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钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法一、前言钢筋混凝土筒库是一种常见的储存结构，而库壁的施工是其中的重要环节。
钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法是一种先进、高效的施工技术，本文将对该工法进行详细介绍。
二、工法特点钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法具有以下几个特点：1. 高效节能：由于采用滑模技术，避免了传统的木模拆除和搭建过程，大大节省了施工时间和人力成本。
2. 优质高强：滑模施工过程中，混凝土浇筑一次成型，库壁整体强度较高，表面平整性好，无渗漏现象。
3. 经济实用：相比传统的库壁施工，该工法具有较低的成本和更长的使用寿命，经济效益明显。
4. 适应性强：适用于各种土质和不同尺寸的库壁施工，适应范围广。
三、适应范围钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法适用于各类库房、仓库等储存结构的库壁施工，尤其适用于土质较差、流动性较强的地区。
四、工艺原理该工法通过设计变截面模具和滑模机构，实现库壁连续变截面的滑模施工。
具体工艺原理如下：1. 设计和制造变截面模具，模具通过滑槽与滑模机构相连。
2. 在土层上设置工作台，使用护坡和挡土板，确保施工平稳。
3. 根据实际需求调整滑模机构的参数，确保库壁的精确滑动。
4. 在模具中进行混凝土浇筑，滑模机构将模具缓慢滑动，使得混凝土逐渐成型。
5. 混凝土凝固后，通过拆除滑模模具，完成库壁的施工。
五、施工工艺钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工艺包括以下几个阶段：1. 操作准备：包括准备施工方案、检查设备状态、摆放施工材料等。
2. 模具制备：制造变截面模具，确保规格准确、牢固可靠。
3. 地基处理：清理施工面，铺设护坡和挡土板，确保地基稳定。
4. 滑模施工：将混凝土送入模具，在滑模机构控制下进行滑动浇筑。
5. 模具拆除：混凝土凝固后，拆除模具，完成库壁的施工。
六、劳动组织钢筋混凝土筒库库壁连续变截面滑模施工工法的劳动组织包括项目经理、技术负责人、施工人员等。
钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工法XX建立工程XX文明高正士冬1 前言目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程工程中，常见钢筋混凝土构造联体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用联体筒仓构造的上述特点，圆形筒仓采用满堂脚手架法施工占用场地较大，模板需求多，使用效率低，工期长，本钱高。
而采用液压滑模具有施工保持连续作业，施工速度快，节省材料和人工，机械化程度高，劳动强度低等特点，逐渐被应用于筒仓施工。
静海道线仓粮食储藏库工程的多联体筒仓构造施工中采用整体滑模施工工艺，取得了很好的施工效果，QC活动小组获得2016年XX市建筑业协会优秀QC成果一等奖和中国建筑业协会全国工程建立QC成果二等奖，现将该施工工艺及法总结并形本钱工法。
2 工法特点2.0.1滑模具有重量轻、装拆速度快，滑升速度快，滑升高度大等优点，适用于多联体筒仓滑模施工。
2.0.2钢筋保护层厚度及仓壁纵向钢筋间距的控制装置，解决了普通滑模施工中钢筋保护层缺乏和钢筋间距很难保证的难题。
2.0.3滑模喷淋养护装置，使滑模施工混凝土养护难的问题得到了很好的解决。
2.0.4采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规那么、标准，减少水平施工接缝。
2.0.5与传统翻模相比，本工法模板、架管等转材料投入少，劳动力用工少，平安设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程本钱。
3 适用围本工法适用于所有筒仓壁厚一样，筒壁无梁或板等隔离层的多联体筒仓钢筋混凝土构造快速滑模施工。
4 工艺原理首先在根底平面组装滑模系统，包括滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统。
