热塑性塑料的加工

PVC特性及成型工艺PVC料因为价廉，与生俱来具备防炎性质，而且强硬坚固，抗化学能力佳，收缩率为0.2-0.6%，产品在电器、机械、建筑、日用品、玩具、包装上应用日益广泛，针对PVC料的特性，分析产品注塑工艺如下：一、PVC料的特性PVC热安定性不良，成型温度与分解温度接近，流动性不佳，外观容易形成不良缺陷，PVC料耐热性不佳，最易烧焦、产生酸性气体进而腐蚀模具，加工时可加塑化剂增加其流动性，一般须加添加剂使用，其强度、电器绝缘性、耐药品性佳。

二、模具及浇口设计为缩短注射的成型周期，注口越短越好，横切面要园形，射咀口的直径最小为6毫米，成园锥形，内角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固体物料进入模腔，而该等物料会影响到表面的修饰及产品的强度。

拔模斜度要在0.50至10之间，以确保模腔内有足够的排气设备，常用的排气孔尺寸为0.03- 0.05mm深，6mm宽，或者每枚顶针周边间隙为0.03-0.05mm。

模具应用不锈钢制造或镀硬铬。

三、PVC成型工艺PVC是热敏性塑料，过热或剪切过度会引致分解，并迅速蔓延，因为其中一种分解物（例如酸或HCI）会产生催化作用，引致流程进一步分解，酸性物质更会侵蚀金属，使之变成凹陷，又会使金属的保护层剥落，引致生锈，对于人体更加有害。

常见的螺杆长径比为18～24：1，三段比为3：5：2，压缩比为1.8～2,进料段螺槽深度推荐如下:螺杆直径(mm) 35 50 60 75 100螺槽深度(mm) 2 3 4 5 6螺杆的尖端应有25～30度的内角，螺杆射出到位时，其尖端与射咀之间的距离应有0.7～1.8mm，螺杆必须用不绣钢制造或进行镀铬理。

1）螺杆垫料：螺杆垫料在2～3mm之间，大型机会更大一些。

2）注射量：实际筒滞留时间就不能超过3分钟。

3）机筒温度设置：所提供的温度只可作为参考，根据机器、原料的实际情况作适当的调整，也有可能超出所推荐的范围。

位置模具射咀前段中间进料段温度（0C）30-60 170-190 160-180 150-170 140-160使用的注射量是该机理论注射量的20～85%，实际使用的注射量越小，物料的滞留时间越长，受热后降质的危险性也越大。

塑料成型工艺流程塑料成型工艺是一种将塑料原料通过加热、加压等工艺加工成各种形状的工艺过程。

塑料制品在日常生活中随处可见，如塑料杯、塑料桶、塑料椅等，都是通过塑料成型工艺制成的。

塑料成型工艺主要分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型两种。

下面我们将详细介绍塑料成型工艺的流程及其各个环节。

1. 原料准备。

塑料成型工艺的第一步是原料准备。

塑料原料主要分为热塑性塑料和热固性塑料两种。

热塑性塑料在一定温度范围内具有可塑性，可以通过加热软化后成型，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑料在加热后会发生化学反应固化成型，如酚醛树脂、环氧树脂等。

在进行塑料成型工艺之前，需要对原料进行配料、混合、加工等处理，以确保原料的质量和稳定性。

2. 加热和熔化。

在塑料成型工艺中，加热和熔化是非常重要的环节。

对于热塑性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其软化成为可塑状态；对于热固性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其发生化学反应固化成型。

在加热和熔化的过程中，需要控制加热温度、加热时间等参数，以确保原料能够达到适合成型的状态。

3. 成型。

成型是塑料成型工艺的核心环节。

在成型过程中，需要将熔化后的塑料原料注入模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体，并形成所需的产品形状。

