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铁矿加工流程铁矿石加工工艺流程具体为：铁矿石经过破碎、筛分、磨矿、分级、磁选、浮选、重选、焙烧还原、过滤脱水等程序逐渐选出铁。
使含有铁元素或铁化合物能够经济利用的矿物集合体。
该工艺流程采用的主要有颚式破碎机、圆锥破碎机、振动筛、球磨机、浮选机、跳汰机、螺旋溜槽、磁选机、螺旋分级机、回转窑、烘干机等。
1、铁矿石加工工艺流程-铁矿石破碎工艺流程：铁矿石破碎工艺流程中一般采用了喂料机、头破、二破、筛分、细碎、干选这几道工序，为了经济起见，通常进入干选机的矿石粒度越细，含铁矿石被干选出的比例就越高。
一些小的选矿厂直接将细颚破破碎的铁矿石进行干选作业，造成极严重的自然资源浪费。
铁矿石生产作业中头破一般选用颚式破碎机，大型的生产单位（尤其是国外大型矿山）采用旋回式破碎机。
颚式破碎机是最为传统也是最为稳定可靠的粗级破碎设备，应用的范围最为广泛。
铁矿石破碎生产流程中，二破的选用一般有两种类型：要么是细颚破，要么是圆锥破碎机。
细颚破一般用于较小的铁矿石选场，其设备价值较低，结构简单，维护简捷方便。
但是，细颚破的排料口最小只能调节到25mm，因此其破碎粒度一般在40mm 以下。
圆锥破碎机结构较为复杂，设备价值较高。
但是，其产量较大，破碎粒度较细，耐磨件的时候用寿命较长。
因此，圆锥破碎机在较为大型的铁矿石选场被大量使用。
从铁矿石的生产效率和成本来说，采用圆锥破碎机可以有效的降低生产成本。
因为圆锥破碎机可以提供更小的产品粒度，从整体工艺上来说，采用层压设备完成铁矿石的主要破碎任务是最为经济的生产方式。
2、铁矿石加工工艺流程-铁矿石筛分工艺流程：铁矿石筛分设备一般采用圆振动筛，将二破完成的物料进行筛分作业。
一般可以将10mm或者更小的物料筛分后进行干选，10~40mm的物料筛分后进入细碎机进行细碎作业，40mm以上的物料返回到二破中进行回料破碎。
当然，筛分的粒度范围可以根据实际进行调整，以期达到最经济的作业模式。
3、铁矿石加工工艺流程-铁矿石磨矿工艺流程：铁矿石的选矿厂大多采用一段磨矿或两段磨矿,其中两段磨矿可分为两段连续磨矿和阶段磨矿阶段选别流程。
铁矿浮选原理
铁矿浮选原理是一种常用的矿石选矿方法，通过利用不同矿石的物理和化学性质的差异，将铁矿石从其他杂质矿石中分离出来。
铁矿浮选过程中主要利用了矿石与水之间的湿润性差异，以及矿石与油或者其他特定药剂之间的亲疏性差异。
在铁矿浮选过程中，首先将矿石破碎磨矿，使其细度达到一定要求。
随后，将细矿石与水混合形成浮选浆液。
然后，向浆液中加入浮选剂，如泡沫剂、调整剂等。
浮选剂的作用是使矿石与水之间产生疏水性或亲水性，从而影响矿石与气泡之间的附着力。
浮选机械设备将浆液中的气泡通过机械搅拌或空气吹入浆液中形成泡沫，矿石颗粒与泡沫发生脱附作用。
铁矿石颗粒因其特殊的物理和化学性质，与气泡容易发生附着，从而使得矿石浮起来。
而其他杂质矿石由于与气泡的亲疏性差异小，往往无法与气泡附着，因而保持在浆液中。
经过浮选后，泡沫层上浮至浮选槽的顶端，形成泡沫矿浆。
然后，将泡沫矿浆抽出，进行进一步的处理，分离出铁矿石。
