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研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施延迟焦化装置是炼油厂中重要的装置之一，其主要功能是将重质原油或渣油中的高分子化合物转化为较轻的馏分。
由于装置内部的高温高压环境以及原料的多变性，延迟焦化装置在长时间运行中可能会面临一些制约因素。
本文将探讨延迟焦化装置长周期运行的制约因素以及相应的解决措施。
一个重要的制约因素是装置内部催化剂的失活。
由于高温高压条件下的催化反应，催化剂会逐渐失去活性。
原料质量的波动以及催化剂中的有害物质也会加速催化剂的失活。
为了解决这个问题，可以采用定期的催化剂再生工艺，通过高温氢气处理或烧结来恢复催化剂的活性。
定期的催化剂更换也是一种有效的措施。
装置内部的管道和设备可能会因为高温高压环境以及原料中的硫化物等有害物质而受到腐蚀和磨损。
这种腐蚀和磨损会导致管道泄露和设备故障，进而影响装置的正常运行。
为了解决这个问题，可以采用不锈钢、镍基合金等耐腐蚀材料来替换容易受到腐蚀的部件。
定期的设备检修和维护也是非常重要的。
延迟焦化装置在长时间运行中可能会面临原料中的杂质含量增加、混合物比例变化等问题。
这些问题可能会导致催化剂失活、设备堵塞以及产品质量下降等。
为了解决这个问题，可以采用精细过滤和脱盐工艺来去除原料中的杂质。
建立定期的原料采样与分析系统，可以帮助及时发现原料质量的变化。
装置内部的操作和控制参数的调整也是保证延迟焦化装置长周期运行的重要因素。
合理的操作和控制可以提高装置的效率和稳定性，减少失效的风险。
设立完善的操作规程和自动化控制系统非常重要。
延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施包括催化剂的失活与再生、管道和设备的腐蚀和磨损、原料的杂质变化以及操作和控制的调整等。
通过采取相应的措施，可以提高装置的稳定性和运行效率，延长装置的使用寿命。
研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施延迟焦化装置长周期运行的制约因素及其措施石油化工行业中，延迟焦化工艺被广泛采用，因其具有较高的经济效益和良好的资源利用率。
然而，长周期的稳定运行一直是工业界面临的难题。
在长时间的操作中,设备容易受到磨损和腐蚀，这些因素将影响延迟焦化装置的生产量和质量。
因此，本文分析了延迟焦化装置长周期运行的制约因素，并提出了相应的措施。
1. 热裂解管系的损坏热裂解管系是延迟焦化装置的重要组成部分，其工作环境无论是在高温还是高压下都具有较大的冲击力。
长期运行后,热裂解管系容易发生磨损和裂纹，影响其稳定运行。
对此，应增加热裂解管系的检查周期，定期进行管道壁厚测量、超声波探伤等工作，及时发现问题并进行维护和修复。
2. 催化剂的堆塞催化剂是延迟焦化过程中不可或缺的催化剂。
虽然催化剂的使用寿命较长，但是在长周期运行后，催化剂的表面会发生撕裂和变形等现象，导致催化剂的性能逐渐下降。
堆塞严重时，会影响反应速率和延迟焦化产品质量。
因此，应定期对催化剂进行评估，并选择合适的时间，及时更换。
3. 烟气排放系统烟气排放系统是延迟焦化装置中重要的组成部分，排放效果不仅关乎设备的环保性能，还直接影响设备的性能和寿命。
长周期的运行中，烟气排放系统会遭受高温和浓度较高的有机气体的侵蚀，造成管道堵塞，减少排放效果，严重时会导致系统爆炸等安全隐患。
加强烟气排放系统的维护，增加检查频率，及时发现和处理系统中的隐患，确保系统安全。