成型过程中需要控制注塑压力、注塑速度、注塑时间等参数，以确保成型品质量和生产效率。

4. 冷却。

在成型完成后，需要对产品进行冷却。

冷却过程中，需要控制冷却时间、冷却速度等参数，以确保产品能够充分冷却固化，并保持所需的形状和尺寸稳定。

5. 脱模。

脱模是将成型后的产品从模具中取出的过程。

在脱模过程中，需要注意产品与模具之间的脱模性能，以确保产品能够顺利脱模并保持完整的形状和表面质量。

6. 加工和表面处理。

在脱模后，还需要对产品进行加工和表面处理。

加工包括修整、打磨、去毛刺等工艺，以确保产品的尺寸和表面质量达到要求；表面处理包括喷漆、印刷、镀铬等工艺，以美化产品外观并提高产品的耐磨性和耐腐蚀性。

实验五热塑性塑料挤出造粒实验一、实验目的1) 通过本实验使学生了解双螺杆挤出机的结构组成及工作原理，熟悉挤出成型的原理，了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。

2) 掌握挤出成型的基本操作，熟悉塑料改性的方法。

二、实验用品1）仪器SHJ-20B双螺杆挤出机，切粒机挤出机技术参数如下：螺杆直径：20 mm。

长径比L/D：40。

螺杆转速：0～600 r/min；产量：0.7～6 kg/h；电机功率：3 KW；加热功率：3.3 KW2）原料聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）100份，碳酸钙20～30份或纳米二氧化硅1～5份，硅烷偶联剂0.5份三、实验原理1）挤出成型原理及应用。

热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面连续型材的加工方法。

不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于料筒外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的试样冷却后失去塑性变为固体即制品，可为条状、板状、棒状、管状等。

2）塑料造粒。

合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成均匀颗粒，这步工序称作“造粒”。

树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒，造出的颗粒是塑料成型加工的原料。

使用颗粒成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂更容易分散。

塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。

本实验采用挤出水冷却后切粒造粒的工艺。

四、实验内容1）配料。

用电子称量所需原料，将各种原料经手工初步搅匀后，加入高速混合机中，关闭高速混合机顶门和侧管，开动混合机搅拌2 min，在搅拌下打开侧管用塑料袋接料，关闭混合机，清理混合机内腔。

POM注塑成型工艺POM（又称赛钢、特灵）。

它是以甲醛等为原料聚合所得。

POM-H（聚甲醛均聚物），POM-K（聚甲醛共聚物）是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。

具有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。

POM属结晶性塑料，熔点明显，一旦达到熔点，熔体粘度迅速下降。

当温度超过一定限度或熔体受热时间过长，会引起分解。

铜是POM降解催化剂，与POM熔体接触的部位应避免使用铜或铜材料。

1、塑料处理POM吸水性小，一般为%%。

在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。

干燥温度80℃，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。

再生料使用比例一般不超过20-30%。

但要视产品的种类和最终用途而定，有时可达100%。

2、塑机的选用POM除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。

4、熔胶温度可用空射法量度POM-H 可设为215℃ （190℃-230℃）POM-K 可设为205℃ （190℃-210℃）6、背压越低越好，一般不超过200barPOM-H 可在215℃滞留35分钟POM-K 可在205℃滞留20分钟不会有严重的分解在注塑温度下熔体不能在机筒内滞留超过20分钟。

POM-K在240℃下可滞留7分钟。

如果停机，机筒温度可降到150℃，如要长期停机就必须清理机筒子，关闭加热器。

8、停机清理机筒必须用PE或PP，关闭电热，把螺杆推在前位。

料筒和螺杆必须保持清洁。

杂质或污垢会改变POM的过热稳定性（尤其是POM-H）。

所以当用完含卤聚合物或其他酸性聚合物后，应用PE清理干净后才能打POM料，否则会发生爆炸。

若作用不当的颜料、润滑剂或含GF尼龙的物料，会导致塑料降质。

PMMA注塑成型工艺PMMA?PMMA俗称有机玻璃、亚加力等。

化学名为聚甲基丙烯酸甲酯。

由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。

如甲基丙烯酸甲酯与苯乙烯、丁二烯的共聚，PMMA与PC的共混等。

PBT的加工特性PBT大多数加工成注塑制品，加工前必须干燥：热风干燥机在100－130℃下处理3－5小时，若在100℃下长时间干燥则效果不好，而在150℃以上干燥则物料易变色也应避免。