通常采用压滤或脱水等方式，将泡沫矿浆中的水分和浮选剂去除，使矿石浓度达到要求。
铁矿浮选原理的关键在于利用了矿石与水、矿石与浮选剂之间的性质差异，通过形成气泡矿浆来实现铁矿与其他非铁矿石的分离。
该原理具有操作简单、适用于大规模生产等优点，因此在铁矿石的选矿过程中得到了广泛应用。
赤铁矿选矿方法
赤铁矿的选矿方法主要有以下几种：
1. 正浮选：利用阴离子捕收剂，从原矿中浮出铁矿物。
此方法用药简单，加工成本低，尤其适于单一的赤铁矿石。
但需多次精选后才能得到合格的赤铁精矿，且泡沫易发黏，致使产品不易浓缩过滤。
2. 反浮选：利用阴离子或阳离子捕收剂，从原矿中浮出脉石矿物。
阴离子捕收剂反浮选多用于pH值为8-9时使用，处理含石英类脉石矿物。
阳离子捕收剂反浮选，适于浮选石英脉石，胺类捕收剂以醚胺为首选，脂肪胺次之。
3. 磁选法：多采用弱磁-强磁选法，用于处理磁铁-赤铁矿混合矿石。
弱磁选尾矿浓缩后进行强磁粗选和扫选，强磁粗精矿浓缩后经强磁选机精选。
4. 重选法：主要有粗粒重选与细粒重选两种。
粗粒重选用于矿床地质品位较高（50%左右），但矿体较薄或夹层较多，采矿时废石混入，使矿石贫化的矿石。
细粒重选多用于处理嵌布粒度较细、含磁性高的赤铁矿。
5. 焙烧磁选法：当矿物组成比较复杂而其他选矿方法难以获得良好的选别指标时，采用焙烧磁选工艺选别赤铁矿。
焙烧磁选法主要是对矿石进行磁化焙烧，使赤铁矿或假象赤铁矿转变成磁铁矿，然后用弱磁场磁选机进行分选。
请注意，对于赤铁矿的选别，建议最好通过选矿试验量身制定适合自己的工艺流程，切记不可胡乱套用。
铁矿浮选工艺流程一、引言铁矿石是用于生产铁和钢的重要原材料，而浮选是一种常用的铁矿石选矿方法。
本文将介绍铁矿浮选的工艺流程。
二、浮选工艺流程铁矿浮选工艺流程主要包括矿石破碎、矿浆制备、药剂添加、气泡浮选、浮选泡沫分离和尾矿处理等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容。
1. 矿石破碎铁矿石经过破碎设备如破碎机、球磨机等进行破碎，将较大的矿石颗粒破碎成较小的颗粒，以便后续的浮选工艺操作。
2. 矿浆制备破碎后的铁矿石与水混合形成矿浆。
矿浆的浓度一般控制在20%~30%，根据具体矿石的性质和工艺要求进行调节。
3. 药剂添加在矿浆中加入浮选药剂，以改变矿石表面性质，使之与气泡有良好的附着性。
常用的浮选药剂有捕收剂、起泡剂和调节剂等。
4. 气泡浮选通过给矿浆中通入气泡，使气泡附着在矿石颗粒表面，将有附着气泡的矿石颗粒浮到液面上，实现选矿的目的。
气泡通常通过气体供给系统如气体增压泵等产生。
5. 浮选泡沫分离将浮选后的泡沫浮渣由浮选槽中取出，经过泡沫分离设备如泡沫分离机等进行分离，将泡沫中的矿石颗粒收集起来。
6. 尾矿处理分离后的泡沫浮渣中还含有一定的矿石颗粒，这些矿石颗粒被称为尾矿。
尾矿中的矿石颗粒一般质量较小，含有较多的杂质。
尾矿处理的目的是对尾矿进行进一步的处理，以减少对环境的影响。
三、工艺优化为了提高铁矿浮选的效果和经济效益，可以进行以下工艺优化措施：1. 矿石预处理：对矿石进行预处理，如磁选、重选等，以提高浮选的效果。