提升系统在混凝土筒壁根底安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台千斤顶，采用液压系统控制N个千斤顶行程，通过千斤顶提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。
通过滑动模板系统快速完成筒仓钢筋绑扎，混凝土浇筑、养护，模板提升，直至到仓顶设计标高处形成完整的钢筋混凝土壁。
钢筋混凝土筒仓结构施工方案（滑模施工）4.10.2 滑模装置安装程序4.10.2.1 滑模装置的组成与组装筒仓结构采用滑模施工，如下例1和例2：生料均化库筒仓滑模施工（例1）水泥库筒仓滑模施工（例2）提升架布置示意图4.10.3 滑模施工技术要求：模板采用P3015和P1515配置，并形成上口大，下口小的斜度（一般单面倾斜度为0.2～0.5%）。
且以模板上口向下2/3高度处的净截面尺寸为结构要求的厚度。
千斤顶选用GYD-35型，数量根据提升总重量而决定。
4.10.4.注意事项：砼的配置采用硅酸盐水泥或普通水泥，其坍落度为50～70㎜，采用泵送的方法浇灌。
滑升时的每层高度为200～300mm，两次提升间隔不超过1.5小时。
在气温较高时，应增加1～2次中间提升（高度为30～60mm）。
进入最后1m高的提升阶段后，要注意抄平和找正工作，以保证顶部标高及位置准确。
滑升过程中要注意近期天气的变化，如遇大风、雨等不能再继续施工时要停滑，停滑后必需采取有效措施，确保砼和模板不粘接。
一般模板的最大滑升量，不得大于模板高度的1/2。
仓壁滑升时，砼连续浇灌，振捣工跟进振捣，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。
竖向钢筋按1/4错接，环向水平钢筋搭接长度大于50d，接头错接120，门洞口以上及仓壁钢筋边滑边绑，与砼浇筑交错穿插进行。
钢筋保护层和位置通过设置在提升架横梁上的钢筋限位卡予以确保钢筋位置正确。
滑升时，初滑：第一次砼分三层正、反向浇筑900mm高（模板高1.2m），3-6小时开始试提升，提升2-4个行程，出模砼手压有轻微手印不粘手，稍停息可转入正常滑升。
正常滑升：按一次滑升30cm，砼正、反循环向浇筑，间隔1.5-2.0小时提升一次，气温较高时中途提升1-2个行程。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求即行校正（但一般只要有偏差即行校正）。
滑升全过程中，要及时测量筒体的垂直度（线坠控制），发现偏差，及时纠正。
钢砼筒仓滑模施工间歇式水泥均化库和生料均化库均为双连体钢砼筒仓，内径8.4m，仓顶板标高16m，在4.3m处各有一800厚钢砼底板。
筒仓均采用滑模施工，由地环梁顶面开始，至顶板底止。
筒仓滑模施工工艺流程：前期准备→滑模装置组装→滑模施工→测量与控制→水平结构施工→滑模施工→仓顶板结构施工→滑模装置拆除。
1.1.1.1前期准备（1）施工现场准备（1）、在底板或基础面上弹出筒壁线，支木模浇30cm高的砼导墙。
拆模后按筒壁线将筒壁用1：2水泥砂浆抹圆，且厚度符合设计要求。
（2）、清理滑模平台组装的工作面，将垃圾清理干净，理顺底板上的插筋。
（3）、弹出引测标准轴线和设立垂直控制点。
（4）、弹出提升架、钢环梁、钢模的定位线及仓顶板构件的定位线。
（5）、按有关质量检验标准检查所有进场材料、构件、用具的质量。
（2）滑模构件的制作及液压设备的检测（1）、熟悉、领会加工图纸，制作加工件模具。
（2）、构件按图制作。
（3）、构件出厂前构件加工部门和技术部门对构件进行逐个检查。
（4）、液压设备的试车、试压检查。
千斤顶：试压12N/mm2以上，持压5min不渗漏；回油后，活塞复位顺利，无不复位或复位过慢现象；卡头锁固时的回降量(在1.2倍允许承载力作用下)，钢珠式千斤顶不大于5mm，楔块式千斤顶不大于3mm；重复试验三次，将行程量相近的放在一组，并调整其行程，使在相同荷载作用下的行程差不大于2mm。
油管(包括管接头)：将若干根油管连接，加压至15N/mm2，经5min 无渗漏或接头脱落为合格。
液压控制装置：在现场试车，检查各压力表的灵敏度和各元件工作情况是否正常。
3）、砼的试配试验室对现场使用的砂、石取样，试配三组砼；其砼初凝时间3～5个小时，终凝时间分别控制在8、10、12个小时，坍落度10~12cm。
1.1.1.2滑模装置的组装组装顺序：绑扎钢筋→安装提升架、钢环梁→安装钢管围圈→安装钢模板→组装操作平台→安装液压提升系统→安装内外吊脚手架及挂安全网。
