1、空气是多组分的混合气体，除氧、氮及希有气体组分外，还含少量水
蒸气、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物，并含有少量灰尘等固体杂质。这些杂质随空气进入空压机与空气分离装置中会带来较大的危害。固体杂质会磨损空压机的运转部件，阻塞冷却器，降低冷却效率及空压机的等温效率。而水蒸气和二氧化碳在加工空气冷却的过程中会首先冻结析出(xīc hū) ，将阻塞设备
及气体通道，导致空分装置无法生产。更严重的是，乙炔及其它碳氢化合物在空分装置中积聚会导致爆炸事故的发生。
2、设备、管道(guǎndào)因本身材质缺陷或者因腐蚀或者锈蚀严重，强
度降低，又因检验失误，有发生爆炸的危（wei）险。
3、在生产过程中，气体多以低温压缩状态存在于容器中，若保温层损坏，导致容器中气体温度(wēn dù)升高，压力增大，有发生爆炸的危（wei）险。
4、生产氧气过程中，若氧气发生泄漏，车间通风不良，导致空气中氧气
浓度过高，易燃易爆危（wei）险增加，同时有发生氧中毒，甚至(shènzhì)
使人死亡的危（wei）险。
5、充装过程中，接口脱落，气柱冲击人体，有击伤人体的危（wei）险。
6、工艺过程中无静电接地、漏电保护装置或者失效可能导致事故的发生。
7、安全防护罩、防护屏或者劳动保护用品未配置或者失效可能造成人
员伤害。
8、安全装置失效可能导致事故的发生。
9、空气未彻底纯化可能导致事故的发生。
10、阀门开启太快或者该开时不开都可能导致事故的发生。
11、气瓶充装时超装、错装、混装会导致事故的发生。
12、输送氧气时流速过快，氧与管道内可能存在的焊渣、铁锈或者其他
固体物质基础发生猛烈磨擦和冲击，导致产生高温而爆燃。
13、氧气管道无防静电措施或者防静电措施失效，因静电导致事故的
发生。
14、空压机、氧压机在运行时会发出噪声，产生危害。
15、设备漏电，有人员触电的危（wei）险。
16、制氧间存放油脂，或者沾有油污的纱线、抹布等，遇泄漏的氧气，
有发生爆炸的危（wei）险。
1、工业用电石含碳化钙约 67% ，氧化钙约 22% ，还含有硅铁和少量的
硫化钙、磷化钙等。硫化钙与水作用生成硫化氢，磷化钙与水作用生成磷化氢气体。乙炔中含有磷化氢，漏出遇空气或者空气渗入设备时，都可能由于磷化氢的自燃而引起乙炔的燃烧或者爆炸。
2、电石中含有硅铁时，硅铁与钢铁设备相碰能打出火花。因此，向乙炔
发生器加电石时，操作不当(bùdānɡ)会引起燃烧爆炸。
3、乙炔发生器及输送管道在投产前如没有氮气(dàn qì)等惰性气体置
换，设备内的空气与乙炔混合，或者发生器、管道形成负压时，空气渗入设备与乙炔混合，或者乙炔从发生器、管道漏出与设备周围的空气混合，遇着火
源都有发生燃烧爆炸的危（wei）险。
4、乙炔发生器的电石储斗阀门被大块电石卡住，或者关闭不严时，乙炔
会从储斗逸出；乙炔发生器排渣时，易将乙炔同时排出，如果排渣过快，发
生器形成负压(fùyā)，易吸入空气，形成爆炸性混合物，遇火源也有发生爆
炸燃烧的危（wei）险。
5、在乙炔生产过程中，有以下几种情况能引起爆炸：如果蓦地加入数量
过多的电石或者电石有大量的电石粉末，会造成剧烈的反应，使局部温度过高；当冷冻水过少，反应温度和压力增高，或者搅拌机发生故障造成局部温度过高，导致乙炔发生聚合作用；发生器内的液面过高，气体空间缩小，如大量渣浆或者反应区上移至加料机、电石储斗时，水或者含水乙炔遇电石会发生剧烈反应；如果液面过低，下料筒露出液面，阀门漏气，带有水的乙炔跑出与储料内电
石反