总之，延迟焦化装置的长周期运行需要全面系统地考虑各因素，针对性地制定合理的措施，不断优化工艺和技术，从而确保设备的稳定运行。
研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施通过对我国某化工产业当中，延迟焦化设备长期运行工作当中的制约因素进行分析和探索，根据延迟焦化设备的实际工作特性，分析炼油厂当中延迟焦化设备长期运行工作当中产生的制约性因素，有效总结和优化了整个生产工艺流程，减缓了内部一些关键性部位的结焦、结盐等问题，制定出了有效的预防措施来进行保障，以此来达到延迟焦化设备长期稳定工作的目标。
标签：延迟焦化设备;长期运行;结焦;结盐当前世界上有85%以上的焦化处理设备基本上都采用的是延迟焦化生产工艺，并且取得了良好的工作效果。
本文针对延迟焦化设备，在长期工作运行过程当中产生的不良影响因素进行了分析和探索，同时提出了有效的解决措施。
1 延迟焦化装置长周期运行的制约因素1.1 原油性质变化大在延迟焦化设备的设计原理上，主要使用的是鲁宁管减压渣油，而在实际的生产过程当中，通过使用鲁宁管减压渣油和进口渣油之间进行混合提炼，有的时候通过进口渣油单独提炼，其中产生了进口原油和渣油之间的相互变换非常频繁，进而造成了原油的性质变化比较明显。
在整个工作过程当中的操作难度较大，对整个延迟焦化设备的安全稳定运行形成了不良的影响。
1.2 加热炉管结焦问题加热炉是延迟焦化设备当中非常重要的构成环节，渣油在炉管内部进行有效的加热，超过一定的温度界限之后会产生裂解缩合反应。
该反应完成之后原油当中会产生大量的游离碳元素，这些碳元素会在设备的内壁上进行聚集成焦，结焦之后的管道内壁温度会不断上升，压力上也会不断上涨，严重的情况下甚至会造成整个设备的工作停止，直接影响到了加热炉的长期稳定工作和运行。
1.3 挥发线内结焦问题在高温的工作环境下，原油当中的成分会产生一定的挥发现象，在挥发出来的气体和内壁管道上进行结焦。
当原油当中含有大量的硫元素，那么焦炭塔的顶层上直接会直接形成结焦问题，此时会发现结焦会形成焦炭，塔内部的压力不断上涨，最高压力可以达到0.25MPa以上，直接威胁到了焦炭塔的安全稳定生产。
研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施延迟焦化装置是炼油厂中一种重要的装置，它通过高温条件下将石油原料进行热分解，产生大量的石油焦和其他重质油品。
延迟焦化装置在长周期运行过程中会面临一些制约因素，如设备老化、操作不当、原料质量变化等问题。
本文将探讨延迟焦化装置长周期运行的制约因素，并提出相应的解决措施。
设备老化是导致延迟焦化装置长周期运行问题的主要因素之一。
随着设备使用时间的延长，设备件的磨损、腐蚀等问题逐渐显现。
这些问题会导致设备性能下降，影响焦化反应效果。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1. 定期检修和维护设备。
对设备进行定期的检查、维护和维修，修复或更换受损的设备件，确保设备的正常运行。
2. 加强设备保护。
在设备的易损部位设置保护措施，如喷涂耐磨材料、加装补偿装置等，延长设备使用寿命。
操作不当也是延迟焦化装置长周期运行的一个重要因素。
操作人员对于设备的操作技术和工艺要求不熟悉，容易导致操作不当。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1. 建立完善的操作规程和操作培训制度。
制定明确的操作规程，并对操作人员进行培训，提高其操作技术水平。