2. 药剂选择：根据矿石的性质选择合适的浮选药剂，以提高浮选的选择性和回收率。
3. 设备改进：改进浮选设备的结构和性能，提高气泡生成和传输的效果，增加浮选泡沫的稳定性。
4. 控制参数优化：通过合理调节浮选工艺中的控制参数，如浓度、药剂用量、气泡尺寸等，优化工艺流程，提高浮选效果。
四、总结铁矿浮选工艺流程是将铁矿石经过一系列步骤处理，实现矿石的分离和提纯的过程。
通过合理控制每个步骤的操作和优化工艺参数，可以提高铁矿浮选的效果，提高矿石的回收率和品位，从而达到节约资源、保护环境的目的。
铁矿⽯常⽤的选矿办法精⼼整理第⼀章铁矿⽯常⽤的选矿⽅法第⼀节磁铁矿选矿流程?磁铁矿⽯主要包括单⼀磁铁矿矿⽯、钒钛磁铁矿矿⽯、含磁铁矿混合矿⽯和含磁铁矿多⾦属共⽣矿⽯，磁铁矿属强磁性产物，在磁铁矿选矿中普遍采⽤以弱磁选⼯艺为主的选别流程：1、单⼀弱磁选流程：选别作业采⽤单⼀弱磁选⼯艺，适合于矿物组成简单的易选单⼀磁铁矿矿⽯；可进⼀步划分为两类：连续磨矿-弱磁选流程、阶段磨矿-阶段选别流程。
1)连续磨矿-弱磁选流程：适⽤于嵌布粒度较粗或含铁品位较⾼的矿⽯。
根据铁矿⽆的嵌布粒度，可采⽤⼀段磨矿或两段连续磨矿，磨矿产品达到选别要求后进⾏弱磁选。
2)阶段磨矿-阶段选别流程：适⽤于嵌布粒度较细的低品位矿⽯。
在⼀段磨矿⽯进⾏磁选粗选，抛弃部分合格尾矿，磁选粗精矿在给⼊⼆段磨矿（再磨）进⾏再磨再选。
如果能再粗磨条件下，经过选别丢弃⼤量尾矿，对于减少后续磨矿和分选作业负荷、降低成本是有利的。
2、弱磁选-反浮选流程：主要针对的是某些铁矿⽯精矿⽯品位难以提⾼、铁精矿中SiO2等杂质组成偏⾼的问题，⼯艺⽅法包括磁选-阳离⼦反浮选流程和磁选-阴离⼦反浮选流程两种。
3、弱磁选-精选流程：这种流程⽅法是对某些铁矿⽯精矿品位难以提⾼、铁精矿⽯中SiO2等杂质组分偏⾼的问题开发出来的。
4、弱磁-强磁-浮选联合流程：主要⽤于处理多⾦属共⽣铁矿⽯和混合铁矿⽯，分为三类：1)弱磁选-浮选流程：主要⽤于处理伴⽣硫化物的磁铁矿矿⽯。
根据矿⽯性质进⼀步分为先磁后浮和先浮后磁两种。
2)弱磁-强磁流程：主要⽤于处理磁性率较低的混合矿⽯。
特点是采⽤弱磁选⾸先分离弱磁性的磁铁矿,弱磁选尾矿再采⽤强磁选回收⾚铁矿等弱磁性矿物。
3)弱磁-强磁-浮选流程：主要⽤于处理多⾦属共⽣铁矿⽯。
第⼆节⾚铁矿选矿流程⾚铁矿化学成分为Fe2O3、晶体属三⽅晶系的氧化物矿物。
与等轴晶系的磁⾚铁矿成同质多象。
晶体常呈板状；集合体通常呈⽚状、鳞⽚状、肾状、鲕状、块状或⼟状等。
浮选工艺矿种浮选工艺是一种广泛应用于选矿行业的工艺，通过利用矿石与泡沫的特性差异，实现矿物的分离和浓缩。
浮选工艺可以应用于多种矿种，包括金属矿、非金属矿和有色金属矿等。
下面将详细介绍几种主要的浮选工艺矿种。
1.铜矿浮选：铜矿是一种常见的金属矿，广泛应用于电子、建筑、交通等领域。
铜矿浮选主要通过将铜矿石破碎成适当大小的颗粒后，加入药剂，利用药剂与水形成泡沫，将矿石中的铜矿物与废石分离。
常用的药剂有捕收剂、发泡剂和调整剂等。
2.铁矿浮选：铁矿是一种重要的金属矿石，广泛应用于钢铁工业。