钢筋混凝土多联体筒仓滑膜施工工法钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工法天津建设工程有限公司李文明高正方何士冬1 前言当前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构联体筒仓储存库，这些筒库一般呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用联体筒仓结构的上述特点，圆形筒仓采用满堂脚手架法施工占用场地较大，模板需求多，使用效率低，工期长，成本高。
而采用液压滑模具有施工保持连续作业，施工速度快，节省材料和人工，机械化程度高，劳动强度低等特点，逐渐被应用于筒仓施工。
静海道线仓粮食储备库工程的多联体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，取得了很好的施工效果，QC活动小组获得天津市建筑业协会优秀QC成果一等奖和中国建筑业协会全国工程建设QC成果二等奖，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2 工法特点2.0.1滑模具有重量轻、装拆速度快，滑升速度快，滑升高度大等优点，适用于多联体筒仓滑模施工。
2.0.2钢筋保护层厚度及仓壁纵向钢筋间距的控制装置，解决了普通滑模施工中钢筋保护层不足和钢筋间距很难保证的难题。
2.0.3滑模喷淋养护装置，使滑模施工混凝土养护难的问题得到了很好的解决。
2.0.4采用成型的工具式钢模，能够确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.0.5与传统翻模相比，本工法模板、架管等周转材料投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3 适用范围本工法适用于所有筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的多联体筒仓钢筋混凝土结构快速滑模施工。
4 工艺原理首先在基础平面组装滑模系统，包括滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统。
提升系统在混凝土筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台千斤顶，采用液压系统控制N个千斤顶行程，经过千斤顶提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。
仓顶模板施工方案1、工程概况立筒仓工程是由15个内径12m、仓壁厚0.22m,高42m钢筋砼连筒仓组成的，针对这一特点及存在的具体问题，经公司研究和关键技术审定后，确定采用滑模平台作为筒仓顶板模板支撑的操作平台和支撑点，结合筒仓顶板的结构形式，将平台、支撑、顶板模板作为一个整体，解决传统施工方法因超高支撑稳定性差、施工难度大、安全风险高的难题，同时解决滑模平台高空解体操作难、安全隐患突出的问题，提高施工作业安全度。
对于立筒仓顶板，模板支撑如果采用传统的模板垂直支撑体系，就需要大量的模板和支撑材料，进出几乎是封闭的筒仓内，这样做不但耗费大量的人力、增加施工成本、延长工期，而且筒仓内高耸、狭窄的工作面对于施工操作也存在较大的安全隐患。
2 、施工方案特点2.1 滑模平台利用自身的滑模提升架和支撑杆，加固后挂手拉葫芦将滑模平台整体下降，下降固定后的操作平台作为拆除滑模提升架及模板的操作平台，减少在立筒仓顶面吊运的工作量和安全风险。
2.2 滑模平台作为筒仓顶板模板支撑的支撑点和工作面，根据结构和模板安装操作要求的条件，设置平台标高，以减少模板支撑工作量。
施工过程简单，操作方便，减少费用，加快进度。
2.3 在筒仓顶板砼施工完成后，滑模平台第二次整体下降至地面进行拆解，操作人员不必要在高空作业，减少高空作业风险，提高作业安全度。
3 工作范围立筒仓顶板滑模结构平面图（如图3-1所示），滑模操作平台采用桁架式结构（如图3-2所示）。
桁架 提升架 三脚架 水平支撑剪刀撑 内平台板25板 人孔 外平台木楞100×100木方内平台木楞100×100木方 外护栏φ16钢筋 木竹架端头托梁[12槽钢图3-1 筒仓滑模结构平面图图3-2 操作平台桁架1-1剖面图4 工艺原理利用筒仓壁滑模施工完成后的桁架操作平台，拆除附属设备后，分两次整体下降，第一次下降至适当标高后加固为顶板模板支撑平台，第二次下降至地面为平台整体拆除。
