精益生产实务参考课件

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精益生产实战ppt课件

TPS:危机的产物

战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。银行答应提供资金，但有附加条件： “分离销售公司”与“裁减过剩人员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括 “募集1600名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。 6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS 。 TPS : Toyota’s Production System
精益生产（Lean Production ）
精，即少而精
不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
益，产生效益念
(1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。 (2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动 (3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。 (4)需求拉动：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给客户； (5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。追求精益求精和不断改善。

精益生产实践 ppt课件

· 装备自动化 · 提高自主创新能力 · 大力扶持企业做强做大 · 发展现代制造服务业
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动注重生产能力的扩张生产型制造
世界制造业价值链低端对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚服务型制造
世界制造业价值链高端对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织，有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统精益经营系统是企业应用精益生产方式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革，但不是最核心的变革。最核心的变革是思维方式的变革。真正彻底的变革应该是思想的变革、文化的变革。精益经营的变革必须从改变每一个员工的思想观念入手，常抓不懈，让各级管理者和员工牢固树立精益的理念，建立适应精益经营理念和精益企业文化。
组织方式变革行为方式变革思维方式变革
4、营造精益思想

《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)

结论：美的集团的精益生产成功案例表明，通过科学管理和创新技术手段，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和缩短交货期，增强市场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势，增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点制定具体的实施方案和计划安排专业的技术人员进行指导和监督总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进行奖励
增强客户满意度
提高产品性能和质量
提升企业品牌形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动目的：找出浪费和不增值的环节方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质量，降低了成本，增强了竞

精益生产实务管理课件

精益生产实务管理
贺娟红
课程目的
1.了解精益生产基本知识，认识精益思想 2.掌握精益生产的特点—消除一切浪费 3.掌握精益生产的几种重点技术从而进行
工作改善
大纲
一.精益生产概述二.精益生产实施
1、消除现场八大浪费 2、目视管理 3、看板管理
精益生产概述
中国制造业
当前所面临的竞争和挑战
普遍情况： ➢ 来自于东南亚国家的竞争，
－劳动力更便宜 ➢ 客户苛刻的质量要求 ➢ 客户近似无礼的短交货期要求 ➢ 客户不断要求下降成本 ➢ 内部获取最大利润的要求
精益生产方式的形成
者很二丰丰重十田田视世生小对纪产批“8方量0丰式年多田就品代生是种以产精的来方益生，式生产西产”方方。式的一创研些造究国了，家丰美、田国学神麻
话。丰至田19通82过年系，统美结国构通、用人公员司组人织均、利运润行为方14式00和美
五﹑在库量过多的浪费
(一)产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发生的原因有﹕
❖空闲时多制造的部分﹔ ❖设备状态良好时连续生产﹔ ❖认为提前生产是高效率的表现﹔
库存是由于企业管理混乱，物流不畅造成的！库存是制造浪费的一大根源。
❖认为有大量库存才保险.
精益生产最大的价值是削减库存
空閑 1 沖壓 1
结果显示﹕设备利用率提升至6/7=86%
七. 动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费。
八. 管理浪费
浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔

《精益生产实务》课件

01
5S管理
是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
02
5S管理的作用
提高工作效率、减少浪费、保障安全和提高员工素养。
03
5S管理的实施步骤
制定5S管理计划、宣传推广、实施5S管理、检查与评估以及持续改进
持续改进的实施步骤
03
明确改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施以及
检查与评估。
自动化与智能化
自动化与智能化
是指通过自动化设备和智能化技术来提高生产效率和降低成本的手段。
自动化与智能化的作用
提高生产效率、减少人工干预和降低生产成本。
自动化与智能化的实施步骤
分析自动化与智能化需求、选择合适的设备和解决方案、实施自动化与智能化改造、进行测试和验证以及维护和升级。
详细描述
精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本的生产方式。它强调持续改进和不断创新，以满足客户需求并提高企业竞争力。
精益生产的历史与发展
总结词
精益生产起源于20世纪初的美国，经过日本企业的实践和发展，成为一种全球广泛应用的现代生产方式。
详细描述
精益生产起源于20世纪初的美国，最初称为“科学管理”。后来，这种生产方式在日本得到广泛应用和实践，并不断发展完善。如今，精益生产已经成为全球制造业和其他行业广泛应用的现代生产方式。
03
CATALOGUE
精益生产实施步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率、降低成本、优化产品质量。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实现可持续发展。