应造成乙炔外泄，或者乙炔中磷化氢自燃，引燃(爆)乙炔气，或者乙炔冲出
产生静电放电，引燃易爆气体；同时液面过低也易造成温度升高而发生危（wei）险。
6、电石桶、电石料斗与乙炔发生器的储料斗相碰打出火花或者硅铁和铁
质工具打出火花，电气设备和机械通风设备不符合防爆要求产生的火花和高温，静电和雷电的危害及违章动用明火、吸烟等，都可能成为火灾爆炸的着
火源。
7、采用硫酸溶液作吸收剂，净化处理乙炔气中含有的磷化氢、硫化氢
等，若处理系统因腐蚀等原因发生泄漏，磷化氢泄茁在空气中自燃，继而引起火灾、爆炸事故；硫化氢泄漏后浓度高，能使人产生闪电式死亡。
8、工艺过程中若无可靠的防雷措施、防静电措施、漏电保护措施或者措
施失效，可能导致火灾、爆炸(bàozhà)事故的发生。
9、生产过程中未协调好，先后生产不配套，乙炔(yǐ quē)气柜被顶翻或
者抽扁的可能；乙炔气柜被腐蚀，在抽气时空气漏入，有发生爆炸的可能。
1、若液氧储罐的保温层破损，罐内液氧温度升高，有发生爆炸的危（wei）
险。
2、氧气钢瓶在储存中，若不加围栏防护，发生崩塌，有砸伤人员，甚至
因气体受到撞击发生爆炸的危（wei）险。
3、钢瓶在运输过程中，若钢瓶受撞击、受热，有发生爆炸的危（wei）险。
4、电石库的主要危（wei）险是电石遇水发生反应，生成易燃易爆的乙
炔气体，工业电石含有少量磷化钙与水作用生成磷化氢气体，由于磷化氢的
自燃而引起乙炔的燃烧或者爆炸。同时由磷化氢气体为高毒气体，易发生中
毒事故。
5、仓库内丙酮意外泄漏，可引起火灾、爆炸事故。
6、乙炔属于易燃易爆气体，能与空气形成爆炸性混合物，气柜中的乙炔
气体可能发生火灾和爆炸事故，两种类型事故发生的主要危（wei）险因素有：
气柜内爆炸性混合气体被引燃；
由于腐蚀等原因造成泄漏，引燃；
由于结构和强度不适应，造成气柜损坏，易燃气体外泄，引燃；
管路系统破损造成易燃气体外泄，引燃；；
水封不好，易燃气体外泄，引燃；
操作失误造成抽瘪或者将钟罩顶出水面，易燃气体喷出，引燃；
地质不好，产生不均匀沉降，发生倾斜，升降不灵便，钟罩倾倒，易燃气体外泄，引燃；
检修时气体置换不干净，动火引起爆炸。
7、雷击、静电引起火灾爆炸。
1、对于氧气(yǎngqì)压缩机，如果氧气中混入可燃性气体、油脂、铁锈、纸屑等杂质和金属物体，当润滑油蓦地中断或者供给过于不足时，将造成气缸“干磨”导致高温，气缸内的可燃物在高压、高温情况下，很快与氧反应而引起自燃。由于热的集聚(jíjù)和高压氧的助燃，可使燃烧加剧，造成严重的气缸燃烧爆炸事故。
2、在压缩机启动过程中，没实用惰性气体置换压缩机系统中的空气或者置换不彻底(氧的含量超过 4%或者残存有可燃物等杂质)就启动；因缺乏操作知识，没有打开压缩机的出口阀、旁路阀引起超压；在操作过程中，因压缩机气体调节系统的仪表失灵，引起压力过高等，都会引起燃烧爆炸事故。
3、压缩机油路不干净，夹带杂质。这些杂质进入高速运转的轴承、密封、调节阀以及共用一个油系统的气轮机轴承和调速器，有可能引起严重故障，使轴承烧坏，使调节阀、调速器失灵，危及整个机组安全运行。
4、压缩机机身、高压缸损坏，引起油系统着火，缸套材质低劣，缸体严重缩孔缺陷而产生疲劳断裂，导致高压气体冲出，引起空间爆炸。
5、氧压机出口阀损坏，使其超压，安全阀启跳，引起着火爆炸；油水分离器因创造缺陷爆炸；缓冲罐因操带水而发生爆炸。
6、压缩机活塞锁母罗纹跟部、活塞杆与活塞连接罗纹跟部疲劳断裂，活塞杆打击起火引起爆炸。
7、电源绝缘老化而引起着火，烧坏压缩机。
