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热处理零件加工余量的规定本规定是对一般钢制零件热处理前进行粗加工或半精加工时加工余量的规定，如有特殊要求，应在图纸或工艺中另行规定。
1 零件调质前的粗加工余量1.1 轴类零件（包括阶梯轴）调质前的粗加工余量见图1和表1。
a/2a/2DL图1 轴类零件粗加工余量示意图表1 轴类零件粗加工余量 mm注：1 如零件调质后变形超差，应进行校正，校正后变形量应不大于0.5a 。
2 阶梯轴直径按中间直径为准。
1.2 空心轴、轴套等调质前的粗加工余量见图2和表2。
a/2d Da/2 L a/2图2 空心轴、辊套零件粗加工余量示意图LD≤50 ＞50~100 ＞100~200 ＞200~300 ＞300~450 ＞450~600 ＞600~800 ＞800~1200a≤250 5 4 4 — — — — — ＞250~500 6 5 4 4 4 — — — ＞500~1000 8 7 7 6 6 6 — —＞1000~1500 10 9 9 8 8 8 8 — ＞1500~2500 1211 11 10 12 12 10 10 ＞2500~4000 1414 14 13 14 14 12 12 ＞4000~6000 —18 18 16 16 16 14 14 ＞6000~10000 — —20 20 18 18 16 16表2 空心轴、辊套零件粗加工余量mm长度L壁厚（D－d）/2≤30 ＞30~50 ＞50~80 ＞80~160 ＞160~250 ＞250~350a≤500 12 10 9 8 7 —＞500~1000 13 12 11 10 9 8＞1000~1500 14 13 12 11 10 9＞1500~2000 15 14 13 12 11 9＞2000~2500 16 15 14 13 12 10＞2500~3000 17 16 15 14 13 11＞3000~3500 18 17 15 14 14 12 注：本表适用于长度L≥直径D和直径D＜1000mm的零件；当直径D≥1000mm时，a值增加4mm。
附录三加工余量参数表表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）1.舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）1. d2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔直径钻用车刀 扩孔钻粗铰精铰的直径第一次第二次镗以后3- - - - 3H7 4- - - - 4H7 5-- - - 5H7 6- - --6H7 8-- -8H7 10- --10H712--12H7 13- -13H7 14--14H715- -15H7 16--16H718- -18H7 20-20H7 22-22H724-24H7 25-25H726-26H7 28-28H7302830H7 3232H7 3535H73838H7 4040H74242H7 4545H74848H7 5050H760 3060H7 70 3070H780 3080H790 30-90H7 100 30-100H7120 30-120H7 140 30-140H716030-160H7 180 30-180H7注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。
2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。
表1轴类调质余量单位：mm
表2齿轮调质余量单位：mm
表3齿圈调质余量单位：mm
表4轴类热处理后外圆磨前半精车（磨削余量）（调用）单位：mm
（2）对于淬火的零件，淬火前半精加工余量应为表中数值乘以1.25；
（3）磨前粗糙度不大于Ra6.3；
表5 渗碳、淬火齿面内外圆（非渗表面涂防渗剂）加工余量(mm)表（试用）
表6渗碳，淬火前齿轮半精车：内孔及端面磨削余量与公差（mm）（一分厂试用）
表7渗碳淬火后精车齿轮：内孔及端面磨削余量与公差（mm）（一分厂试用）
表8 渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (一分厂试用)
表9渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (三分厂试用)
表10渗碳、淬火齿轮粗滚齿公法线余量(mm) (四分厂试用)
表11软齿面及中硬齿面粗滚齿余量单位：mm
表12中硬齿面Mn＞12热处理（调质）前粗滚齿及齿外圆余量（试用）单位：mm
表13
渗碳淬火弧齿锥齿轮磨前铣齿：齿厚留磨量与公差（mm）（试用）
技术中心工艺室2009-2-27
表14分箱面焊接箱体粗加工后人工时效余量（试用）单位：mm
表15 分箱面焊接箱体粗加工后振动时效余量（试用）单位：mm
表16铸铁箱体（平行轴）粗加工后人工时效余量单位：mm。
机械加工余量标准汇总 The latest revision on November 22, 2020机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面注：20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度序的加工结果等具体情况而定。
加工余量确定方法有加工余量是指在加工时预留的一定量的材料，以确保加工后的尺寸符合设计要求。
加工余量的大小与材料、加工方式以及精度要求等因素有关。