必须干燥到含水量0.02％以下，若含水量超过0.03％则外观和物性下降；即使曾干燥过的PBT粒料，在一般环境下放置0.5-1.0小时后必须重新干燥；同时，PBT材料对料筒的温度非常敏感，若超过最佳温度，制品色泽就会变深发脆。

所以我们一般在成型时将射嘴温度设定为250℃、前段设定245℃、中段235℃、后段230℃，切记不可超过275℃，而超过280℃即使停留短时间也会致使物料分解、物性下降。

（注意：如果以260℃持续15分钟或以240℃持续30分钟也会分解）所以加工过程中要有长时间的滞留或结束后机筒内残留的PBT 树脂必须清除掉，材料可选择用PE、PP、PS等通用的烯烃类塑料作清洁剂；模温保持在40－120℃，模温高点可以增加流动性，提高接缝强度和表面光洁度。

一切以有良好的表观和尺寸精度为准。

PBT的成型收缩率比PA6大，但比POM 小些。

PBT可以机械切削加工，可以热熔焊接，也可用环氧树脂类粘合剂粘接ABC是什么？ABS树脂吧！一、PBT:聚对苯二甲酸丁二醇酯聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutylece terephthalate（简称PBT），属于聚酯系列，是由1.4-丁二醇(1.4-Butylene glycol)与对苯二甲酸(PTA)或者对苯二甲酸酯(DMT)聚缩合而成，并经由混炼程序制成的乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯树脂。

与PET一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。

PBT理化特性PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。

具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。

耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。

塑料加工工艺|塑料加工有哪几种主要方式塑料加工工艺1．注塑成型塑料制品用途最为广泛的成型方法。

注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。

其实，就是类似我们小时候完的橡皮泥，将一块橡皮泥（塑料熔体）放入一个具有一定形状的盒子（模具）里面，用手一按（合模加压），再打开盒盖（开模）就得出我们想要的制品了。

2．挤出成型物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

多用于管材和片材的制备。

其实就是像我们平时挤牙膏一样，我们用力挤捏（螺杆输送）膏体，牙膏（聚合物熔体）就会通过小口（口模）出来，呈圆柱状（如果口模形态变化，就会得出相应的形状）。

3．吹塑成型也称中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。

热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。

这个过程可以看作是目前市场上出现的方西瓜的生产过程。

首先，等西瓜自然成为椭圆形啊的小瓜体（管状塑料型坯）后，再将一个方形的盒子（模具）套出椭圆形的小瓜体，等西瓜进一步长大（吹气），由于受到方形盒子的束缚（模具挤压），最终成为方形的西瓜（不同形状的瓶子）。

4．吸塑成型一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，并应用于各行各业的一种技术工艺。

整个过程可以看做是一个做煎蛋的过程，将鸡蛋液体（软化的塑料胚体）放入一定形状的厨具中（模具），加热（通过真空软化的塑料胚体吸附到模具内侧），得出最终的形状。

又称压制成型或压缩成型，是先将粉状、粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业。

模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。

热塑性塑料常用的加工工艺热塑性塑料是一类广泛应用于工业领域的塑性材料，在加工过程中可以通过加热融化，再通过一定的成型方式得到所需的形状和尺寸。

常用的热塑性塑料加工工艺包括挤出、注塑、吹塑、压延和热成型等。

下面将对这几种工艺进行详细解析。

1. 挤出工艺挤出是一种将热塑性塑料通过挤压从模具中挤出，形成连续截面的工艺。

该工艺主要适用于制造管材、板材、棒材、型材等产品。

在挤出过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被送入螺杆内腔，螺杆带动熔融的塑料向前挤出，并通过模具沿着一定的截面形状进行冷却固化，最终得到所需的产品。