8、空分装置吸入的空气中氧气是助燃物质，为乙类火灾危（wei）险性物质，与易燃物能形成爆炸性混合物，有发生火灾爆炸的危（wei）险。
9、空分装置使用的透平油和润滑油均为可燃液体。输油管一旦发生泄漏，遇高热明火，会引起火灾、爆炸。
10、若空分塔中空气碳氢化合物的过量积累，遇高热也可能引起爆炸。
11、空分装置中空气压缩机、空气预冷系统、空气纯化系统、分馏塔冷箱系统、增压透平膨胀机组、氧气透平压缩机组、氮气透平机组等均为压力容器。如果压力超过设计允许值或者压力表失灵，均存在着裂纹、破碎、爆炸的危险。
12、空分装置发生氧气泄漏或者检修氧气罐时未置换或者置换不彻底，作业 (zuòyè)环境达到富氧状态，遇火星或者高热易发生火灾事故。
13、乙炔气柜高度(gāodù)指示阀失灵，造成假位置，压缩岗位未能及时发现气柜下降，可造成乙炔压缩机爆炸事故。
14、乙炔气柜导轨失灵，上下升降不灵便或者卡死，会造成乙炔气发气系统压力憋高；气柜钟罩压铁分布不合理、不对称，气柜上升、下降中失去平衡，容易倾覆(qīngfù)；压铁分量不足，压力销高时会顶翻气柜。
15、乙炔净化系统不定期更换处理液，不及时清理净化系统，运行中积聚的残渍、废物多，易对生产系统造成恶化，甚至引起火灾、爆炸事故。
本项目生产装置的承压容器 (低温液态气体储罐、丙酮中间罐、干燥器等) 、气体钢瓶、承压工艺管道、起重设备、叉车等属特种设备，存在以下危险有害因素：
1、压力容器、气体钢瓶
压力容器在使用过程中，会因设计结构不合理、创造安装质量不良、安全装置失效、使用维护不当或者其它原于是发生早期失效，导致容器破裂，引起事
故。长期运行的压力容器，因金属疲劳、腐蚀影响，未定期检测检验或者超温超压等，会造成容器破坏或者爆炸；若压力容器破裂、爆炸事故；爆炸抛射物可砸伤、砸死作业人员，爆炸冲击波会致人伤亡、建造物受损。
2、压力管道
本项目的蒸汽管线管道等压力管道，若压力管道选材不当、焊接质量差、超温超压运行，可导致管道破裂，有毒物料的泄漏会导致火灾、灼烫、中毒等事故的发生；若压力管道的膨胀节、阀门、法兰安装不当、支架不牢靠，受力不均，可导致管道破裂而引起事故的发生；若压力管道上未安装有效的安全阀、压力表、减压阀等安全附件或者安全附件失效，会导致管道超压运行而导致事故的发生。
3、叉车(chāc hē)
叉车因创造质量低劣、维护检修不当、制动装置失效(shī xiào)、安全装
置缺损、违章操作等发生翻车、制动失控等车辆伤害事故。
4、起重(qǐ zhònɡ)设备
起重设备可因为设计创造单位无相应的资质条件、起和理机械质量低劣、设备创造有缺陷、未经过定期检验、过载保护等安全装置失效、缺乏日常的维护保养等原因将导致起重事故伤害。
从事起重机械作业人员未经培训或者违章操作也可导致起重事故危（wei）险，操作人员上、下高处的操作室还可能发生高处坠落事故。
起重作业现场缺乏管理，在起重作业区域内进行交叉作业或者非起重作业人员进入起重作业场所都容易发生起重事故伤害。
生产过程中使用电气，如漏电、电气保护装置失灵、过载，会产生触电和电气火灾危害。
1、电气火灾危（wei）险因素
引起电气火灾的原因主要有以下几个方面：
( 1 )短路
发生短路时电流可能超过正常时的数十倍，导致电线、电器温度急剧上升，远远超过允许值，而且常伴有短路电弧发生，易造成火灾。
( 2 )过载
路线、变压器超载运行均导致其绝缘材料过热起火。
( 3 )接触不良
导线接头连接不牢或者焊接不良均会使接触电阻过高，导致接头过热起火(q ǐ huǒ)。接触不良的电线接头、开关接点、滑触线等还会迸发火花引燃周围易燃、易爆物质。