铁矿浮选主要是通过将铁矿石破碎、磨矿后，加入药剂，使矿物表面与泡沫结合，实现磁性矿物的浮选分离。
常见的铁矿浮选工艺有难矿浮选、重选浮选和磁浮结合等。
3.锌矿浮选：锌矿是一种重要的有色金属矿石，被广泛应用于电池、镀锌、化工等领域。
锌矿浮选主要是通过将锌矿石破碎、研磨后，加入药剂，将锌矿石中的锌矿物与废石分离。
常见的锌矿浮选工艺有黄铜浮选法、硫化锌浮选法和氧化锌浮选法等。
4.铅矿浮选：铅矿是一种重要的有色金属矿石，广泛应用于电池、铅冶炼、防腐等领域。
铅矿浮选主要是通过将铅矿石破碎、磨矿后，加入药剂，使铅矿物与泡沫结合，实现铅矿物的浮选分离。
常见的铅矿浮选工艺有黄铜浮选法、硫化铅浮选法和氧化铅浮选法等。
5.钨矿浮选：钨矿是一种重要的稀有金属矿石，主要应用于航空航天、光电子、合金制造等领域。
钨矿浮选主要是通过将钨矿石破碎、研磨后，加入药剂，利用药剂与水形成泡沫，将矿石中的钨矿物与废石分离。
常见的钨矿浮选工艺有重选浮选法、浮选尾矿回收法和渣浆泵送法等。
总之，浮选工艺是一种重要的选矿工艺，被广泛应用于金属矿、非金属矿和有色金属矿等多种矿种。
不同矿种的浮选工艺存在差异，但基本原理都是利用物理和化学特性的差异实现矿物的浮选分离。
随着技术的不断发展，浮选工艺在选矿行业的地位越来越重要，为矿石的高效利用提供了有效的手段。
去除铁矿石杂质的方法
铁矿石是钢铁工业的主要原料，铁矿石中的杂质会影响钢铁的质量和性能。
因此，去除铁矿石杂质是非常重要的。
以下是一些去除铁矿石杂质的方法：
1. 磁选法：利用磁选法可以有效地去除铁矿石中的磁性杂质，如铁矿物、钛铁矿等。
磁选设备包括永磁滚筒、磁力分选器等，它们能够通过磁场将磁性杂质从铁矿石中分离出来。
2. 浮选法：浮选法是利用矿物表面的物理化学性质差异，通过添加各种浮选剂，使杂质矿物附着在气泡上，然后通过浮选机将杂质分离出来。
常用的浮选剂包括捕收剂、起泡剂、抑制剂等。
3. 酸浸法：对于一些难溶的铁矿物，可以采用酸浸法去除。
该方法利用酸溶液将铁矿物溶解，然后通过过滤、浓缩、结晶等工艺，将杂质除去。
常用的酸包括硫酸、盐酸等。
4. 化学沉淀法：对于一些可溶性的杂质离子，可以采用化学沉淀法去除。
该方法通过向铁矿石中加入沉淀剂，使杂质离子转化为难溶的化合物，然后通过过滤、沉淀、脱水等工艺，将杂质除去。
常用的沉淀剂包括石灰石、石膏等。
5. 生物浸出法：生物浸出法是一种新兴的去除铁矿石中杂质的方法。
该方法利用微生物的氧化作用，将铁矿石中的铁、锰等元素溶解出来，同时将硫等杂质元素转化为可溶性的硫酸盐，然后通过洗涤、脱水等工艺，将杂质除去。
生物浸出法的优点是环境污染小、能耗低、成本低等。
综上所述，去除铁矿石杂质的方法有多种，不同的方法具有不同的适用范围和优缺点。
在实际应用中，需要根据铁矿石的性质和杂质含量，选择合适的方法来去除杂质，以达到提高钢铁质量和性能的目的。
铁矿石元素简介铁矿石是一种富含铁的矿石，其中富集了铁元素。
铁是地球上最常见的金属元素之一，具有广泛的应用领域。
在本文中，我们将详细讨论铁矿石的元素组成、产地、提取和应用。
一、铁矿石的元素组成铁矿石主要由氧化铁和其它杂质元素组成。
