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催化裂化装置的节能改造及运行分析在石油炼化装置中，催化裂化设备对能量的消耗较大，运行的成本高，通过采用先进的节能技术改造，可以有效地降低催化裂化设备的运行成本。
文章分析了催化裂化设备能量消耗大的原因，提出降低设备能耗的技术改造措施，对于提高催化裂化设备的能量利用率、降低设备的运行成本、提升经济效益均具有重要的作用。
标签：催化裂化装置；节能改造；运行近年来，世界经济发展模式发生了深刻的变革，降低能源消耗、实现低投入高产出已经是企业提高市场竞争力的主要手段。
催化裂化过程的能耗除化学反应热产品转移到产品外，其他能量都通过不同途径散失于周围环境之中。
减少这部分热量损失就是节能。
鉴于经济效益的原因，散失和排放热量是不可避免的，笔者从几个方面论述如何减少排放和损失。
1催化裂化装置耗能大的原因催化裂化装置的能源消耗主要由耗电量、循环水、烧焦、蒸馏水、脱盐水、烟气等构成，其中电量、烧焦又是主要的能源消耗者。
1.1电量消耗分析三机组是催化裂化装置的主要耗电设备，烟机的运行效率会对其用电量产生重要影响，比如，当催化裂化装置正在运行的时候，烟机偶尔会因为震动强度过大而被强制退出系统，这就会增大催化裂化装置的耗电量。
除此之外，催化剂细粉的数量也会对三机组的运行效率产生影响，比如，当细粉在烟机转盘上粘黏堆积的时候，有可能会导致三机组轮轴震动。
1.2烧焦消耗分析催化裂化装置的反再系统和分馏、稳定系统需要在一定的生焦率下来维持自身运转对能量的需求，但生焦率需要控制在一定的比例内，一般受原料轻重和反应深度的影响，生焦率在6%～9%左右。
生焦率过高则系统内部热量严重过剩，会造成能耗大幅度增加，液收也会降低。
2催化裂化装置的节能改造及运行2.1原料结构优化，降低原料重金属和钙的含量钙的主要来源在于原料，优化原料品种，对该装置使用的原油构成中，掺炼渣油的先经过渣油加氢装置进行加氢、脱硫和脱重金属处理，从油种优化前后比较，Fe、Ni等金属含量减少了40%～50%。
柴油加氢裂化装置最大量生产重石脑油和喷气燃料改造总结李志敏（中海石油宁波大榭石化有限公司，浙江省宁波市３１５８１２）摘要：２．０Ｍｔ／ａ工业加氢裂化装置设计原料为环烷基柴油，主要生产重石脑油和超低硫柴油。
受市场环境变化影响，对产品结构进行了调整，最大量生产重石脑油和喷气燃料。
通过调整产品切割点、增设分馏塔等措施实现了该目的。
工业运转结果表明，以柴油为原料，该装置生产的重石脑油和优质喷气燃料的收率分别为５２．９８％，２９．３５％，高价值产品收率超过８２．３％，柴油收率仅３．６３％。
各馏分产品性质优良，其中喷气燃料烟点３０．２ｍｍ，硫、氮质量分数均小于０．５μｇ／ｇ，冰点－５３℃。
关键词：柴油加氢裂化装置 重石脑油 喷气燃料 改造方案 标定数据 国内炼油产品逐步走向产能过剩，柴汽比逐步降低［１ ３］。
然而为了满足国内外非生产性税费一致性的要求，目前仍然暂缓征收喷气燃料产品消费税，对于有喷气燃料需求的企业，提高喷气燃料／柴油比例成为优化产品结构的重要手段，使柴油加氢装置增产喷气燃料成为现实选择。
通过将直馏柴油精制装置改为生产直馏喷气燃料、调整加氢裂化转化率和切割点等方式可以增产喷气燃料［４ ６］。
中海石油宁波大榭石化有限公司２．０Ｍｔ／ａ工业燃料油加氢裂化装置上周期主要以环烷基直馏柴油为原料，生产超低硫柴油和重石脑油等，重石脑油收率达到５０％以上。
该装置需要将未转化的柴油最大量地转化为喷气燃料。
ＧＢ６５３７—２０１８《３号喷气燃料》要求其闪点（闭口）不低于３８℃，１０％回收温度不高于２０５℃，５０％回收温度不高于２３２℃。
另外市场上优质喷气燃料大多要求烟点高于２５ｍｍ，冰点低于－５０℃，闪点在４０～５０℃。
装置前期产品以柴油和石脑油为主，主分馏塔重馏分侧线抽出压力不高，如何在工业装置上满足侧线喷气燃料的产品质量要求也成为现实难题［７ ８］。
结合装置实际运行情况，优选了中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院催化剂及工艺，依托中石化洛阳工程有限公司进行设计，在２０１８年底进行了装置改造建设。