(4)照明、电热(diànrè)器具安置或者使用不当。
2、触电(chù diàn)伤害
配电系统的主要危（wei）险是触电。引起触电事故的主要原因除了设备缺陷、设计不周等技术因素外，大部份是由于违章作业引起的。
3、雷电的危害
雷电的危害是多方面的，按其破坏因素可归纳为 4 类，突出表现在雷电放电时所浮现的各种物理效应和作用。
( 1 )电性质破坏。雷电放电产生极高的冲击电压，可击穿电气设备的绝缘，损坏电气设备和路线，会引起短路，导致火灾或者爆炸事故。二次反击的放电火花也能引起火灾和爆炸事故。
( 2 )热性质破坏。强大的电流通过导体时，产生的高温会造成易燃物燃烧，而引起火灾和爆炸事故。
( 3 ) 雷电侵入波。雷电在架空路线、金属管道上产生冲击电压，使雷电波沿路线和管道迅速传播，若使电气设备、路线引起短路，会导致火灾或者爆炸事故。
( 4 ) 防雷装置上的高电压对建造物的反击作用。农桑雷电时的接闪器引下线和接地上部与相信的电气设备、路线之间会产生放电，引起易燃、易爆品的着火与爆炸。
此外，雷电还会通过机械性质的破坏、雷电感应、电磁感应而产生破坏性及对人的危害。
1、本项目的空压机、氧压机、氮压机、乙炔压缩机等会产生较噪声，噪声可引起职业性噪声耳聋或者引起神经衰弱，心血管疾病及消化系统疾病的
高以，会使操作人员失误率上升(shàngshēng) ，严重的会导致事故的发生。
2、本项目在电石粉碎岗位和电石投料岗位，存在一定的电石粉尘，作业(zuòyè)人员长期吸入可引起尘肺的职业病危害。
3、在丙酮补充岗位，若丙酮发生大量(dàliàng)泄漏，可引起人员中毒的危害。
4、氮气、氧气、乙炔发生泄漏，均可能引起作业人员窒息。
本项目的设备检修、建造物维修存在以下不安全因素：
1、登高维护、检修作业过程，由爬梯、护栏存在结构方面的缺陷、隐患，或者选择不够安全的作业方式，或者未采取必要的防护措施，也可因吊装过程结构失效或者因负重登高、平衡失调，劳护用品使用不当等，可造成高处坠落、起重伤害、物体打击等事故的发生。
2、电气装置设施如作业人员无证作业或者违章作业，可发生触电等电气伤害后果。
3、检修更换设备时需使用起重机械，作业过程因方案有误、吊装机械、索具存在隐患违章指挥、违章作业等，有可能引起起重伤害事故。
4、动火作业时，若反应装置或者作业环境存在或者燃物料，作业环境同分不良，会发生火灾事故；动火设备电线裸露会造成触电、火灾；检修设备与其它设备联接电焊时放弧引起火灾事故；高处动火、登高，器械因固定不牢会发生坠落事故；动火结束后，动火区域高温焊渣清理不净会引起火灾事故。
1、气温
夏季高温作业环境吕，作业人员心理异常，判断能力下降，误操作率上升，容易发生各类工伤事故。
冬季低气温，金属材料发生晶型转变，材料脆性上升，有可能引起容器、阀门破裂(pòliè) ，介质泄漏引起火灾事故。
2、雨雪
雨、雪天气作业场所较滑，行走不便，容易(róngyì)发生作业人员滑跌和其它伤害事故。
3、风
大风特殊是台风对设备、建造物造成(zào chénɡ)危（wei）险。
4、雷电
本项目区域夏季雨期雷暴雨较多，雷击会造成化学品火灾事故和人员伤亡。
5、洪水
洪水期排水不畅对厂区、仓库、配电、电石的储存等有一定影响。
6、地震
本区域地震烈度为 6 度，若发生地震会引起火灾、爆炸事故，造成人员伤亡、财产损失。
1、动火、检修等作业未按照规定程序办理，使安全管理处于失控状态，导致事故发生频率增高。
2、如不重视管理及作业人员的安全教育和培训，员工安全素质、安全意识不高，生产中容易发生声音指挥和违章作业现象，存在严重的事故隐患。