其中，最常见的铁氧化物有赤铁矿（Fe2O3）和磁铁矿（Fe3O4）。
除了铁氧化物，铁矿石中还可能存在一些含硅、铝、钙等元素的杂质。
这些杂质元素的含量和性质会对铁矿石的提取和应用造成影响。
二、铁矿石的产地铁矿石的产地遍布全球各大洲。
世界上主要的铁矿石产地包括澳大利亚、巴西、中国、印度、俄罗斯等国家。
其中，澳大利亚是全球最大的铁矿石出口国之一，其次是巴西和中国。
中国是全球最大的铁矿石消费国，同时也是重要的铁矿石生产国。
三、铁矿石的提取铁矿石的提取通常经过矿石开采、矿石选矿和冶炼等过程。
矿石开采是指将铁矿石从矿山中开采出来的过程。
矿石选矿是指对开采得到的矿石进行物理、化学处理，以提高其铁含量和去除杂质的过程。
冶炼是指将矿石中的金属元素提取出来，并制成金属的过程。
铁矿石的提取过程复杂，需要运用各种矿石加工技术和冶炼技术。
3.1 矿石开采铁矿石的开采方式有很多种，常见的包括露天开采和地下开采两种。
露天开采是指将铁矿石露天挖掘，通常适用于矿体浅埋、规模大的情况。
地下开采是指将铁矿石从地下开采出来，通常适用于矿体埋藏较深、规模较小的情况。
矿石开采需要使用各种机械设备和爆破技术。
3.2 矿石选矿矿石选矿是将开采得到的铁矿石进行处理，以提高其铁含量和去除杂质。
常见的选矿方法包括重选、磁选、浮选等。
重选是根据矿石的比重和颜色等特征进行分选的方法。
磁选是利用矿石的磁性差异进行分选的方法。
浮选是利用矿石在水中的浮力差异进行分选的方法。
通过矿石选矿可以提高铁矿石的品位和回收率。
3.3 冶炼冶炼是将经过选矿处理得到的铁矿石中的金属元素提取出来，并制成金属。
常见的冶炼方法包括高炉冶炼和直接还原法。
高炉冶炼是指将铁矿石与焦炭通过高温反应，使铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁的过程。
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2. 磨矿，进一步将破碎的矿石磨细，释放赤铁矿颗粒。
世上无难事，只要肯攀登铁矿石选矿—浮选广、价格低廉。
缺点是当多种铁矿物共生时，铁矿物的可浮性差异对产品质量影响较大，矿石中的各种脉石、原生和次生矿泥不但严重影响浮选技术指标，还导致浮选药剂耗量大，浮选精矿过滤脱水困难。
美国共和( Republic) 选矿厂采用正浮选处理以镜铁矿为主的铁矿石，脉石主要是硅酸盐绢云母、滑石等和以方解石为主的碳酸盐，原矿含铁37%，采用脱泥組浮选和粗精矿再磨、加热浮选流程。
粗浮选的磨矿粒度为-0.074mm 占65%，捕收剂为低松脂含量的脂肪酸，用量为454g/t，获得含铁61. 7%的粗精矿，粗精矿量的40%用虹吸脱泥机处理，精矿品位提高到65%;另外40%再磨热浮选，再磨细度为-0.045mm 占80% ~ 82%，精矿品位66. 9% ;剩余20% 经再磨后直接送入球团厂，球团矿品位为64. 6%。
东鞍山烧结厂自1958 年投产以来，长期采用的工艺流程为连续磨矿、单一碱性正浮选工艺。