2. 引入先进的自动化控制系统。
通过引入先进的自动化控制系统，减少对操作人员的依赖，提高设备操作的准确性和稳定性。
原料质量变化也会对延迟焦化装置的长周期运行造成一定的影响。
原料的硫含量、金属含量、凝点等参数会影响焦化反应的进行。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1. 优化原料调配。
根据原料质量的变化情况，合理调配不同原料，调整生产工艺，使其适应原料质量变化。
2. 设置预处理装置。
在延迟焦化装置前设置预处理装置，对原料进行预处理，如脱硫、脱氮等，降低原料对焦化装置的影响。
延迟焦化装置长周期运行受到设备老化、操作不当和原料质量变化等因素的制约。
通过定期检修维护设备、加强设备保护、建立完善的操作规程和操作培训制度、引入先进的自动化控制系统、优化原料调配和设置预处理装置等措施，可以有效地解决这些问题，确保延迟焦化装置的长周期运行效果。
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践延迟焦化装置是炼油装置中的重要设备，用于将石油馏分加热至焦化温度并经过延迟时间后，压制成焦炭和馏分油。
在炼油生产中，焦化装置的运行对能源消耗和产品质量有着重要的影响。
为了提高能源利用效率和降低生产成本，延迟焦化装置的节能降耗问题备受关注。
1. 提高装置热效率延迟焦化装置的一个重要节能措施是提高炉热效率。
可以通过优化燃烧系统、采用高效节能燃烧器和加热面积，并进行设备热工调优，提高炉内热量利用率，减少能源消耗。
2. 合理利用余热在延迟焦化装置的生产过程中，会产生大量的余热，合理利用这些余热能够有效降低能源消耗。
可以通过余热锅炉将余热转化为蒸汽或热水，并用于厂区供热和生产用水，从而实现能源的再生利用。
3. 优化操作管理合理的操作管理也是节能降耗的关键。
加强设备运行监控和定期设备检修，及时发现和排除设备运行中的故障和不良现象，降低设备能耗。
4. 技术改造升级不断进行技术改造和装备升级，采用先进的焦化工艺技术和设备，对原有设备进行优化改造，可以提高生产效率，减少能源消耗，降低生产成本。
二、实践案例分析在某炼油企业的延迟焦化装置节能降耗实践中，采取了一系列的措施，取得了一定的效果。
该企业首先对焦化装置进行了热力系统设计优化，并对设备进行了节能改造和技术升级。
采用了先进的节能燃烧器和余热回收装置，通过余热锅炉将余热转化为热水循环使用，有效降低了能源消耗。
对操作管理进行了严格监控和管理，设立了专门的节能降耗管理团队，加强了设备运行监控和维护，通过设备运行数据分析和设备巡检，及时发现并处理了一些潜在的能耗问题，提高了设备运行效率。
通过实施以上一系列节能降耗措施，该企业延迟焦化装置的能耗明显降低，生产效率得到了提高，有效的降低了生产成本，取得了良好的经济效益。
三、结语延迟焦化装置的节能降耗是炼油企业在提高生产效率、降低生产成本方面的重要任务。
通过合理利用余热、设备技术改造升级、优化操作管理等一系列措施，可以有效降低能源消耗，提高生产效率，实现经济效益和环保效益的双赢。
稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施
稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施有：
1. 优化催化剂选择：选择具有高活性和选择性的催化剂，以加速稠油的裂解和转化反应，提高汽油柴油的产率。
2. 调整气体流速和温度：通过调整气体流速和温度，可以优化稠油的裂解和转化反应过程，提高汽油柴油的收率。