3、如安排非熟练工进行重要岗位的作业、员工超负荷工作、疲劳工作等均可能导致事故发生。
4、如非特种作业人员违章进行特种作业，或者特种作业人员违章作业，容易导致事故的发生。
5、缺乏定期的安全检查，或者对发现的事故隐患未及时整改，导致隐患发展成事故。
内容总结
(1)生产车间岗位作业活动清单
2.2.1 氧气/氮气生产过程
1、空气是多组分的混合气体，除氧、氮及希有气体组分外，还含少量
水蒸气、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物，并含有少量灰尘等固体杂质
(2) 3、在生产过程中，气体多以低温压缩状态存在于容器中，若保温层损坏，导致容器中气体温度升高，压力增大，有发生爆炸的危（wei）险 (3)乙炔发生器排渣时，易将乙炔同时排出，如果排渣过快，
发生器形成负压，易吸入空气，形成爆炸性混合物，遇火源也有发生
爆炸燃烧的危（wei）险
(4)如果液面过低，下料筒露出液面，阀门漏气，带有水的乙炔跑出
与储料内电石反应造成乙炔外泄，或者乙炔中磷化氢自燃，引燃(爆)乙炔气，或者乙炔冲出产生静电放电，引燃易爆气体
动力车间作业活动清单 动力车间作业活动清单： 1. 安全检查：动力车间涉及到机械设备的运转，因此安全检查 是至关重要的。作业活动开始前，应该对所有机械设备进行检查， 确保它们处于正常工作状态。此外，作业区域也应该保持清洁，避 免发生滑倒、摔倒等意外事故。 2. 维护设备：机械设备是动力车间的核心，因此它们需要得到 及时维护，保持良好的工作状态。作业活动开始前，应该确保设备 得到充分的维护，例如润滑、清洁、检修等。 3. 操作机械设备：作业活动中最重要的任务之一是操作机械设备。因此，所有工人都需要接受过相关的培训和指导。在操作机械 设备时，应该保持专注和谨慎，避免发生意外事故。 4. 调试设备：在开始正式生产之前，需要对机械设备进行调试。这项工作需要具有专业技术的工人进行，以确保设备能够稳定运行。 5. 生产作业：动力车间主要任务是生产工作，因此生产作业是 最重要的作业活动。在生产作业中，工人需要密切关注设备状态、 产品质量，确保生产出的产品符合质量标准。 6. 质量检测：为了确保所生产的产品符合质量标准，动力车间 需要安排专业的质量检测工作。质量检测可以使用各种现代技术手段，例如X光检测、超声波探伤等。
7. 统计生产数据：为了了解生产状况和产品质量，动力车间需 要对生产数据进行统计和分析。这些数据可以用于改进生产流程， 提高产品质量和效率。 8. 维护设备备件库存：动力车间需要保持充足的备件库存，以 保证设备能够及时得到维护。维护备件库存需要加强管理，及时更 新库存数据，避免出现缺货现象。 9. 安排维修工作：在设备发生故障时，需要安排专业的维修工作。维修工作需要及时、准确地诊断问题，并采取有效的措施进行 修理，以确保设备能够尽快恢复运转。 10. 培训和学习：动力车间需要定期组织技术培训和学习，以 提高工人的专业技能水平。这项工作可以通过内部培训、外部培训、专业学习等方式进行。