TQ028.8200606457气体膜分离技术在低压瓦斯回收中的应用刊/王良军(大庆炼化公司储运厂)膜科学与技术.-2004,25(增刊).-67 ~70!!阐述了有机蒸气膜分离的原理、性能及其应用,介绍了大庆炼化公司应用有机蒸气膜分离技术回收低压瓦斯中的C3和C4、原料气进行净化后通过膜装置对瓦斯中的C3以上组分富集,然后通过压缩机把渗透气送到ARG G装置回炼,实现了瓦斯气的全程合理回收,投用后取得了较好的经济效益。
图3表3参1(方静摘)TQ028.8200606458有机蒸气膜在石油化工领域的应用刊/吴勇,赵小平(上海东化环境工程有限公司)膜科学与技术.-2004,25(增刊).-40~43TQ028.8200606459苯环己烷分离渗透蒸发膜的研究进展与展望刊/方志平,姜忠义(中国石油化工股份有限公司科技开发部)石油化工.-2005,34(9).-885~890!!综述了渗透蒸发膜分离苯环己烷混合物的研究进展。
介绍了用于渗透蒸发技术的膜材料,展望了渗透蒸发技术分离苯环己烷混合物的前景。
渗透蒸发膜分离技术应用于苯环己烷混合物的分离目前尚处于实验室探索阶段,该技术的关键是高分离性能膜材料的合成。
研究者认为,利用杯芳烃对苯分子的识别作用,充填在高分子膜中或接枝于高分子(如聚酰亚胺等)的主链或侧链,将是分离苯环己烷混合物的一种膜材料。
图2参49(吴小蓓摘)11.设备及公用工程TE683.1200606460石化企业低压TV系统接地故障保护刊/张建(洛阳石油化工工程公司)炼油技术与工程.-2005,35(9).-44~45!!由于石化企业生产装置逐步联合化、大型化,使得石化企业的380V配电系统的供电范围亦越来越大。
石化企业一般采用相间短路保护电器低压断路器或熔断器兼作单相接地故障保护,当线路末端发生故障时,部分线路的保护灵敏性和可靠性难以得到保证。
指出石化企业低压配电系统接地故障保护存在的问题及其危害性,并做实例分析,提出了解决措施。
催化裂化（LTAG+MIP）技术工业应用发布时间：2022-04-28T10:06:01.653Z 来源：《科学与技术》2022年1期作者：郝仁[导读] 某炼化企业新建催化裂化装置郝仁中石化北海炼化有限责任公司，广西壮族自治区北海市 536017摘要：某炼化企业新建催化裂化装置，采用LTAG工艺技术，配置有催化柴油加氢改质装置，双反应器共用再生器，主反应器进料为加氢蜡油与低硫渣油混合进料，副反应器进料为加氢后催化柴油。
主反应器采用MIP技术，提升管分第一、第二反应区。
LTAG+MIP技术的应用，多生产高辛烷值汽油组分及化工原料，提高轻油收率，全厂柴汽比降至1以下。
关键词：催化裂化双器柴汽比轻油收率化工原料目前，汽油需求增长缓慢，柴油需求有下降趋势，航空煤油需求保持相对稳定增长，化工原料需求增长迅速，炼油产能过剩，为可持续发展，提高经济效益，需要炼化企业提高轻油收率，减少柴油生产，多生产化工原料。
向“油产化、油转化、油转特”方向发展。
根据公司自身状况，合理利用原有装置流程，选用（LTAG+MIP）技术催化裂化装置，灵活调整产品结构，以适应市场需求。
1装置概况及技术特点某炼化公司新建120×104t/a催化裂化装置，同时配置65×104t/a催化柴油加氢改质装置。
采用中国石化股份有限公司石油化工科学研究院的MIP技术和LTAG技术，以生产高辛烷值低烯烃的汽油、富含丙烯的液化气为主，催化剂为CGP专用催化剂。
再生部分采用单段逆流高效再生技术。
重油沉降器、柴油沉降器、再生器并列式三器布置。
重油提升管加工加氢蜡油与低硫渣油，加工规模80×104t/a。
柴油提升管加工加氢后催化柴油，加工规模40×104t/a。
主副反应器顶反应油气管线合并后进入分馏塔。
主要产出物料有干气、液化气、稳定汽油、柴油、油浆。
简要流程见图1。
2原料性质装置3股原料，其中柴油及蜡油2股原料经过加氢处理，渣油原料采用低硫渣油，原料性质提高，大幅降低原料硫含量、多环芳烃、残碳、金属含量等指标，在催化剂及高温条件下尽量向预想方向进行反应，既可达到理想收率，又能提高产品性质。
催化裂解（DCC）新技术的开发与应用王巍谢朝钢（中国石化集团石油化工科学研究院，北京，100083）摘要：文章介绍了DCC技术的主要特点、原料油和催化剂、典型工业试验结果，并重点介绍催化裂解技术的最新工业应用情况。
对于石蜡基常压渣油原料，DCC-Ⅰ型技术的丙烯质量收率可以达到24.8%，DCC-Ⅱ型技术的丙烯质量收率可以达到14.6%。