大直径多联体立筒仓滑模施工工法大直径多联体立筒仓滑模施工工法一、前言大直径多联体立筒仓是一种常用的储存设施，在储存粮食、油料、化肥等物品方面具有广泛的应用。
大直径多联体立筒仓滑模施工工法是一种快速、高效、经济的施工方法，能够提高施工质量和效率，减少人力成本，并且在实际工程中得到了广泛的应用。
二、工法特点1、施工速度快：采用滑模施工工法可以大幅提高施工速度，节省时间成本。
2、施工质量高：滑模施工工法能够确保储仓的垂直度、圆形度和光洁度，保证储仓的稳定性和密封性。
3、工程造价低：滑模施工工法采用标准化组件，可以降低储仓施工的成本。
4、施工工艺简单：滑模施工工法的施工工艺相对简单，施工中需要的辅助材料和设备也较少。
三、适应范围大直径多联体立筒仓滑模施工工法适用于直径大于15米的储仓，可以应用于粮食、油料、化肥等物品的储存。
四、工艺原理滑模施工工法的核心原理是利用滑模器进行顶升和滑动，将储仓壁体逐段完成。
施工过程中，通过控制滑模器的速度和力量，控制储仓壁体的质量，保证施工质量。
五、施工工艺1、地基处理：对施工地基进行平整和加固，保证滑模施工的稳定性。
2、滑模器安装：根据设计要求，安装滑模器和支撑架。
3、钢筋加工与安装：根据设计要求进行钢筋加工，并按照储仓壁体的要求进行安装。
4、混凝土浇筑：使用泵车将混凝土送入滑模器，通过顶升和滑动，完成储仓壁体的施工。
5、壁体表面处理：对储仓壁体进行光洁处理，提高其密封性和抗腐蚀性能。
6、配套设施安装：安装储仓的通风、温湿度控制、灭虫等辅助设施。
六、劳动组织滑模施工工法需要合理组织施工人员，包括施工负责人、钢筋工、混凝土浇筑工、滑模操作工等，确保施工过程的协调和顺利进行。
七、机具设备滑模施工工法需要的机具设备包括滑模器、支撑架、钢筋加工设备、混凝土泵车、光洁设备等。
这些设备具有高效、稳定和安全的特点，能够满足施工需求。
八、质量控制在滑模施工过程中，需要对钢筋的加工和安装进行质量检查，确保其符合设计要求。
第一章、工程概况本工程为石油焦煅后仓工程，平面为同一轴线的三个圆形，内径为16.0米，外径为16.6米该工程为钢筋砼筒仓构筑物，地震烈度为7度，地基采用钢筋砼灌注桩进行处理，基础为环形基础，砼强度等级：基础垫层为C10，环形基础为C35，仓壁为C40，顶板砼C30。
砼保护层厚度：基础环梁35mm ，楼板15mm ，仓内壁45mm ，外壁25mm ，仓顶板为15mm ，梁为25mm ，顶部环梁25mm ，仓壁厚度为300厚，顶板厚度为100厚。
第二章、施工组织机构工程施工中，项目部针对该单位工程建立以原项目部为基础的施工组织机构，对工程项目的质量、安全、工期、成本、文明施工等综合效益进行高效率、有计划的组织协调和管理，施工组织机构见下图：施工组织机构图项目经理 项目工程师 项目副经理 经营核算科 各专业施工队施工技术科 质量安全科 物资 设备科 试验计量室工第三章、施工部署一、施工工序安排根据本工程结构特点，结合建设单位工期的要求，确定以下施工工序：土方开挖→垫层及基础→土方回填→28.5m以下钢筋砼支筒滑升→利用施工钢平台施工仓顶板→屋面工程→地面、台阶及散水。
具体工序的安排祥见施工进度计划网络图。
二、施工机械设备及材料运输土方开挖机械包括反铲挖掘机一台，自卸汽车二辆，土方回填利用蛙式打夯机两台，砼采取集中搅拌，并由业主提供运至施工现场，砼垂直运输利用2.0塔吊式起重机上料。
在施工操作面上利用元宝车运至浇筑点，钢筋加工采用钢筋加工生产线，即闪光对焊机UN-75型一台，钢筋切断机GQ40—1一台，钢筋弯曲机GJB.7—40B一台，钢筋调直机一台，钢筋地面水平运输采用三轮车，垂直运输采用2.0的塔吊式起重机。
三、施工队伍的选择根据本工程机构特点及施工工艺要求，进场队伍按专业划分为主要有土方施工队、主体施工队。
第四章、施工方案及主要分部分项的施工方法一、基础部分施工1.土方工程土方开挖采用反铲式挖掘机开挖，机械开挖时不得碰撞桩基，以免将桩基破坏，机械开挖应比垫层设计底标高预留200mm人工开挖，以免扰动地基。
带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法一、前言带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法是一种新型的施工方法，通过采用滑模技术，将钢筋混凝土筒体结构的施工过程分阶段进行，实现快速高效的施工，并提高工程质量和安全性。
二、工法特点1. 时间和劳动力的节约：采用滑模施工工法可以大大缩短工程周期，提高施工效率，降低劳动力成本。