2. 注塑工艺注塑是一种将热塑性塑料加热融化后注入模具中，冷却固化后得到形状完全符合模具空腔的产品的工艺。

该工艺主要适用于制造各种复杂的塑料制品，如注塑模具、塑料包装、电子产品外壳等。

在注塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，由注塑机高压注入模具的腔体中，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。

3. 吹塑工艺吹塑是一种将加热融化的热塑性塑料通过吹气和模具形状的作用，使其膨胀成空腔形状，并在冷却固化后得到所需的产品的工艺。

该工艺主要适用于制造薄壁容器，如瓶子、罐子等。

在吹塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，通过模具内的吹气，使其膨胀成空腔形状，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。

4. 压延工艺压延是一种将热塑性塑料加热融化后，通过压力作用使其均匀地挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板的工艺。

该工艺主要适用于制造塑料膜、塑料板等产品。

在压延过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。

5. 热成型工艺热成型是一种将热塑性塑料加热融化后，通过模具形状的作用，将其成型成所需的产品的工艺。

该工艺主要适用于制造各种形状复杂的塑料制品，如塑料容器、塑料包装等。

在热成型过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被加压使其进入模具中，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。

热塑性塑料成型工艺技术热塑性塑料成型工艺技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产过程中。

它基于热塑性塑料的特性，通过加热、塑形、冷却等步骤来实现塑料产品的形成。

首先，在热塑性塑料成型工艺技术中，首要的步骤是选材。

不同的热塑性塑料有不同的熔化温度、流动性和机械性能，选择合适的塑料对于产品质量和性能至关重要。

接下来就是加热过程。

将所选的热塑性塑料加热到其熔化温度以上，使其变得可塑性并具有良好的流动性。

加热的方法包括电加热、气体加热、热风加热等。

其中，温度的控制非常重要，过高会导致热塑性塑料分解，过低则无法达到所需的流动性。

然后是塑形过程。

通过一系列的操作，将热塑性塑料塑造成所需要的形状。

常见的塑形工艺包括注塑、挤出、吹塑、压延等。

在注塑过程中，将熔融的热塑性塑料注入到模具的腔体中，经过冷却后形成所需的产品。

而挤出则是将熔融的塑料通过模头挤出成连续的形状，然后经过后续的切割、冷却等工艺处理。

最后是冷却过程。

将塑形好的热塑性塑料迅速冷却固化，以保持其所需的形状。

冷却可以通过水冷却、风冷却等方式进行。

冷却的速度和方式对于产品的质量和性能也有着重要的影响。

除了以上的基本工艺步骤外，还有一些辅助步骤和技术会被应用到热塑性塑料成型工艺中，如表面处理、模具设计和制造、辅助设备的选择等。

总的来说，热塑性塑料成型工艺技术在塑料制品生产过程中起着至关重要的作用。

通过适当的选材、加热、塑形和冷却等步骤，可以生产出具有良好品质和性能的塑料制品。

在实际应用中，还需要根据不同的产品需求和工艺要求进行相应的调整和改进，以提高生产效率和产品质量。

热塑性塑料成型工艺技术是一种常见、广泛应用于塑料制品生产的工艺方法。

不仅具有灵活性和可塑性，还能够满足各种产品形状和尺寸的需求。