在一段磨矿细度为-0.074mm 占45%，二段磨矿细度为- 0.074mm 占80%的条件下，以碳酸钠为调整剂，矿浆pH 值为9，以氧化石蜡皂和塔尔油(比例为3: 1 ~4: 1) 为捕收剂，通过一次粗选、一次扫选、三次精选的单一浮选工艺，在原矿品位32.74%的情况下，获得铁精矿品位59.98%、尾矿品位14.72%、金属回收率72. 94%的技术指标。
东鞍山烧结厂已于2002 年改为两段连续磨矿組细分级中矿再磨重选磁选反浮选流程。
反浮选技术适用于脉石含量和种类较少的铁矿石精选，因此绝大多数反浮选工艺在入浮前都采用了各种方法脱除大量影响浮选效果的脉石矿物。
20 世纪70 年代强磁选技术在铁矿选矿领域的工业应用，极大的推进了反浮选技术进步。
弱磁强磁抛尾粗精矿反浮选已经成为处理弱磁性铁矿石和混合型铁矿石的主要工艺流程。
世上无难事，只要肯攀登铁矿石浮选新工艺—矿浆浓度及调浆浮选前矿浆的调节，是浮选过程中的一个重要作业，包括矿浆浓度的确定和调浆方式选择等工艺因素。
（一）矿浆浓度矿浆浓度是指矿浆中固体矿粒的含量。
通常有两种表示方法：（1）液固比———表示矿浆中液体与固体重量（或体积）之比，有时又称为稀释度；（2）固体含量百分数（%）———表示矿浆中固体重量（或体积）所占的百分数。
浮选厂常见的浮选浓度。
矿浆浓度是浮选过程中重要的工艺因素，它影响下列各项技术经济指标：（1）回收率在各种矿物的浮选中，矿浆浓度和回收率之间存在着明显的规律性。
当矿浆很稀时，回收率较低，矿浆浓度逐渐增加，则回收率也逐渐增加，并达到最大值。
超过最佳的矿浆浓度后，回收率又降低。
这是由于矿浆过浓或过稀都会使浮选机充气条件变坏。
（2）精矿质量一般规律是在较稀的矿浆中浮选时，精矿质量较高，而在较浓的矿浆中浮选时，精矿质量就下降。
（3）药剂用量”在浮选时矿浆中必须保持一定的药剂浓度，才能获得良好的浮选指标。
因此，当矿浆较浓时，液相中药剂浓度增加，处理每吨矿石的用药量可减少，反之，当矿浆较稀时，则处理每吨矿石的用量就需增加。
（4）浮选机的生产能力”随着矿浆浓度的增大，浮选机的生产能力（按处理量计算）可提高。
（5）浮选时间”在矿浆较浓时，浮选时间会延长，有利于提高回收率或增大浮选机的生产率。
（6）水电消耗”矿浆愈浓，处理每吨矿石的水电消耗将愈少。
在实际生产中，浮选时最适宜的矿浆浓度，除上述因素外，还须考虑矿石性质和具体的浮选条件。
一般原则是：浮选大密度、粒度粗的矿物，往往用较浓的矿浆；反之，当浮选小密度、粒度细和矿泥时，则用较稀的矿浆，粗选作业采用较浓的矿浆，可以保证获得高的回收率和节省药剂，精选用较稀的浓度，则有利于提高精矿质量，扫选作业的浓度受粗选影响，一般不另行控。
叙述浮选的基本原理及浮选过程[摘要]浮选法是采矿工业中较为广泛使用的一种选矿手段，是利用矿物表面物理的差异来选分矿石的一种方法。
浮选法的应用很多，目前主要用于选金矿，其效率高和实用性得到了采矿工业的一致认可。
它比较适于选别至10um的粒。
随着采矿技术的发展，浮选法在很多矿床的开采上有了进一步的发展。
伴随着我国的工业突飞猛进的步伐，对采矿的需求日益增大，浮选法采矿已得到了充分的印证。