2. 质量控制：滑模施工工法可以确保施工过程中的质量，避免施工过程中出现质量问题，提高工程质量。
3. 安全性高：滑模施工工法提前预制好钢筋混凝土筒体，减少现场施工中的危险因素，提高施工安全性。
三、适应范围带内楼板钢筋混凝土筒体结构滑模施工工法适用于大跨度、高层建筑中的楼板结构，尤其适用于需要小心施工控制和高要求的项目。
四、工艺原理该工法以现浇带内楼板为基础，通过滑模技术实现带内钢筋混凝土筒体的施工。
在具体的施工过程中，首先进行筒体预制，然后在筒体上进行模板搭设和钢筋绑扎，接着将混凝土浇筑至模板顶部，并通过滑模工艺进行顺序滑动，最后进行后期加固和修整。
五、施工工艺1. 筒体预制：根据设计要求，在工厂内预制好带内钢筋混凝土筒体，并进行检验和质量控制。
2. 模板搭设和钢筋绑扎：现场搭设模板和绑扎筒体内部的钢筋，确保模板和钢筋布置的准确性和稳定性。
3. 混凝土浇筑：将混凝土浇筑至模板顶部，确保浇筑过程中的均匀性和致密性。
4. 滑模工艺：通过顺序滑动模板，实现筒体的连续施工，确保施工的平稳性和一致性。
5. 后期加固和修整：在筒体完成滑模后，对筒体进行加固和修整，确保工程的整体质量和稳定性。
六、劳动组织根据项目规模和工期确定施工队伍的人数和岗位职责，组织协调好各个施工工序之间的配合和协同。
七、机具设备1. 滑模机：用于滑动模板，确保滑模过程的平稳性和精度。
2. 混凝土搅拌机：用于混凝土的搅拌和供应。
3. 起重机：用于起吊和安装筒体、模板等重要构件。
4. 钢筋剪切机：用于钢筋的切割和加工。
钢筋混凝土多联体筒仓滑膜施工工法————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工法天津建设工程有限公司李文明高正方何士冬1 前言目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构联体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。
为充分利用联体筒仓结构的上述特点，圆形筒仓采用满堂脚手架法施工占用场地较大，模板需求多，使用效率低，工期长，成本高。
而采用液压滑模具有施工保持连续作业，施工速度快，节省材料和人工，机械化程度高，劳动强度低等特点，逐渐被应用于筒仓施工。
静海道线仓粮食储备库工程的多联体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，取得了很好的施工效果，QC活动小组获得2016年天津市建筑业协会优秀QC成果一等奖和中国建筑业协会全国工程建设QC成果二等奖，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。
2 工法特点2.0.1滑模具有重量轻、装拆速度快，滑升速度快，滑升高度大等优点，适用于多联体筒仓滑模施工。
2.0.2钢筋保护层厚度及仓壁纵向钢筋间距的控制装置，解决了普通滑模施工中钢筋保护层不足和钢筋间距很难保证的难题。
2.0.3滑模喷淋养护装置，使滑模施工混凝土养护难的问题得到了很好的解决。
2.0.4采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。
2.0.5与传统翻模相比，本工法模板、架管等周转材料投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3 适用范围本工法适用于所有筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的多联体筒仓钢筋混凝土结构快速滑模施工。
4 工艺原理首先在基础平面组装滑模系统，包括滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统。
提升系统在混凝土筒壁基础内安装N 根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台千斤顶，采用液压系统控制N 个千斤顶行程，通过千斤顶提升筒壁支模系统上的N 个提升架，从而提升整个支模系统。
通过滑动模板系统快速完成筒仓钢筋绑扎，混凝土浇筑、养护，模板提升，直至到仓顶设计标高处形成完整的钢筋混凝土壁。
5 施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程图5.1.1 钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工艺流程图基础施工同时开基础平面组装滑整体试滑升 正式滑升滑升至漏斗环梁漏斗施工 继续滑升至设计滑模系统拆除，5.2操作要点5.2.1施工准备1筒仓滑模施工连续性很强，多工种协作作业。