下面将继续介绍与热塑性塑料成型相关的一些工艺和技术。

一、模具设计和制造模具是热塑性塑料成型工艺中非常重要的一环。

通过模具的设计和制造，可以实现对热塑性塑料进行精确塑形。

亚克力棒料成型方式亚克力棒料成型是将热塑性塑料转化为固定形状的过程，通过一系列物理或化学变化实现。

亚克力（PMMA）是一种热塑性塑料，可以通过多种方式进行成型。

以下是亚克力棒料的主要成型方式：1. 挤压成型：挤压成型是利用加压和加热的方式，将亚克力棒料通过模具挤压成所需形状的过程。

在挤压过程中，亚克力棒料在高温和压力的作用下发生变形，流经模具的流道，最终形成所需的形状。

该方法主要适用于生产长度较长、截面形状一致的亚克力制品。

2. 注射成型：注射成型是一种常用的塑料成型方法，适用于大规模生产。

亚克力棒料在高温下被加热熔化，然后通过注射机注入模具中。

在模具内，亚克力熔体冷却固化，形成所需的形状。

注射成型具有高效率、高精度和低成本的优点，适合生产形状复杂、尺寸精度要求高的亚克力制品。

3. 压延成型：压延成型是一种利用连续辊筒将热塑性塑料压制成片材或薄膜的工艺。

亚克力棒料经过加热熔融后，通过一系列辊筒的碾压和拉伸，形成一定厚度和宽度的片材或薄膜。

压延成型适用于生产连续的片材或薄膜，广泛应用于亚克力板材、薄膜等制品的生产。

4. 吹塑成型：吹塑成型是一种利用气压将塑料熔体吹制成所需形状的工艺。

亚克力熔体在模具内冷却固化后，形成中空制品。

吹塑成型适用于生产具有一定壁厚、腔体复杂的亚克力制品，如瓶子、罐子等。

5. 浇注成型：浇注成型是将液态热塑性塑料倒入敞口模具中，通过冷却固化形成所需形状的工艺。

亚克力棒料在高温下熔化成液态，然后倒入模具中，冷却后形成所需的亚克力制品。

浇注成型适用于生产小型、结构简单的亚克力制品，如装饰品、工艺品等。

6. 热压成型：热压成型是将热塑性塑料片材加热至软化状态，然后在压力作用下与模具贴合，冷却后形成所需形状的工艺。

亚克力片材经过加热软化后，在压力作用下与模具紧密贴合，形成所需形状的亚克力制品。

热压成型具有高效率、低成本的优点，适用于生产具有一定厚度和尺寸要求的亚克力板材制品。

7. 旋转成型：旋转成型是一种利用旋转运动将热塑性塑料加工成管状或空心球状制品的工艺。

实验13 热塑性塑料注塑成型实验一、实验目的1．了解注塑成型过程和成型工艺条件；2．掌握注塑成型工艺参数的确定以及它们对制品结构形态的影响；3．掌握注塑机模具的结构、正确操作注塑机，4．掌握聚乙烯盖注塑成型的方法。

原理聚乙烯是热塑性塑料，热塑性塑料具有受热软化和在外力作用下流动的特点，当冷却后又能转变为固态，而塑料的原有性能不发生本质变化，注塑成型正是利用塑料的这一特性。

注塑成型是热塑性塑料成型制品的一种重要方法，塑料在注塑机料筒中经外部加热及螺杆对物料和物料之间的摩擦升热使塑料熔化呈流动状后，在螺杆的高压、高速作用推动下，塑料熔体通过喷嘴注入温度较低的封闭模具型腔中，经冷却定型成为所需制品。

采用注塑成型，可以成型各种不同塑料，得到质量、尺寸、形状大小不同的各种各样的塑料制品，本实验是通过注射机生产聚乙烯盖的过程，使学生对注塑成型有初步的了解和掌握塑料注塑成型的工艺条件。

注塑成型聚乙烯盖的工艺过程注塑成型过程按先后顺序包括成型前的准备，注塑过程，制品的后处理等。

注塑前的准备工作主要有原料的检验、计量、着色、料筒的清洗等。

注塑过程主要包括各种工艺条件的确定和调整，塑料熔体的充模和冷却过程。

注塑成型工艺条件包括注塑成型温度、注射压力、注射速度、与之有关的时间。

要想得到满意的注塑制品，涉及的生产因素有注塑机的性能、制品的结构设计和模具设计、原材料已经确定，模具已经安装在注塑机上时，工艺条件选择和控制就成为至关重要的因素。