关键字浮选基本原理过程应用特点一.浮选基本原理浮选的基本原理是利用矿物界面性质的差异来分离、富集、精制的一种分选工艺，矿物的表面特性很复杂，包括表面键的断裂、表面电性、表面离子状态、表面元素的电负性、表面极性、表面自由能、表面剩余能、表面不均匀性、表面积、表面溶解性以及表面结构和化学组成等。
这些表面特性与矿物可浮性具有直接的关系，也为通过利用浮选药剂的作用来改变矿物表面的某些特性达到分离矿物及改善浮选效果提供了机会。
铁矿石中的主要脉石矿物是石英。
浮选是集细粒嵌布(<149)矿石的常用方法。
矿物颗粒自身表面具有疏水性或经浮选药剂作用产生或增强疏水性。
疏水就是亲油和亲气体，可在液，气或水—油的界面发生聚集。
经过一系列工艺处理后的粒虽然密度大却能与气泡和浮选剂亲合而被浮于浮选机的矿液表面，将作为泡沫产品回收。
当入选矿粒小于l0um时需要采用特殊的浮选法。
常用的有用使金或含物絮凝成较大颗粒，脱出脉石细泥后再浮去粗粒脉石，这是絮凝—浮选。
荷是用适于浮选的矿粒作荷载体，使微细粒金粘附于荷载体表面并随上浮而成金精矿。
用油类使细矿粒团聚进行浮选的油团聚浮选和浮选。
利用高温使中金属矿物转化为金属后再浮选的浮选对石不常采用。
关于使用泡沫浮选法回收金泥，我国将用于工业领域。
浮选理论研究和生产实践证明，浮选药剂对调节矿物的可浮性，提高气泡矿化过程的选择性和浮选速度等方面都起着决定性的作用。
加强浮选药剂的研究，研制开发性能良的浮选药剂，是获得好浮选分离效果，提高经济和社会效益的重要前提。
铁矿石选矿法自然界中已发现的含铁矿物有300多种，可作为炼铁原材料的铁矿物仅20余种，其中主要的铁矿物类型分别是、、褐铁矿和菱铁矿四种，根据铁矿石的性质不同，其选矿方法也各部相同，下面我们来分别介绍这四种铁矿的选矿方法。
一、磁铁矿选矿方法磁铁矿中主要含的铁矿物为四氧化三铁（Fe3O4），磁铁矿石含铁矿约85%左右，矿石硬度在5.5～6.5之间，比重在4.6～5.2之间，其突出特点是磁性强，因此弱磁选是其主要的选别方法。
弱磁选选别工艺根据其矿物组成，可分为单一弱磁选法、弱磁选-反浮选法和弱磁-强磁-浮选联合选别法。
1、单一弱磁选法主要适于矿物组成简单的单一磁铁矿物。
选矿厂通过粗碎或中碎作业后，利用磁滑轮预先抛尾，将围岩抛出后，可通过连续磨矿-弱磁选流程和阶段磨矿-弱磁选流程两种流程选别磁铁物。
连续磨矿-弱磁选流程：适用于嵌布粒度较粗或铁品位较高的磁铁矿。
阶段磨矿-弱磁选流程：适用于嵌布粒度细的低品位矿石。
磁铁矿磁选现场2、弱磁选-反浮选法弱磁选-反浮选法主要是针对提高精矿品位较难或精矿二氧化硅杂质较多的铁矿。
经过破碎筛分-磨矿分级后，使用弱磁选-阳离子反浮选方法或磁选阴离子反浮选方法进行选别磁铁矿。
3、弱磁-强磁-浮选联合法弱磁-强磁-浮选联合流程多用来处理多金属共生磁铁矿石已经含有赤铁矿、褐铁矿等铁矿的混合铁矿石。
二、赤铁矿选矿方法赤铁矿是一种不含结晶水的三氧化二铁（Fe2O3），褐铁矿矿石含铁35％一40％，硬度为5.5～6.5之间，比重为4.8～5.3之间。
该种铁矿石为弱磁性铁矿。
目前常见的主要有：重选法、磁选法和浮选法三种。
1、赤铁矿重选法赤铁矿重选法可根据其矿物性质，分为单一重选法和螺旋溜槽-摇床联合重选法。