3. 提高操作压力：增加操作压力可以促进稠油的裂解和转化反应，增加汽油柴油的产率。
4. 优化装置结构和补充设备：根据原油的特性和催化剂的需要，对稠油延迟焦化装置进行结构和设备的优化，以提高汽油柴油的收率。
5. 增加稠油的加热时间：延长稠油在装置中的停留时间，可以增加稠油的裂解和转化反应，提高汽油柴油的产率。
6. 提高催化剂的再生效果：通过优化催化剂的再生周期和再生条件，可以提高催化剂的活性和选择性，增加汽油柴油的产率。
7. 加大稠油延迟焦化装置的处理规模：增加装置的处理能力可以提高汽油柴油的产量和收率。
8. 合理控制操作条件：通过合理控制稠油延迟焦化装置的操作条件，包括温度、压力、空速等参数，可以提高汽油柴油的产
量和收率。
9. 引入先进的控制技术：引入先进的控制技术和自动化系统，可以提高稠油延迟焦化装置的生产效率和操作稳定性，从而提高汽油柴油的产量和收率。
10. 进行催化剂的再生和更新：定期对催化剂进行再生和更新，以保持催化剂的活性和选择性，确保稠油延迟焦化装置能够持续高效地生产汽油柴油。
浅谈延迟焦化生产中存在的问题及几点改进措施浅谈延迟焦化生产中存在的问题及几点改进措施摘要：分析了近几年中国石化延迟焦化生产中存在的问题，提出了几项提高生产技术水平的改进措施。
关键词：延迟焦化工艺技术重油深度加工一、延迟焦化生产中存在的问题近几年中国石化延迟焦化工艺技术虽然进展很快，但在生产工艺技术、生产操作等方面仍存在很多问题。
1.系统和设备不配套一半以上的焦化装置加热炉采用单面辐射，表面热强度低，不均匀系数低，不能在线清焦，热效率低，也影响长周期运转和提高能耗。
还有许多套装置没有配套的吸收稳定系统，影响液化气的收率等。
2.生焦周期长中国石化焦化装置采用24小时生焦操作周期，国内只有少数的装置生焦周期减少到20小时，而国外的焦化装置已普遍采用16～18小时的生焦周期，处理量显著偏低。
3.将催化裂化油浆掺炼到焦化原料中去的现象在很多炼油厂中出现，造成液体产品收率下降、蜡油残炭上升、芳烃含量增加、油焦灰分增加、产品质量下降等后果。
4.循环比不当中国石化大部分企业焦化装置采用的循环比在2.2～0.3，其中有几套装置的循环比超过0.3而导致生焦量高，装置处理能力下降，能耗增加，而同比的国外延迟焦化装置循环比一般在0.1以下。
5. 除焦系统等焦化装置大型化设备配套国产化有待解决例如，直径9.4米的焦炭塔高压水泵压力为33 MPa，流量300立方/小时；直径.4米的焦炭塔，高压水泵压力为28.8MPa，流量250立方/小时。
此外，保证安全配套降低劳动强度的头盖自动卸盖机等设备，仅有顶盖自动卸盖在个别装置上试用，底盖自动卸盖尚未试验，绝大多数装置处于手动操作状态。
6.少数装置的焦炭塔尚未安装中子料位计，或安装数量不够，多凭经验判断焦层和泡沫层高度，注入消泡剂的部位、时间也未曾规范化，影响了使用效果。
7.焦化装置能耗偏高，同类装置间能耗相差很大二、提高延迟焦化生产技术水平的几点措施1.通过消除焦化装置的瓶颈，把现有24小时生焦周期缩短到16～20小时的操作方案，充分发挥焦化装置的潜力。
研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施1. 引言1.1 研究背景延迟焦化装置是炼油工艺中重要的装置之一，其主要功能是将原油中的重油分解成轻质产品。
随着我国石油需求的增长和产量的提高，延迟焦化装置的长周期运行成为了炼油企业面临的重要问题之一。
研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素和应对措施，对于提高装置的运行稳定性、减少停机时间、延长设备寿命具有重要的意义。