直接影响塑料熔体的流动行为，塑料的塑化状态和分解行为，都影响塑料制品的外观和性能，如果塑料成型工艺条件选择不当，不但制品性能下降，甚至不能成型一个完整的制品。

工艺条件及其对成型的影响（1）温度注塑成型要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

前两种温度主要影响塑料的塑化性能和流动性能，而后一种温度主要影响塑料熔体在模腔的流动和冷却。

料筒温度温度是保证塑料塑化质量的关键工艺参数之一，料筒热量是通过加热圈对料筒加热获得，温度的高低由温度控制仪表对加热圈进行调节和控制，为了便于对料筒进行温度控制，注塑机的料筒由3个温度控制仪表分段对料筒加以控制。

PBT塑料简介及加工工艺PBT塑料也叫聚对苯二甲酸丁二醇酯,英文名polybutylene terephthalate(简称PT),属于聚酯系列,是由14pbt丁二醇(14-Butylene glycol)与对苯二甲酸(PTA)或者对苯二甲酸酯(DMT)聚缩合而成,并经由混炼程序制成的乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯树脂。

与FET一起统称为热塑性聚酯,或饱和聚酯。

PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。

具有高耐热性、韧性、耐疲劳性,自润滑、低摩擦系数,耐候性、吸水率低,仅为0.1%,在潮湿环境中仍保持各种物性(包括电性能),电绝缘性,但体积电阻、介电损耗大。

耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀,耐水解性差,低温下可迅速结晶,成型性良好。

缺点是缺口冲击强度低,成型收缩率大。

故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性,其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上,热变形温度也大幅提高。

可以在140℃下长期工作,玻纤増强后制品纵、橫向收缩率不一致,易使制品发生翘曲。

燃烧时的现象不易燃烧,燃烧时无液体流下,离开火焰后在5秒钟内熄灭,(相似于PC)加工工艺PBT为热塑性塑料,为适用于不同加工业者使用,一般多少会加入添加剂,或与其它塑料掺混,随着添加物比例不同,可制造不同规格的产品。

由于PBT具有耐热性、耐候性、耐药品性、电气特性佳、吸水性小、光泽良好,广泛应用于电子电器、汽车零件、机械用品等,而PBT产品又与PPS、PC、POM、PA等共称为五大泛用工程塑料PBT结晶速度快,最适宜加工方法为注塑,其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型,成型前需预干燥,水分含量要降至0.02%。

FBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定BT的聚合工艺成熟、成本较低,成型加工容易。

未改性PBT 性能不佳,实际应用对PBT进行改性,其中,玻璃纤维增强改性牌号占PBT的70%以上PBT的工艺特性PBT具有明显的熔点,熔点为225-235℃,是结晶型材料,结晶度可达40%。

专业实验（2）六：热塑性塑料加工与力学性能综合实验塑料加工与力学性能综合实验是材料学院设置的基础实验课——专业实验（2）的内容之一，要求学生针对高分子材料的性能特征进行自我设计加工工艺和加工条件，完成工艺的全过程，并对产品的力学性能进行表征和分析。