开工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务。
2对施工机具设备和钢模板在组装前进行一次全面检修，符合使用要求后，方可安装。
3在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度和标高的基准点。
4材料、半成品准备：钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的准备工作。
预埋件，洞口模板等半成品均在开滑前准备齐全，运入现场。
5混凝土配置：混凝土不宜采用普通硅酸盐水泥（最好粉煤灰水泥、矿渣水泥，原因：早期强度低，终凝时间慢），混凝土坍落度应控制在14～16cm范围内。
施工时严格控制配合比、水灰比及搅拌时间，确保混凝土的强度等级及搅拌均匀。
5.2.2 滑升模具组装滑动模板施工装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统等组成。
表5.2.2-1滑模装置系统主要构成滑模装置系统主要构成模板系统模板主要采用定型钢模、特殊部位采用钢板现场制作，内外模板均采用钢围圈加固操作平台系统内外平台均采用槽钢作为主龙骨，外平台加设斜撑以增加稳定滑动提升系统每只筒仓设置18只60型千斤顶，千斤顶放置于门架横梁上部测量控制系统通过每组筒仓四角设置线锤检测垂直，通过检查提升门架高度检测水平1模板系统1）在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆库中心点及门边、柱控制边线等。
2）模板：内、外模板采用2012标准组合钢模板，配少量1012标准组合钢模板，拐角处用铁板制作异形角模。
制作模板时，使组模后的模板上部宽度略小于下部宽度，其差度为内部3mm，外部2mm。
图5.2.1-1 模板组合立面图3）提升架：本工程采用“Π”型“门”式提升架，提升架采用“［12#”槽钢为横梁，“［16#”槽钢为支腿定型加工，沿仓壁均匀布置，钢托采用“［8#”槽钢加工，每榀提升架设置4个，钢托与提升架焊接牢固。
2操作平台系统操作平台系统包括施工操作平台、料台、内、外吊脚手架。
施工操作平台是滑模施工的操作工作面，是绑扎钢筋、浇筑混凝土的工作场所，也是液压油路控制系统等设备的安放场所；料台用于放置少量钢筋；内外吊脚手架用于库壁在滑模装置通过后，进行混凝土面整修和检查、混凝土养生、剔出预埋件等使用。
3液压提升系统千斤顶为GYD—60型滚珠式，每榀提升架安装一台。
液压控制台YKT—72型1台,总油箱2台油路系统为三级并联高压胶管。
采取分区分级的方法，采用“六通”分油器、“四通”分油器、“二通”分油器和直通分油器胶管连接头配件进行连接装配，支路与千斤顶采用Φ8液压高压橡胶软管进行等长连接，主路采用Φ16液压高压橡胶软管进行等长连接，以确保千斤顶的同步爬升。
图5.2.2-1 油路连接图4测量控制系统本系统包括操作平台水平观测与控制、垂直度观测与控制、滑升模板及平台扭转观测与控制三个方面。
1）操作平台水平观察与控制：采用一台DS-2000型水准仪对整个平台各部位门架进行校平，控制采用与GYD-60型液压千斤顶配套使用的筒式限位调平器和限位卡相结合的方进行，以解决液压千斤顶在施工中因负荷不均匀而出现的爬升不同步而有的偏差问题的调整工作。
图5.2.2-2 水平检测图2）垂直度观测与控制：在筒仓四周设置4只10kg线锤悬挂于托架处，线锤之间等距设置，同时基础顶标有控制线，每滑升一次即对筒仓垂直及扭转进行检测，每施工班组交换时检测一次。
图5.2.2-3 垂直监测点布置图3）滑升模板及操作平台的扭转控制：滑升模板与平台扭转观测采用在固定位置架设经纬仪，对外部滑升模板上所做的标记进行观测。
筒仓外侧搭设脚手架外挂安全网，减少风雨的扰动。
5.2.3 滑模安装及调试1滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平标记，弹出组装线，做好墙与柱钢筋保护层混凝土垫块及有关的预埋铁件等工作。
同时在建筑物的基础及附近，设置观察偏差的中心桩或控制中心桩及一定数量的标高控制点。
2滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根据现场实际情况安装滑模装置系统。