在实际生产中，延迟焦化装置长周期运行受到多方面因素的影响，包括原料质量波动、操作参数控制不精准、设备老化以及维护保养不及时等。
针对这些问题，建立稳定的原料供应渠道、强化操作人员培训、定期进行设备检修与更新以及实施预防性维护措施等应对措施至关重要。
只有通过综合的措施和有效的管理，才能够保证延迟焦化装置长周期运行的顺利进行。
研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素和应对措施在实践中的重要性不可忽视。
相关研究成果将为炼油企业提供宝贵的借鉴和参考，有助于提升装置的运行效率和经济效益。
1.2 研究意义研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素与措施具有重要的现实意义和实践价值。
延迟焦化装置在石油加工过程中扮演着至关重要的角色，其长周期稳定运行不仅能够有效提高生产效率和降低生产成本，还能够保障设备和工艺的安全稳定运行，确保产品质量符合标准要求，满足市场需求。
由于原料质量波动、操作参数控制不精准、设备老化、维护保养不及时等因素的影响，延迟焦化装置长周期运行面临着诸多挑战和困难。
深入研究延迟焦化装置长周期运行的制约因素，并提出相应的应对措施对于确保设备长周期稳定运行、提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
建立稳定的原料供应渠道、强化操作人员培训、定期进行设备检修与更新、实施预防性维护措施等措施将有助于解决延迟焦化装置长周期运行面临的问题，提高设备的运行效率和稳定性。
本文的研究将为延迟焦化装置长周期运行提供重要借鉴和参考，有助于实现设备的长期稳定运行和生产效益的最大化。
稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施以稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施一、引言稠油延迟焦化装置是一种用于加工稠油的重要装置，它能够将稠油转化为高附加值的汽油和柴油产品。
为了提高汽油柴油收率，我们可以采取以下措施。
二、优化催化剂催化剂在稠油延迟焦化装置中起到重要的作用，它能够加快反应速度、降低反应温度，从而提高汽油柴油的产率。
因此，优化催化剂的选择是关键。
我们可以选择具有高活性和选择性的催化剂，以提高汽油柴油的产率。
三、调整反应温度反应温度对于汽油柴油产率有重要影响。
过高的反应温度会导致催化剂失活，降低产物的选择性；而过低的反应温度则会降低反应速率，影响产物的收率。
因此，合理调整反应温度是提高汽油柴油收率的重要措施。
四、增加催化剂用量适量增加催化剂的用量可以提高反应速率，增加汽油柴油的产率。
然而，过量的催化剂用量会增加生产成本，并可能导致催化剂的浪费。
因此，在增加催化剂用量时需要谨慎操作，确保取得良好的经济效益。
五、提高氢气供应稠油延迟焦化过程中，氢气是一种重要的反应介质，它能够与稠油中的杂质进行反应，减少产物中的硫、氮等有害物质含量。
因此，提高氢气供应是提高汽油柴油收率的关键措施之一。
六、合理控制稠油进料质量稠油的进料质量对汽油柴油收率有直接影响。
合理控制稠油的进料质量，可以降低杂质含量，减少催化剂的失活，提高汽油柴油的产率。
为了实现这一目标，可以采取预处理措施，如脱硫、脱氮等，以提高稠油的质量。
七、优化装置操作条件稠油延迟焦化装置的操作条件对汽油柴油收率有重要影响。
合理选择操作温度、压力等参数，可以提高反应速率，增加汽油柴油的产率。