1、空气是多组分的混合气体，除氧、氮及希有气体组分外，还含少量水 蒸气、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物，并含有少量灰尘等固体杂质。这些杂质随空气进入空压机与空气分离装置中会带来较大的危害。固体杂质会磨损空压机的运转部件，阻塞冷却器，降低冷却效率及空压机的等温效率。而水蒸气和二氧化碳在加工空气冷却的过程中会首先冻结析出(xīc hū) ，将阻塞设备 及气体通道，导致空分装置无法生产。更严重的是，乙炔及其它碳氢化合物在空分装置中积聚会导致爆炸事故的发生。 2、设备、管道(guǎndào)因本身材质缺陷或者因腐蚀或者锈蚀严重，强 度降低，又因检验失误，有发生爆炸的危（wei）险。 3、在生产过程中，气体多以低温压缩状态存在于容器中，若保温层损坏，导致容器中气体温度(wēn dù)升高，压力增大，有发生爆炸的危（wei）险。 4、生产氧气过程中，若氧气发生泄漏，车间通风不良，导致空气中氧气 浓度过高，易燃易爆危（wei）险增加，同时有发生氧中毒，甚至(shènzhì) 使人死亡的危（wei）险。 5、充装过程中，接口脱落，气柱冲击人体，有击伤人体的危（wei）险。 6、工艺过程中无静电接地、漏电保护装置或者失效可能导致事故的发生。 7、安全防护罩、防护屏或者劳动保护用品未配置或者失效可能造成人 员伤害。 8、安全装置失效可能导致事故的发生。 9、空气未彻底纯化可能导致事故的发生。 10、阀门开启太快或者该开时不开都可能导致事故的发生。 11、气瓶充装时超装、错装、混装会导致事故的发生。 12、输送氧气时流速过快，氧与管道内可能存在的焊渣、铁锈或者其他 固体物质基础发生猛烈磨擦和冲击，导致产生高温而爆燃。 13、氧气管道无防静电措施或者防静电措施失效，因静电导致事故的 发生。
后纺车间作业活动清单 一、前言 后纺车间是纺织生产中的重要环节之一，作为纺织品的后道环节，后纺车间的质量和生产效率直接关系到整个生产线的质量和效率。本文将从后纺车间的作业活动清单方面进行介绍，以帮助读者更好地了解后纺车间的生产流程。 二、生产流程 1.布匹检验 对经过前道生产后的布匹进行检验，包括检验布匹的尺寸、克重、密度、染色、麻点等方面的质量问题。 2.开端处理 将布匹通过开端机进行开端处理，使其平整收紧，便于后续工序的生产。 3.浆纱 使用浆纱机对布匹进行浆纱处理，使纱线更加牢固、光泽度更高，减少后续工序的损耗。 4.织造 将浆纱织成布匹，包括松筒机、筒子机、经编机、纬编机、细纱机等工序。 5.剪布
将织成的布匹进行剪裁，根据所需的尺寸和图案进行剪裁，包括裁床、切机等工具。 6.车缝 将剪裁好的布匹进行车缝，使用缝纫机进行车缝，包括平车、拼接车、包边机等设备。 7.检验 对车缝完成的布匹进行检验，包括检查其大小、线头、印花等方面的质量问题。 8.精加工 将经过检验的布匹进行精加工处理，包括定型、缩绒、烫印等工艺。 9.包装 最后将处理好的布匹进行包装，然后出厂交货。 三、作业活动清单 1.布匹检验 检验员按照检验标准进行检查 记录并整理检验结果 分类区分合格品和不良品 如有不合格品，及时整改 2.开端处理
操作开端机对布匹进行处理 及时清理丝线、撕线 记录处理结果 3.浆纱 操作浆纱机进行浆纱处理 及时清理杂质 记录处理结果 4.织造 操作松筒机、筒子机、经编机、纬编机、细纱机等进行织造及时清理设备 记录织造数据 5.剪布 操作裁床、切机等工具进行剪裁 保证剪裁精度 记录剪裁尺寸和数量 6.车缝 操作缝纫机进行车缝 保证车缝质量和提高效率 及时更换缝纫机配件
转杯纺车间作业活动分级管控清单 前言 在现代工业生产中，安全生产一直是企业的重要指标之一。针对纺 织企业转杯纺车间的具体特点，本文档总结了作业活动的分级管控清单，帮助企业实现精细化、科学化的安全管控，提高作业人员的安全 意识和安全素质。 一、作业活动分类 转杯纺车间的作业活动可以划分为以下几类： 1.原辅材料配送及存储：包括外购纱线、棉花、化纤丝等原 材料的收货、验收、装卸、搬运及存储作业； 2.前处理作业：包括梳并、清洗、张力控制等作业； 3.主处理作业：包括拉伸、扭转、浆纱等作业； 4.后处理作业：包括整理、包装、质检等作业； 5.机器设备维护：包括设备日常保养及定期维护作业。 二、分级管控清单 针对以上作业活动的具体操作过程，应根据其风险程度及危害等级，分别采取以下管控措施： 1. 原辅材料配送及存储 •收货前对原辅材料进行质量检查； •确认货物重量、品质、数量与提单、发票一致后进行验收；