在加工过程中，如果没有充分考虑加工余量，那么可能会导致加工后的尺寸不符合要求，从而影响产品的质量。
那么如何确定加工余量呢？下面介绍几种确定加工余量的方法。
1. 标准加工余量法标准加工余量法是指根据材料的种类和加工方式，参考国家标准或行业标准，来确定加工余量。
这种方法比较简单，适用于普通加工和直线的外形加工，如铣削、车削、钻孔等。
以钢板为例，国标GB/T 708规定了普通钢板的加工余量为壹侉毫米，这个数值可以作为加工余量的基础数值，在此基础上根据具体情况来确定实际加工余量。
2. 经验值法经验值法是指根据加工工艺人员经验所积累的经验知识，来确定加工余量。
这种方法主要适用于某些特殊的加工工艺，如成型加工、铸造加工、锻造加工等。
这种方法的优点是简单易行，同时可以根据实际情况来进行调整，但缺点是在缺乏经验的情况下容易出错。
3. 数值模拟法数值模拟法是利用数值模拟软件来模拟加工过程，并根据模拟结果来优化加工参数和确定加工余量。
这种方法适用于复杂形状的零件加工，如汽车车身件、飞机零件等。
数值模拟法的优点是可以在计算机上进行模拟，对于复杂的加工过程可以得到可靠的结果。
但缺点是需要先对模拟软件进行学习，对硬件要求较高，同时模拟结果也需要与实际情况进行比较和调整。
4. 实验法实验法是通过试验手段来确定加工余量。
在加工前先制作一些试件，在试件上进行加工，然后测量试件的尺寸，并根据测量结果来确定加工余量。
实验法的优点是可以获得真实的加工结果，对于一些特殊材料的加工可以更加准确地确定加工余量。
但缺点是需要消耗时间和成本，同时在试验过程中也需要注意一些细节问题，如试件的制作、测量方法等。
综上所述，加工余量的确定方法有多种，每种方法都有其优点和缺点，选择合适的方法主要取决于加工类型、精度要求、加工人员经验和加工设备的状况等因素。
（1）、加工尾座体的底平面，粗糙度要求为Ra=1.6，采用粗铣—精铣—刮研。
粗铣余量2.7mm，精铣余量0.9mm，刮研余量0.15mm。
（2）、加工尾座体的两侧孔端面，粗糙度要求为Ra=3.2，采用粗铣—半精铣。
采用两次铣加工（粗、精铣）可以满足，粗铣余量取2mm，精铣余量取1mm。
（3）、加工尾座体的前侧面阶梯孔端面，粗糙度要求为Ra=6.3，采用粗铣—半精铣。
加工方法同上。
粗铣深度取1.5mm。
（4）、加工右侧小凸台，粗糙度要求为Ra=3.2，采用粗铣—半精铣。
粗铣余量取1mm，精铣余量取0.7mm。
（5）、加工Φ40H6孔，粗糙度要求Ra=0.4，采用粗镗—半精镗—精镗—浮动镗刀块精镗。
采用粗镗和半精镗、精镗和浮动镗刀块精镗的方式，故考虑分四次进行镗加工。
取粗镗双边余量3mm，半精镗双边余量1.5mm，精镗单边余量0.5mm，浮动镗刀块精镗的双边余量0.2。
（6）、加工肩Φ20H7的孔，粗糙度要求Ra=1.6，采用钻—扩—铰。
钻的单边余量为9mm，扩的单边余量为0.9mm，铰的单边余量为0.1mm。
（7）、加工Φ20H9的凸台孔，粗糙度要求Ra=3.2，采用钻—扩—铰。
钻的单边余量为9mm，扩的单边余量为0.9mm，铰的单边余量为0.1mm。
（8）、加工前侧面Φ10H9孔，粗糙度要求Ra=3.2，采用钻—铰。
采用钻—铰的加工方式，钻的单边余量为4.9mm，再铰加工即可满足要求。
（9）、加工两个阶梯孔，孔内壁粗糙度要求均为Ra=12.5，，采用钻Φ14大孔—钻Φ10小孔，锪出阶梯的加工方式。
（10）、加工Φ6H7后侧面孔和Φ6H7下表面底孔，粗糙度要求Ra=1.6，采用钻—铰。
一次钻不能满足要求，故采用钻—铰的加工方式，钻至直径Φ5.8，再铰加工。
（11）、加工M8和M5螺纹孔，由【7】213页M8螺纹孔：首先选用Φ7的麻花钻头进行钻加工，再用丝锥攻M8螺纹。
M5螺纹孔：首先选用Φ4.2的麻花钻头进行钻加工，再用丝锥攻M5螺纹。
机械加工余量等级内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.机械加工余量标准，25EQY—19-19991．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二）3.2I:园棒类: (1)工件的大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <70 71-120 121-200 201-300 301-450 直径上加工余量≤32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6 1.6当D<36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <50 51-80 81-150 151-250 251-420 直径上加工余量≤15 3 3 4 4 5 5-10 16-32 3 4 4 5 6 5-10 33-60 4 4 5 6 6 5-8 61-100 5 5 5 6 7 5-8 101-200 6 6 6 7 7 5-8 当D<36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
1.?加工总余量的确定
??? （1）加工总余量和工序余量
???? 加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
??? 工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差。
??? 某个表面加工余量Z∑为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即
式中n—该表面的加工工序数。
?