此外，定期检查设备的运行状态，保持设备的正常运行，也是提高汽油柴油收率的重要措施。
八、加强检测与监控稠油延迟焦化装置的稳定运行需要加强检测与监控。
定期检测反应器中各组分的含量和活性，及时调整操作条件，以保证稠油的充分转化和汽油柴油的高产率。
同时，加强设备的安全监控，提高设备的可靠性和稳定性，是提高汽油柴油收率的必要措施。
延迟焦化装置的节能分析与优化策略摘要：介绍了延迟焦化装置节能分析的方法，重点对焦化装置能耗现状、能耗结构和原因进行了分析，并从工艺改造、换热系统、设备维修等方面提出了相应的优化策略。
石油炼制过程中，常压渣油首先需要在加热炉内进行热裂化处理，以获取高质量的轻质油，然后通过蒸馏分离，使渣油的含油率降低至1%以下，从而获取合格的轻质油。
焦化过程是渣油在加热炉炉管内进行的，一般采用延迟焦化工艺进行加工。
延迟焦化装置是炼油化工企业重要的能耗设备，是炼油化工企业生产中重要的耗能环节，也是炼油化工企业能源消耗中最大的环节。
因此如何降低延迟焦化装置能耗效率、降低其能耗对炼油企业节能降耗具有十分重要的意义。
关键词：延迟焦化装置;能源消耗;节能措施引言延迟焦化装置用能构成的成分中，以燃料气、蒸汽、电能和水为主，为了减少这些资源的损耗，从而提升能量的利用率，达到节约和保护环境的目的，可以采用采用新型双面辐射炉、改进空气预热器、优化装置循环比、热媒水伴热改造、加装疏水器、优化冷焦水流程、减少焦炭塔冷焦大小吹汽量等方法，来减少装置的综合功耗。
一、延迟焦化装置能耗现状由于延迟焦化装置设计、施工、操作、管理等方面原因，工艺设计不够合理，换热面积达不到要求，换热器效率低，工艺过程中的能量损失较大，且能耗水平高，直接导致装置能耗高。
同时，由于受工艺条件的影响，换热系统运行效率低和设备故障率高，影响了装置的平稳生产。
根据有关统计数据显示：焦炉炉管在运行过程中每小时需要消耗20~80t燃气（约占总耗量的14%~18%）；加热炉的热效率为60%~65%左右；燃气系统热损失占总热损失的20%~30%；机械设备的热损失占总热损失的15%~20%。
由此可以看出，焦炉炉管和加热炉都是主要能耗设备。
延迟焦化装置能量损失主要包括：加热炉、分馏塔、瓦斯系统、换热器等。
其中加热炉和瓦斯系统能耗较大。
同时由于工艺设计不合理，换热面积达不到要求，造成能耗高。
炼油厂延迟焦化装置生产运行优化措施
摘要：随着延迟焦化原料的恶化，已经切实影响延迟焦化装置长周期运行，
延迟焦化装置的加热炉，焦碳塔和分馏塔的良好运行是该装置长周期安全运行的
关键。
以炼油厂90万吨/年延迟焦化装置为例，分析了影响该厂长期运营的相
关因素后，在装置大修期间采取了优化和改造措施，以确保能够满足装置长周期
安全生产及创效。
关键词：长周期；延迟焦化；瓶颈；优化措施
延迟焦化作为炼油厂重要的二次加工技术，由于原料适应性范围广，加工成
本低以及成熟可靠的技术而继续被广泛使用。
其运行的平稳与否直接影响着炼油
厂其它装置的正常运行，焦化装置属于炼油二次加工装置。
随着炼油企业节能减
排的要求以及技术的进步，炼油厂各装置直接供料成为主流，装置间的相互影响
更显突出。
随着原油资源的消耗，原油性质的劣质化趋势明显。
受此影响，焦化
装置原料劣质化趋势也明显加剧，不断给装置的长周期稳定运行工作带来新的问
题与挑战。
因此，及时总结经验，为装置管理提供技术支持和指导，保证延迟焦
化装置全面实现无故障、长周期运行打下坚实的基础，已经成为一项非常必要的
工作。
天津分公司炼油部1#延迟焦化装置最初设计原料参照辽河渣油中石化北京
设计院总承包，中石化第四建设公司承建，为两炉四塔的生产模式。