•制定搬运计划，避免超载或超高造成意外； •确保搬运工具符合安全标准，如集装箱、叉车等； •对危险品、易燃易爆品、有毒有害品等进行分类标识和单独存储。 2. 前处理作业 •制定作业计划，明确每道工序的安全要求； •使用尖端钝化工具并定时更换； •维护设备的张力传感器、防止张力值异常； •定期对设备进行维修保养； •进行严格的安全培训和操作规程宣传。 3. 主处理作业 •机器运行前，对设备进行全面检查和维护； •建立机器设备保养记录，确保设备状态及时更新； •对易错设备及时维修并及时更换陈旧设备； •对机器设备进行定期润滑、清洁，以及检查； •使用个体防护装备并确保工作场所通风良好。 4. 后处理作业 •严格检查和质检成品，杜绝各种附件物及拼杂物； •进行彩屏筛查、彩色缺损查看，发现质量问题及时整改； •遵守操作规程，进行良好的个人卫生，提高安全意识； •定期对设备进行清洁和维护保养。
原料车间作业活动清单 原料车间是制造企业的核心部门之一，其生产活动直接决定了 产品的品质、成本和交付能力。为了确保原料车间的生产活动能够 高效、安全地进行，每日都需要进行一系列的作业活动。下面将罗 列出原料车间的作业活动清单。 1. 设备检查：每日开工前，操作人员需对所有生产设备进行检查，确保设备能够正常工作。检查内容包括：电气设备的电源、电 线连接情况；气动设备的压力、气路畅通性；液压设备的液位及操 作压力等。 2. 原料检验：生产前，操作人员需要对原材料进行检验，确保 原料符合生产要求，以免生产过程中出现质量问题。原料检验内容 包括外观、尺寸、物理及化学性质等。 3. 原料存储：生产前，需要对原料进行严格的存储工作，确保 原料的品质和安全。原料存储应避免与其他材料混淆、污染，并有 明确的标识和编号。 4. 操作指导书制定更新：每当有新产品投放生产时，操作指导 书需要进行制定更新，记录生产过程中所需的操作步骤、注意事项、工艺参数等。 5. 质量日报录入：每日的生产质量情况需要进行记录和汇报， 具体内容包括生产的产品、生产数量、通过率、不合格原因等。
6. 现场巡视：生产过程中需要对生产现场进行巡视，发现问题 及时处理。巡视内容包括设备运行情况、原料存储情况、作业安全 情况等。 7. 安全教育：对新员工进行安全教育，让其了解生产安全规程、设备操作规程及紧急情况处理流程等。 8. 废弃物处理：生产过程中产生的废弃物需要进行妥善处理， 避免对环境造成污染。废弃物处理可分类、压缩、包装等。 9. 设备保养维护：每年对设备进行计划性保养维护，确保设备 性能稳定，生产质量可控。 10. 新技术应用推广：学习并推广新生产技术。针对不同的生 产工艺进行技术改进，不断提高生产效率和生产质量。 11. 增效改造探讨：对生产过程中的瓶颈环节进行探讨，提出 增效改造方案。通过改造提高生产效率和生产质量。 12. 能源管理：控制生产过程中的能源消耗，做到节能减排。 对能源的消耗进行监控，提高能源利用效率。 以上是原料车间的作业活动清单。每一项作业活动都是保障生 产安全、保证生产质量和效率的重要步骤。只有完成每一项作业活动，才能确保生产的有效性和效率。