精益生产知识培训演示课件(29张)

利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：手法一：降低成本（节流）手法二：提高效率（开源）通过改善消除浪费，提高附加价值实现
成本中心型售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保全
· 安全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产二、为什么要进行精益生产三、精益生产的七大浪费四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品；益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等

精益生产管理推行实务课件

1、材料、零件的过早消耗 2、电、气等能源的浪费 3、载货托盘、空箱等的增加 4、搬运工具的增加
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划有误、生产能能力不平衡等），同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法第四部分：推行TPS管理体系与程序第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。

精益生产管理实务研究PPT课件

– 为什么要和他人比？ – 为什么不和自己比？
• 持续改善意味着你永远没有终点
– 你永远没有足够“精益”
• 精益之旅不是百米赛跑，而是马拉松
– 你能坚持20年吗？ – 你能坚持着持续改善下去吗？
• 理解耐心和拖延的区别
精益的特征是什么
• 持续的改善和积极地减少浪费 • 将重心放在为客户创造价值上 (包括内部客户) • 能灵活地对变化的需求做出响应 • 有能力应对市场的需求 • 提供必要的挑战 • 将组织和企业的外部沿伸完全的结合为一个整体
3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡
3MU的对立面就是效率
11
精益转型的常见问题
• 只关注于潜在收益 • 对需要的努力理解不足 • 动机不对 • 混淆了结果（低库存）和目标（创建流动） • 方法有限－一个方法或工具 • 万能钥匙式的推行方法
– 盲目拷贝 – 盲目丢弃
Employee Empowerment员工激励
将员工组织在自主的小组中，致力于实现 QCDP的目标并以此方式持续改进。建立合适的组织
✓ 精益的组织中的自主小组
管理团队绩效
✓ 1- 保证QCDP的实现 ✓ 2- 改善QCDP
员工激励和员工自主10要素
1、现场精益组织架构 2、绩效考核 3、营运状况信息展示 4、班前会 5、多岗位（一人多岗） 6、多技能（一人多能） 7、绩效持续改进 8、合理化建议 9、问题解决小组 10、安全和人机工程关系
1. 聪明 2. 快速研究 3. 热爱学习 4. 亲自看，亲自做 5. 对改进流程充满热情 6. 有领导才能 7. 有优秀的人际关系技巧 8. 是优秀的沟通者（写与说的技巧） 9. 有基本的技术性技能（熟悉工作表，图表，数据等） 10.能进行有系统的思考（了解作业流程等） 11.有娴熟的解决问题技巧 12.阅读书籍 13.对新理念敞开心胸 14.有条不紊

精选精益生产实务课件

可执行过程
SMART. CaSrdM: ART. Card卡: 片 Card:
QPS
Quality Process CustoSmheeretDemand Rate = 58 secs 1) Receive block 2) Add bolts 3) Check torque 4) Finish & Return
信息加強POKA-YOKE防错
信息加強POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。
精益生产实务 11.0
客户价值VS企业价值
客户价值
功能质量价格交期
企业价值
设计品管成本周期
精益生产实务 11.0
实现精益生产的5个原则
原则：1、识别客户定义的价值；2、确定价值流；3、让价值流流动起来
4、让客户拉动价值流；5、追求尽善尽美
供应商
设计
工厂采购的物品在制品
仓储全国供应中心地区供应中心产成品
精益生产实务 11.0
一、生产方式革命性突破
精益生产实务 11.0
市场变革中应用而生的精益生产
产品越来越丰富产品的生命周期越来越短
交货期越来越短紧急订单越来越多
频繁的设计变更与订单变更
供应商无法及时供货
库存不断增加场地不够用
生产能力有时不足有时过剩
频繁地切换生产线
生产计划失效生产现场茫然
生产优先
•安全以后再说
客户的愿望：P、Q、C、D、S 精益生产：五个“0”生产
消费者主导
切换时间：0 •量固然重要，但多品种更加重要
多品种
不良品：0 •构造不产生不良的体系 •全数检查