另外对新开发的高丙烯选择性催化裂解催化剂的工业应用情况进行了总结。
关键词：催化裂解丙烯催化剂工业化随着石油化学工业的快速发展，我国丙烯产量大幅增长。
2001年我国丙烯产量为4.75 Mt，2002年达到5.32 Mt，2003年则达到5.93 Mt，年增长率达到12%左右。
预计2005年丙烯产量可以达到6.75 Mt，丙烯表观消费量为7.92 Mt左右，而2010年丙烯表观消费量将达到10.49 Mt，2005-2010年年均增长率为5.8%。
丙烯平衡存在大量缺口，大力发展我国的丙烯生产技术具有很重要的现实意义。
目前丙烯的生产主要依靠蒸汽裂解和催化裂化的副产，全球丙烯产量中70%来源于蒸汽裂解，28%来源于催化裂化和2%来源于丙烷脱氢等技术。
在我国，催化裂化生产的丙烯占总产量的比例为39%左右，而蒸汽裂解生产的丙烯占总产量的比例约为61%。
由于我国原油偏重，轻烃和石脑油资源贫乏，而催化裂化生产丙烯技术具有原料重质化、产品中丙烯／乙烯比值高以及生产成本低的优点，因此发展多产丙烯的催化裂化技术是适合我国国情的一条丙烯生产技术路线。
20世纪80年代末，石油化工科学研究院成功地开发出了以重油为原料、以生产丙烯为主要目的的催化裂解（Deep Catalytic Cracking-DCC）新工艺[1～2]。
该技术在生产丙烯的同时，兼产异丁烯及高辛烷值汽油组分。
DCC技术分别获得中国、美国、欧洲和日本专利，并于1991年获中国专利金奖，1992年获中国石化科技进步特等奖，1995年获国家发明一等奖。
改变再生方式提高催化裂化装置处理量
何建平;侯玉宝
【期刊名称】《炼油技术与工程》
【年(卷),期】2001(031)003
【摘要】中国石化股份公司洛阳分公司的同轴式重油催化裂化装置因设备利旧而达不到1.40 Mt/a的设计处理量。
把再生方式由完全再生改为常规再生后，装置处理能力由1.38 Mt/a提高到1.49 Mt/a。
【总页数】2页(P26-27)
【作者】何建平;侯玉宝
【作者单位】中国石化股份公司洛阳分公司;中国石化股份公司洛阳分公司
【正文语种】中文
【中图分类】TE6
【相关文献】
1.催化裂化轻汽油醚化装置大处理量工业试生产 [J], 李秀强;李林;叶晓明;王瑛
2.利用烷基化装置主分馏塔提高气分装置处理量 [J], 方晓庆
3.催化裂化装置动态机理模型的应用：原料处理量对过程动态？… [J], 罗雄麟;林世雄
4.催化裂化装置扩大处理量的技术改造 [J], 代兰英
5.富氧再生提高催化裂化装置能力 [J],
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的NH 3含量，因此在对污水进行检测的过程中，其呈现的pH 值会在8.4左右，但是在对分馏塔顶系统进行分析的过程中，其形成的腐蚀情况主要是以HCl 酸性腐蚀为主，其发生腐蚀的主要位置在塔顶的挥发线以及冷却器的部位。
之后在对其进行腐蚀反应的详细分析之后，发现是HCl 同H 2S 在水环境中的溶解度以及平衡分压不同的原因。
例如在温度为110℃以下的时候，当出现冷凝液就会让HCl 充分的溶解到冷凝液当中，这样便使得冷凝液的pH 值降低，并且这个过程中氨的含量正在不断的升高，但是始终保持在露点的范围之中，因此使得没有在水中充分的溶解，而且对于H 2S 来说，只有在温度降低到77摄氏度以下的时候才会发生溶解。
为此，氨气无法对该区域中的冷凝中存在的酸性物质进行中和，进而使得对相关设备以及管线发生腐蚀反应。
在这种腐蚀条件下，会由于加工原材料的区别，使得腐蚀介质的含量也有所不同，同时对于腐蚀的实际表现也并不相同。
在发生腐蚀的过程中，其实际的特征主要不仅会造成设备厚度的减薄，同时还会造成局部位置的穿孔，同时在特别的位置上还会出现一定程度的鼓泡开裂以及各种氢脆化的破坏现象，加强硫化物的应力腐蚀效果。
同时，在有着CN-存在的情况下，其H 2S 与铁元素反应而产生的硫化亚铁，这两种元素会对形成的硫化铁的保护层产生腐蚀的效果，为此会产生络合离子，这样的反应会进一步加剧腐蚀的效果，而产生的络合离子还会同铁离子继续发生反应，从而生产白色的物质。
为此，在反应过程中存在着氰化物或者氯化物的时候，其拥有着较多的活性离子，在该系统加工过程中会有着较为严重的腐蚀现象。