让学生掌握高分子材料加工原理及常用的高分子材料的加工设备的操作方法，培养学生实际动手能力。

一、实验目的1. 掌握塑料增韧配方设计方法。

2.了解双螺杆挤出机基本构造、使用、注意事项和挤出共混的基本方法。

3.了解注塑机的基本构造和注塑成型的基本原理、操作方法及注意事项，并利用注塑机制备拉伸和冲击试样样条。

4. 掌握注塑成型工艺条件对注塑制品质量的影响，学会注塑工艺条件设定的基本方法。

5.了解拉伸和冲击样条的规格，以及试样规格对拉伸和冲击性能的影响6.了解塑料韧性的简单判断方法。

7.解高分子材料的拉伸强度及断裂伸长率的意义及其测试方法，通过应力－应变曲线的测定，判断不同高分子材料的性能特征8.掌握用悬臂冲击实验机测试高分子材料冲击性能的方法、操作及其实验结果处理；了解测试条件对测试结果的影响二、实验要求1. 掌握挤出机和注塑机的基本构造和操作方法2. 掌握热塑性塑料挤出造粒的基本原理3. 了解注塑机注塑成型的基本原理4. 掌握高分子材料拉伸和冲击强度常用的测试方法三、实验设备和原料1 实验原料：主体树脂：HIPS，增韧剂：SBS、LDPE、POE、EVA；抗氧化剂：1010，润滑剂：ZnSt，PE蜡2 实验设备：双螺杆挤出机及切粒机组一台；注塑机一台；悬臂梁冲击试验机一台；万能拉伸试验机及夹具一台游标卡尺、直尺、千分尺、记号笔各5套天平（精确到0.1g,量程 5kg） 2台四、实验原理刚性聚氯乙烯（PVC ）、聚苯乙烯（PS ）、苯乙烯 - 丙烯腈共聚物（SAN ）等非改性聚合物在环境温度下易于碎裂。

聚酰胺、聚烯烃等其他非改性聚合物在在低温下易于碎裂。

聚碳酸酯（PC ）等聚合物缺口冲击耐性较差。

热塑成型法一、介绍热塑成型法是一种常用的塑料加工技术，利用热塑性塑料的可塑性和可变性，在一定的温度下将塑料加热到熔化状态，然后通过形状和压力将其成型成所需的产品。