??? （2）影响加工余量的因素?
??? 1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。
?
??? 2）加工前或上工序的尺寸公差。
?
??? 3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。
?
??? 4）本工序加工时的装夹误差。
?
??? （3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关标准或工艺手册查得，并应结合实际情况加以修正。
粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。
?
2. 工序尺寸及公差计算?
??? 对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。
?
??? 图4-2 表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。
T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。
当各工序的公称余量和公差确定后，卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸；?
??? 终加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件图规定。
?
??? 半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3，公差为T2.?
??? 粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2，公差为T1。
?
??? 毛坯尺寸Ao= A1+Z2。
公差为To。
?
??? 工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。
?
??? 当基准不重合时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续加工的表面上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。
?
3. 机床及工艺装备的选择?
??? （1）?机床的选择?
??? 1）机床的加工尺寸范围应与工件的外廓尺寸相适应。
?
??? 2) 机床的工作精度应与工序要求的精度想适应。
?
??? 3）机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
?
??? 4）机床的选择应考虑工厂的现有设备条件。
如果工件尺寸太大，精度要求过高，没有相应设备可供选择时，就需改装设备或设计专用机床。
?
??? （2）工艺装备的选择?
??? 1）夹具的选择，在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具或组合夹具，在大批大量生产中，应根据工序要求设计专用高效夹具。
?
??? 2）刀具的选择，主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽量选用标准刀具。
? ??? 3）量具的选择，主要根据生产类型和要求检验的精度。
在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中，应采用各种极限量规或高生产率的检查量仪。
?
4.?时间定额及缩减单件时间的措施?
??? （1）时间定额及其组成，时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间，用td表示。
根据时间定额可以安排作业计划。
进行成本核算。
确定设备设备数量和人员编制，规划生产面积。
因此，时间定额是工艺规程中的重要组成部分。
时间定额主要利用经过实践而积累的统计资料及进行部分计算来确定。
时间定额由以下部分组成：
??? 1）基本时间定额tj? 直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置、表面状态或材料性能等工艺过程所消耗的时间。
基本时间定额通常可用计算的方法求出，具体计算公式详见各加工方法章节。
?
??? 2）辅助时间定额tf? 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
辅助时间定额可根据统计资料来确定，也可以按基本时间的百分数来估算。
?
??? 基本时间定额与辅助时间定额的总和称为作业时间定额。
?
??? 3）布置工作地时间定额tb? 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
布置工作地时间定额一般按作业时间的百分数计算。
?
??? 4）休息与生理需要时间定额tx? 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。
休息与生理需要时间一般也按作业时间的百分数估算。
?
??? 5）准备与终结时间定额tz? 工人为生产一批数量为N的产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。
?
??? 成批生产时的时间定额：? ?????????????????????????????????????? td=tj+tf+tb+tx+ tz:/N?
?????? 大量生产时的时间定额：? ????????????????????????????????????????? td=tj+tf+tb+tx?
??? （2）缩减单件时间的措施?
??? 1）缩减基本时间tj的措施，提高切削用量，减少加工余量，缩短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多轴机床加工，或采用其他新工艺，新技术。
?
??? 2）缩减辅助时间tf的措施，尽量使辅助动作实现机械或自动化，如采用先进夹具，提高机床的自动化程度；使辅助时间与基本时间部分地域或全部地重叠起来，如采用多位夹具或多位工作台，采用主动测量或数字显示自动测量装置。
?
??? 3）缩减布置工作地时间tb的措施，采用耐用度较高的刀具或砂轮，采用各种快换刀夹、刀具微调装置，专用对刀样板和样件以及自动换刀装置。
?
??? 4）缩减准备与终结时间的措施，采用成组工艺生产组织形式，使夹具和刀具的调整通用化，采用准备终结时间较短的先进设备及工艺装备。