2.2 分馏塔的结盐腐蚀现象在系统当中发生结盐或者发生腐蚀反应，都会对设备发生严重的侵蚀效果，这样便对设备的使用周期造成严重的影响。
一般来说，在催化装置发生结盐的位置主要发生在分馏塔顶循系统以及挥发线空冷系统当中，同时在发生结盐的分馏塔顶循系统的塔盘当中，经常性的发生结盐，就会严重的影响塔顶的正常运行。
催化裂化装置分馏系统工艺分析催化裂化装置是石油化工行业中广泛应用的一种重要工艺，可以将重油转化为高级汽油和石脑油等价值较高的产品。
其分馏系统是催化裂化装置中的一个关键环节，对整个装置的性能和经济效益有着重要影响。
本文将对催化裂化装置分馏系统的工艺进行分析。
催化裂化装置的分馏系统主要由精制塔、主分馏塔、副分馏塔和热泵塔等组成。
其工艺流程为：经过预分馏后，重质原料油进入主分馏塔，其中与裂化产物混合油进行热交换，然后进入精制塔。
精制塔中通过顶部回流氮气控制塔压，控制裂化产物油的沸点，使得其能够在适当的温度下进行分馏。
顶部回流后的氮气通过冷凝循环器冷却冷凝，然后再经过氮气收集器进行脱气，使得其压力保持在一个正常的范围。
裂化产物油通过精制塔的塔顶侧抽离，并经过冷凝装置进行冷却，得到液相产品。
精制塔的下部通过塔底汽提法进行脱蜡处理，脱蜡后的石脑油经过副分馏塔分离，得到高级汽油和石脑油等高附加值产品。
副分馏塔中通过顶部回流氮气控制塔压，底部液相产品通过泵抽出，经过再冷凝后得到石脑油。
经过脱蜡处理的底部渣油再经过加氢处理后得到洁净的石油基础油。
在该工艺中，通过精心设计分馏系统的工艺参数，可以提高产品质量和产量，提高装置的经济效益。
首先，需要选择合适的分馏塔类型和设计参数，以确保分馏塔具有足够的分离效果和塔顶气体的回收能力。
其次，需要合理控制塔底压力和塔顶回流氮气的量，以达到最佳的分馏效果。
此外，还需要合理设计冷凝装置，以确保冷凝温度适当，能够有效冷凝出液相产品。
此外，还需要注意操作控制的安全性和稳定性。
对于分馏系统来说，要注意控制好分馏温度和压力的变动，以防止分馏塔内发生过热、过压等异常情况。
在日常操作中，要注意监控分馏系统的各个关键参数，及时发现问题并进行调整和处理。
综上所述，催化裂化装置分馏系统是催化裂化装置中一个重要的工艺环节。
通过合理设计和精心操作，可以提高产品的质量和产量，提高装置的经济效益。
但需要注意操作的安全性和稳定性，及时处理和解决问题。
催化裂化油浆密度控制技术的改进白峰;连燕峰【摘要】The slurry oil density of 120×10^4t/a catalytic cracking unit （the 1I set of catalytic unit for short below） of Yongping Refinery Plant of Yanchang Petroleum Group Refinery Company WAS always on the low side and difficult to control, which led big loss of the total fluid yield and decrease of economic benefit. Therefore, to control oil slurry density became a burning problem to be solved. The reasons of low slurry oil density of the II set of catalytic unit were analyzed and the method of optimum operation were put forward, then put it into practices and effectively improved the density of the slurry oil. At last, some advice to further improvement were proposed.%延长石油永坪炼油厂120×10^4t/a催化裂化装置（下简称Ⅱ套催化装置）油浆密度一直偏低,控制困难,导致装置总液收损失较大,整体效益下降。
因此,控制油浆密度已成为亟待解决的问题。
本文对Ⅱ套催化装置油浆密度偏低的问题,经过原因分析,提出了优化操作的方法,并进行了实践,有效地提高了油浆密度,并对进一步改进提出了意见。