该方法广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料容器、塑料包装材料、塑料零件等。

二、热塑成型的原理热塑成型的原理是利用热塑性塑料的性质，通过热塑化和成型的过程将塑料加工成所需的形状。

具体步骤包括：2.1 塑料加热将热塑性塑料加热到熔化温度以上，使其变为可流动的熔融状态。

加热温度一般根据塑料的熔点确定，可以采用热空气、热水、热油等方式进行加热。

2.2 塑料成型在塑料变为熔融状态后，将其注入或挤出到成形模具中。

成形模具可以是一对模具，也可以是旋转模具或其他特殊形状的模具。

通过对塑料施加形状和压力，使其逐渐固化并成形为所需的产品。

2.3 冷却和固化在塑料成型后，将其冷却到室温以下，使其固化和硬化。

冷却的速度和方式对最终产品的性能有一定的影响，通常可以采用冷却水或其他冷却介质进行快速冷却，也可以采用自然冷却的方式。

三、热塑成型的类型根据不同的成型方式和设备，热塑成型可以分为多种类型。

常见的热塑成型方法包括：3.1 注塑成型注塑成型是将熔融热塑性塑料注入到闭合模具中，经过压力固化成形的过程。

该方法适用于生产大批量的塑料制品，如塑料杯子、塑料桶等。

3.2 挤出成型挤出成型是将熔融热塑性塑料通过挤压机挤出成连续的均匀截面形状，然后用切割设备将其切断成所需长度的产品。

该方法适用于生产塑料管道、塑料板材等形状简单且长度较长的产品。

3.3 吹塑成型吹塑成型是将熔融热塑性塑料注入到吹塑机的模具中，然后用高压空气吹气，将塑料吹膨而成空腔状的产品。

该方法适用于生产塑料瓶子、塑料容器等具有中空形状的产品。

3.4 热压成型热压成型是将熔融热塑性塑料放置在两个加热的模具之间，施加一定的压力，使其热塑性材料的流动性填充整个模具腔。

该方法适用于生产平面形状较大的产品，如塑料盘子、塑料托盘等。

热塑性材料的加工制备和性能研究热塑性材料是一种具有广泛应用的高分子材料，可以用于制造机械零部件、家电、建筑材料等。

热塑性材料具有一些独特的物理和化学性质，这些性质使其在一些应用领域中具有很高的重要性。

在这篇文章中，我们将探讨热塑性材料的加工制备以及其性能研究的最新进展。

热塑性材料的加工制备方法有很多，其中最常见的方法是注塑成型和挤出成型。

注塑成型是将热塑性材料加热到其软化点并注入模具的过程，常见于生产塑料零件。

挤出成型则是将热塑性材料加热并将其挤出模具形成所需的形状，常用于生产塑料管材等。

除此之外，还有热压成型、吹塑成型等方法，具体的加工方式应根据产品的需求和加工设备的可行性来选择。

热塑性材料的机械性能主要包括强度、韧性、硬度和耐磨性等指标。

其中强度是一个重要的参数，反映了材料的承载能力。

塑料通常具有较低的强度，但其具有优异的韧性，使其成为一种理想的冲击吸收材料。

除此之外，硬度和耐磨性也是塑料的重要性能参数。

这些性能参数不仅决定了材料的质量，也对材料的应用范围和结构设计产生重要影响。

近年来，随着科技的进步和人们对环保的重视，热塑性材料的性能研究也得到了进一步的提高。

塑料材料的回收利用和再生利用成为了热点话题之一。

回收利用的方法主要包括物理回收和化学回收两种方式。

物理回收是指通过分离、熔融和成型等方法将塑料废品加工成新材料的过程。

化学回收则是利用化学反应将塑料转化为其他有用的材料，如涂料或化肥等。

除了回收利用，人们也在不断寻求新的加工制备方法和改良材料性能的途径。

在材料结构设计上，人们不断尝试通过调整聚合物分子的结构和添加助剂，从而提高材料的性能。

一些研究表明，添加碳纳米管等纳米材料可以显著提高塑料材料的力学性能。

而在制备过程中，加热融合铁素体不锈钢网的具有重要作用，可以使得塑料材料具有更高的强度和高温性能。

总体而言，热塑性材料的加工制备和性能研究一直是材料科学领域的热门问题。

随着技术的不断进步和人们对环保的需求不断高涨，热塑性材料的应用将会有更广阔的发展前景。

lft加工工艺LFT加工工艺概述LFT（Long Fiber Thermoplastics）是一种利用长纤维增强热塑性塑料的加工工艺。

相比于传统的短纤维增强热塑性塑料，LFT具有更高的强度、刚度和耐冲击性，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。

LFT加工工艺流程LFT加工工艺主要包括原料预处理、纤维成型、热塑性树脂注塑、后处理等步骤。

1. 原料预处理LFT加工的第一步是对原料进行预处理。

通常使用的原料包括热塑性树脂和纤维增强材料。

热塑性树脂的选择应根据应用环境和性能要求进行，常见的树脂有聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）等。

纤维增强材料可以是玻璃纤维、碳纤维等，根据要求选择合适的纤维类型和长度。

2. 纤维成型纤维成型是LFT加工的关键步骤之一。

在纤维成型过程中，纤维需要被均匀地分散在热塑性树脂中，并保持一定的纤维长度。

这可以通过纤维切割机和混合机等设备实现。

纤维成型的质量直接影响到最终产品的性能。

3. 热塑性树脂注塑纤维成型后的材料进入注塑机进行热塑性树脂注塑。

注塑机将热塑性树脂加热至熔融状态，并通过压力将其注入模具中。

在注塑过程中，纤维保持一定的长度，使得最终产品具有较高的强度和刚度。

4. 后处理注塑成型后，产品需要进行后处理。

后处理包括冷却、脱模、修整等步骤。

冷却过程中，产品通过冷却系统降温，使其固化。

脱模后，需要对产品进行修整，去除多余的材料和瑕疵，以达到设计要求。

LFT加工工艺的优势1. 提高产品性能：LFT加工可以使热塑性塑料具有更高的强度、刚度和耐冲击性。

这使得LFT加工的产品在汽车、航空航天等领域得到广泛应用。

2. 降低成本：相比于传统的金属材料，LFT加工的产品具有更低的密度和成本。

这使得LFT加工成为替代金属材料的理想选择。

3. 提高生产效率：LFT加工采用注塑成型工艺，可以实现高效、自动化的生产。

大批量生产时，能够大幅提高生产效率和降低生产成本。

LFT加工工艺的应用领域1. 汽车行业：LFT加工的高强度、轻量化特性使得其在汽车行业得到广泛应用。