，产品审核的频次依据产品的质量水平可以进行调整，一般要求每年覆盖一次主机厂（OEM）的所有类型的产品；但随着产品质量的提高和稳定，产品审核的频次可以降低。

4.4 产品审核的依据产品审核以VDA6.5的要求为基础，并结合顾客的要求进行。

4.5 审核程序4.5.1 审核前准备4.5.1.1 根据审核要求指定审核员（多名审核员时应指定审核组长），审核员的资格应符合《内部审核管理程序》中5.3.3的要求。

4.5.1.2 审核前，由审核员根据所审核产品质量及近段时间该产品的内外反馈等，确定本次审核的项目，对于破坏性的性能试验可使用同批号实验室的检验结果作为审核结果；4.6 产品抽样4.6.1 随机进行抽样，从生产现场或仓库对已包装待发的产品中，最少抽取5个产品（必须覆盖全部腔号）作为审核的样品；4.7.1 检查是否符合《包装作业指导书》要求；4.7.2 检查是否按顾客要求进行标识；4.7.3 检查包装箱内是否有产品破损、变形，包装不符导致产品损伤等；4.8 外观检查：4.8.1 准备工作：给抽取的样品进行编号，1#、2#、3#、4#、5#……4.8.2 检验：产品外观、颜色、表面状态是否与《检验作业指导书》、客户标准相符合，具体参见客户承认的标准样品；4.8.3外观检查的结果需质控四组组长进行确认。

产品质量缺陷严重性分级规定1、范围本标准规定了产品质量缺陷严重性分级的原则、目的、作用和管理。

本标准适用于公司所有产品。

2、产品质量缺陷严重性分级规定2.1产品质量缺陷严重性分级分为质量检验用产品质量缺陷严重性分级和质量审核用产品质量缺陷严重性分级两种。

2.2质量检验用产品质量缺陷严重性分级。

2.2.1质量缺陷是偏离规范的表现，质量检验用产品质量缺陷严重性分级的原则规定见表1。

表1质量检验用产品质量缺陷严重性分级原则缺陷的级别安全性运转或运行寿命可靠性装配使用安装外观下道工序检验机构处理的权限检验严格性致命缺陷A 影响安全的所有缺陷引起难以纠正的非正常情况会影响寿命会造成产品故障—造成产品安装困难不涉及造成下道工序的混乱公司质量负责人100%检验，加严检验严重缺陷B 不涉及可以引起易于纠正的异常情况可能影响寿命可能会引起易于修复的故障肯定会造成装配困难可能会影响产品安装顺利使产品外观难于接受给下道工序造成较大的困难质量检验机构负责人严格检验，正常检验一般缺不涉及不会影响运转不影不会成为故障可能影响装配不涉及对产品外观影对下道工序影检验机构技术正常检验，抽页脚内容1在编制作业指导书时，应按表1的分级原则在作业指导书相应栏目中列出该产品检验用产品质量缺陷严重性分级。

质量检验用产品质量缺陷严重性分级由检验机构编制。

2.2.3质量检验用产品质量缺陷严重性分级表主要用于指导检验工作，其作用具体体现在：a 是把设计要求、工艺要求、制造要求与顾客使用要求综合考虑，使检验工作予以满足的有效手段；b 为合理地确定检验方式、检验的严格程度提供依据；c 为恰当地确定质量的严重程度及其处理权限，处理程序，特别是采取让步措施提供依据；d 便于检验员在检验中明确重点，有效地运用检验方法和处理方式。

2.3质量审核用产品质量缺陷严重性分级规定2.3.1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级是从使用的角度出发，针对产品使用过程中顾客反馈的质量缺陷项目，按其对产品适用性的影响程度所进行的分级，其分级的原则规定如表2。