1）安装提升架，提升架布置应对准筒仓中心，按筒仓壁弧度均匀布置，其横梁表面应保持在同一水平面上。
同时在门架立柱焊接上下两道钢支托，钢支托应与门架立柱垂直；2）安装内外围圈，使其满足模板倾斜度和设计截面尺寸的要求；3）安装模板，宜先安装角模，后再安装其他模板；4）安装操作内、外平台的支撑平台铺板和栏杆等；5）安装千斤顶，按照计算好的位置布置千斤顶使其位于中心位置，采用薄垫片微调安装水平位置，其底座与提升架横梁固定。
6）在液压系统试验合格后，插入支撑杆；第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。
7）待模板滑升2m后，再安装内外吊脚手架，挂安全网。
8）安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%~0.3%。
模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计界面等宽。
滑模装置组装的允许偏差应满足下表的规定。
表5.2.3-1滑模装置组装的允许偏差内容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3水平方向3围圈位置偏差垂直方向3平面内3提升架的垂直偏差平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶位置安装的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径、方模边长的偏差-2~+3相邻两块模板平面平整度偏差 1.55.2.4 筒仓滑升1试升及初升初升从基础顶面开始连续浇灌60cm，采用分层交圈的方法进行混凝土浇筑，当混凝土强度达到初凝与终凝之间，即贯入阻力值在0.3～0.35KN/cm2以上时，即可进行试升工作。
试升时先将模板升起6厘米，即提升千斤顶1～2个行程，当混凝土出模后不坍落，又未被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升阶段一次提升30厘米。
滑升过程中，两次提升的时间间隔不应超过1.5h。
在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为1～2个千斤顶行程。
2正常滑升每浇灌一层混凝土（30mm左右），提升模板一个浇灌层高度，依次连续浇灌，连续滑升。
即钢筋绑扎→砼浇注→模板提升→砼收光→爬杆接长，重复循环的连续工作。
同时进行模板平台的扭转、滑升高度等施工精度的测量和控制，支承杆接长等工作。
正常气温下，每次提升模板的时间应控制在1.5小时左右，当因某种原因混凝土浇灌一圈时间较长时，应每隔30分钟开动一次控制台，提升1～2个行程，每行程间距3cm。
滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处理干净。
由于滑模施工的特点和技术局限性，出模后的砼表面会出现一些细小的裂纹和小孔洞，这是正常施工中难以避免的现象。
因此施工中必须安排一定数量的普工随滑随收光，必要时应使用高标号水泥砂浆局部加浆收光。
3空滑滑模提升至漏斗处系统进行空滑，空滑高度为1m，对支撑杆进行加固。
然后进行漏斗支模架搭设和钢筋绑扎，浇筑混凝土，漏斗施工完毕后,绑扎环梁和滑模之间的钢筋，然后安装木模板，浇筑混凝土后继续滑升。
空滑及遇洞口时，对支撑杆旁边做加固处理，具体做法为：在每根支撑杆旁加设Ф25立筋两道，上下锚入库壁500mm，并用Ф25短钢筋呈三角形每隔500mm加固一道，同时支撑杆之间还要用Ф22钢筋拉接，间距为500mm。
具体形式见图：图5.2.4-1支撑杆加固示意图图5.2.4-2筒仓下部（漏斗以下）平面结构图图5.2.4-3筒仓漏斗部位平面结构图图5.2.4-4筒仓漏斗部位剖面示意图4末升滑升至接近顶部（接近设计标高1m）处，测定砼的标高及做出相应标志。
在最后一层砼浇注时应尽可能的加快浇注速度，及时对模内砼进行找平。
在最后一层砼浇注后即将模板提升30cm，再将模板内重振捣一次，以保证截面宽度。
停滑方法：在上述工作进行结束即最后一层混凝土浇注后2小时内，每隔半小时提升一次，直至模板与混凝土脱离为止，并且控制好空滑高度。
5.2.5观测措施在筒内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直度；在仓内靠墙板设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升过程中的扭曲情况。