装置始建于1996年，初始设计为100万吨/年，加工原料为大港原油的减压渣油。
后在2005
年进行扩能改造为120万吨/年，同时进行了部分材料升级，以适应加工含硫原
油的减压渣油。
2008年装置改为加工高硫原油的减压渣油，加工规模按照90万
吨/年设计。
延迟焦化装置规模90万吨/年，设计生焦周期为24小时，操作弹
性为60%～120%。
年开工时数8400小时。
循环比为0.3，可在0.2~0.4的范围内
调节。
1#延迟焦化的主要产品是石油焦。
中间产品有干气，液态烃，汽油，柴油，蜡油。
装置生产的焦化干气，去干气脱硫单元，脱硫后作燃料气或作制氢原料。
焦化液化气脱硫后最为产品或去气分再加工成丙烯等产品。
焦化稳定汽油和柴油
进入汽柴油混合加氢装置。
石油焦作为商品出售。
1延迟焦化装置主要结焦部位及防范措施
延迟焦化装置主要结焦部位有加热炉炉管、焦炭塔顶大油气管线和分馏塔底。
加热炉炉管结焦易造成炉管局部堵塞，流通面积减小，介质流动阻力增加，传热
效率下降并导致装置能耗增加，结焦部位炉管管壁温度高，炉管强度下降，缩短
炉管使用寿命，严重时造成炉管穿孔着火等严重事故，导致装置紧急停工；焦炭
塔顶大油气管线结焦造成油气管线压降增大，焦炭塔压力升高,轻收和液收下降。
油气在焦炭塔内停留时间增加，反应深度加大，焦炭收率上升；分馏塔底结焦造
成塔底循环不畅，塔底循环油过滤器和换热器频繁堵塞，循环油上返塔量逐渐减少，油气进塔后洗涤效果变差，大量焦粉携带到后部管路系统，造成管线堵塞，
严重影响装置的长周期运转。
采取措施：
一、加热炉防结焦措施
1、保证冷油流速或质量流速(1200-1800kg/m2s）（≮2.1-2.2 m/s）。
2、炉管表面平均热强度(29-32kW/m2)。
3、油品在炉管内426℃以上的真实停留时间≯40ｓ。
4、确保焦化炉实际裂解深度在最大可裂化度内。
5、根据数据库对炉管边界底层温度及原料结焦因子进行评价。
二、大油气管线的防结焦措施
1、焦炭塔顶注急冷油。
确定最佳的急冷油注入位置和注入量，设内置式环
形雾化分布器或两级雾化喷嘴。
2、焦炭塔顶注消泡剂。
3、控制空塔线速减少焦粉携带，将加热炉管注汽量控制在合理范围。
4、控制焦炭塔冷焦时吹汽量。
三、分馏塔底设计阶段的防结焦技术设计
1、采用高效的进料分布器，降低高速油气进塔时的能量，使油气有一个良
好的分布，减少焦粉夹带。
1.1、分馏塔底循环油过滤器过滤焦粉技术。
过滤器的精度不能过低，要有
方便和安全的清理措施，保证过滤器可以实现经常性清理。
1.2、分馏塔底低温低液位控制，降低油品停留时间。
1.3、分馏塔底循环线，流量不宜过低，防止分馏塔底重组分沉积。
2、机组长周期运
富气压缩机防喘振控制，压缩机喘振是影响压缩机长周期运行的关键
气压机喘振
现象：入口流量忽高忽低，出口压力忽高忽低，伴随低吼响声，机组振动升高。
原因：入口流量低，出口压力高，防喘振控制失灵，吸入口气体组份变轻。
1）防喘振阀（反飞动阀）设置
对于两段压缩的离心式压缩机，设置一个防喘振阀和入口放火炬阀，用来防
止机组喘振；防喘振阀为风关阀，事故状态下全开
2、气压机防喘振控制
气压机防喘振控制是通过防喘振流量控制器和调节控制阀来实现的。
正常时，通过测量各段入口实际流量、压力、出口压力和标准状态比较，经校正后，输入
到防喘振控制器与设定转速下的喘振流量比较，当某段入口流量低于设定流量时，该段防喘振阀打开；当测得的流量大于喘振流量时，该段喘振阀全关。
正常操作
应保证入口流量不低于喘振设定流量。
3加热炉的长周期运行
3.1加热炉的炉膛温度不能太高，一般控制在800℃左右，但不是绝对的。