精益生产PPTPPT课件

产中：优等品价格多少、合格品价格多少，不合格品价格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？如何做到？如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T）作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持）按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费

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☆ 辅助材料损失
☆ 能源消耗
20
库存浪费库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害：
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 物料价值衰减
☆ 造成呆料废料
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 掩盖问题，造成假象
但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。
☆ 员工仪容不整，两眼无光 ☆ 物料混放，标识不清
☆ 设备故障不段，苟延残喘 ☆ 人海战术，加班加点但还是要待工待料
14
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂大动作浪费
浪常
见
加工浪费
的费库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
倾听顾客的声音（VOC）。
应变力。
管理与技术创新力（领变力）。
11
2、增值——工作的目标
利润实现
企业的使命实践
市场需求
企业管理
产品实现
顾客满意
12
＄
增值
工作的根本目的是给产品和服务增加价值。
一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。
13
3、企业常见的八种浪费
国内企业之大现状: ☆ 现场混乱，插不进脚
利润中心思想成本=售价-利润
根据成本和计划利润决定售价
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动属于被动利润型
根据售价变化主动降低成本
3
企业使命及其实践
为世界作贡献
创造利润达成经营目标
为顾客创造价值使顾客满意
企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！
生产、质量、安全、成本等各项经营活动
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
19
加工浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费：
☆ 加工余量
☆ 过高的精度
☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费：
☆ 设备折旧
☆ 人工损失
100件产品
10个人1天生产
120件产品
8个人1天生产
100件产品
假效率真效率 26
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。27
假效率真效率
提高技术含量和服务质量来提高对顾客
的附加价值。
8
delivery
交货期Ｄ：抓住时机，即时满足顾客需要
足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。
9
safety
安全Ｓ：健康、安全、环保
绝对的安全卫生保证，遵守环保和技术法规。
10
flexibility
柔性Ｆ：敏锐感觉市场，敏捷适应变化预见性地满足顾客需要
28
6、个别效率与整体效率
例能力需求：100件/H
项目能力达成率奖金效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
29
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。
4
现代市场竞争已经由企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争
以顾客为起点的经营
供应商
顾客
5
顾客满意五要素
顾客满意
6
quality
质量Ｑ：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品
以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。
7
cost
成本Ｃ：通过有效管理，把顾客的负担降到最低程度
通过高成本力减小顾客负担；通过
21
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
22
缺货损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。
省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）
制造过多（过早）浪费
缺货损失
15
等待浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
23
4、管理的实质
创造性的管理活动提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动
24
重要
关于“
”的两个问题
☆ 对提高顾客满意度有帮助吗？有损害吗？
☆ 对提高企业效益有帮助吗？有损害吗？
25
5、假效率与真效率
例：市场需求100件/天
10个人1天生产
16
搬运浪费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费搬运过程中的放置、堆积、移
动、整理等都造成浪费。
17
浪费
不良造成额外成本
常见的等待现象：
☆ 材料损失
☆ 设备折旧
☆ 人工损失
☆ 能源损失
☆ 价格损失
☆ 订单损失
☆ 信誉损失
18
动作
浪费
多余动作增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
JIT精益生产实务
1
《JIT》系列课程之二
认识浪费与效率
1、三种经营思想 2、增值——工作的目标 3、企业常见的七种浪费 4、管理的实质
5、假效率与真效率 6、个别效率与整体效率 7、可动率与运转率 8、库存是万恶的源泉 2
1、三种经营思想
成本中心思想售价=成本+利润
售价中心思想利润=售价-成本