炉膛温度高有利于辐射传热，但太高后会使炉管热强度高。
容易使炉管结焦和烧坏。
此外，进入对流室的烟气温度也会过高，对流管易烧坏。
增加辐射管面积可以降低炉膛温度，但要求受热均匀适量。
过多增加辐射管，处理量并不能与炉管成比例增加，反而会浪费钢材。
影响加热炉长周期运行有几个因素：炉管表面热强度、加热炉的热效率、油品在管内的流速及压力降等。
3.2加热炉长周期运行的工艺管控措施：
介质总出口温度在工艺指标范围内。
各路介质流量及温度必须均匀。
各路炉管受热均匀、管内不结焦。
燃料耗量低，热效率高。
火焰的颜色为桔黄色，火焰成形稳定。
4分馏塔结盐的防范与处理
延迟焦化装置原料携带的氮化合物在反应过程中，会生成NH3。
NH3与HCl 反应生成NH4Cl。
氯化铵极易溶于水，在分馏塔NH4Cl分解为NH3和HCl，遇冷后则重新生成NH4Cl颗粒。
细小的NH4CL颗粒在分馏塔的顶部，可溶解在局部低温水相中，在随内回流下降的过程中，温度逐步升高，NH4CL逐步失水而浓缩成为一种粘度很大的半流体。
这种半流体与铁锈、焦炭粉末等混合在一起沉积于分馏塔上部塔盘、塔顶回流线、降液管、受液盘处，积累到一定程度就会阻碍塔内液相的流动，堵塞塔盘上的升气孔，导致分馏塔压降逐渐增大，破坏了分馏塔的正常操作。
4.1分馏塔结盐的现象及危害
分馏塔顶部塔盘结盐后，塔盘上的部分升气孔结盐堵塞，塔内汽液两项接触面积减少，无法满足物质之间的热交换，气相通过塔盘上液层的阻力增大，导致分馏塔顶部压差增大，顶循集油箱液面波动较大，分馏塔上部出现淹塔现象，严重影响分馏塔的平稳运行，降低轻油收率的提高。
4.2防止分馏塔结盐的预防措施
控制焦炭塔线速，减少分馏塔塔底进料中焦粉的含量。
严格控制焦炭高度，
防止泡沫焦窜入分馏塔中。
平稳生产期间不使用冷回流。
提高分馏塔顶温度，将
结盐位置移至分馏塔顶空冷管束中，可以在线切除空冷，单体检修，不影响装置
长周期运行。
控制原料中含盐量。
加强常减压车间电脱盐岗位的脱盐效果，减少
原油中的含盐量，相应的也减少了延迟焦化车间原料中的含盐量。
提高顶循抽出
温度，使用含硫污水回流打到塔顶溶解结晶盐至粗汽油罐沉降后送出装置。
5除焦系统顶驱应用改造
5.1改造内容
除焦系统使用顶驱来控制钻杆的旋转以执行焦炭切割过程。
改造前除焦设备
依靠高压下的水流速度来旋转钻杆驱动器以进行焦炭切割过程。
当水马达发生故
障时，使用风动马达驱动钻杆，使其以动力旋转。
但是，由于炼焦用水质量差，
工作场所环境恶劣，水马达的故障率高，影响了设备的日常稳定运行。
与同行业
的单位进行沟通后，发现将驱动组件安装在钻杆顶部具有更好的效果，可以解决
钻头卡钻的问题，并可以提高分离速度并节省能耗。
5.2改造后运行情况
原水动马达维修每年两次，总费用为20万〜25万元。
而在冬季，由于操作
原因，很容易造成损坏，故障率极高；若改为顶部电机驱动后不容易发生故障。
高压水泵按4000千瓦计算，可节省除焦时间0.5小时，每天可节省1500 kWh，
一年可节省电费50万元。
可以看出，改造后不仅解决了原设备故障引起的生产
不稳定，而且大大节省了设备的运行成本。
结语
当前渣油处理装置中一些先进技术的开发和应用提高了延迟焦化装置的安全
生产，环境保护和稳定运行，并提高了装置的经济效率，具有很强的现实意义。
参考文献
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2018,(1):20~23.
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