单一重选法：根据矿物粒度条件又分为细粒重选和粗粒重选，其中细粒重选是将破碎后的铁矿进行磨矿，使其单体解离后，再通过重选得到细粒高品位赤铁精矿，该方法适用于嵌布粒度细、含磁性高的赤铁矿；粗粒重选法因其矿物粒度较粗，因此多采用只破不磨法，然后通过重选抛弃破碎后的粗尾矿，多适于粗粒嵌布赤铁矿石。
常用的铁矿石选矿方法铁矿石的选矿方法有很多，那么，常见的一些铁矿石选矿方法都有什么，下面就让我们一起来学习一下。
第一节磁铁矿选矿流程磁铁矿石主要包括单一磁铁矿矿石、钒钛磁铁矿矿石、含磁铁矿混合矿石和含磁铁矿多金属共生矿石，磁铁矿属强磁性产物，在磁铁矿选矿中普遍采用以弱磁选工艺为主的选别流程：1、单一弱磁选流程：选别作业采用单一弱磁选工艺，适合于矿物组成简单的易选单一磁铁矿矿石；可进一步划分为两类：连续磨矿-弱磁选流程、阶段磨矿-阶段选别流程。
1)连续磨矿-弱磁选流程：适用于嵌布粒度较粗或含铁品位较高的矿石。
根据铁矿无的嵌布粒度，可采用一段磨矿或两段连续磨矿，磨矿产品达到选别要求后进行弱磁选。
2)阶段磨矿-阶段选别流程：适用于嵌布粒度较细的低品位矿石。
在一段磨矿石进行磁选粗选，抛弃部分合格尾矿，磁选粗精矿在给入二段磨矿（再磨）进行再磨再选。
如果能再粗磨条件下，经过选别丢弃大量尾矿，对于减少后续磨矿和分选作业负荷、降低成本是有利的。
2、弱磁选-反浮选流程：主要针对的是某些铁矿石精矿石品位难以提高、铁精矿中SiO2等杂质组成偏高的问题，工艺方法包括磁选-阳离子反浮选流程和磁选-阴离子反浮选流程两种。
3、弱磁选-精选流程：这种流程方法是对某些铁矿石精矿品位难以提高、铁精矿石中SiO2等杂质组分偏高的问题开发出来的。
4、弱磁-强磁-浮选联合流程：主要用于处理多金属共生铁矿石和混合铁矿石，分为三类：1)弱磁选-浮选流程：主要用于处理伴生硫化物的磁铁矿矿石。
根据矿石性质进一步分为先磁后浮和先浮后磁两种。
2)弱磁-强磁流程：主要用于处理磁性率较低的混合矿石。
特点是采用弱磁选首先分离弱磁性的磁铁矿,弱磁选尾矿再采用强磁选回收赤铁矿等弱磁性矿物。
3)弱磁-强磁-浮选流程：主要用于处理多金属共生铁矿石。
第二节赤铁矿选矿流程赤铁矿化学成分为Fe2O3、晶体属三方晶系的氧化物矿物。
与等轴晶系的磁赤铁矿成同质多象。
晶体常呈板状；集合体通常呈片状、鳞片状、肾状、鲕状、块状或土状等。
铁矿石的浮选方法
应用浮选选别铁矿石时，有以下几种方法：
（1）用阴离子捕收剂正浮选。
该法常用脂肪酸或烃基硫酸脂作捕收剂，其用量一般为0.5~1.0Kg/t。
目前普遍采用的是塔尔油和磺化石油作捕收剂，两者可以单独或混合使用，但一般认为混合使用较好。
用碳酸钠调整调整碱性矿浆PH值及分散矿泥和沉淀多价有害金属离子。
用硫酸调整酸性矿浆PH值，浮选时一般在弱酸性和弱碱性介质中进行。
近来有的研究结果指出，在中性PH范围内浮选效果最好，超过这个范围，油酸的用量增大。
另外用油酸浮选赤铁矿所控制的PH范围与矿石的粒度有关，即细粒（小于0.037 mm）赤铁矿在PH 为7.4时对油酸的吸附量最大；一般的浮选粒度（小于150mm~+0.037mm）在PH为3~9可浮性最好，当PH大于9时，可浮性显著下降。
在强酸（PH小于3）介质中赤铁矿的浮出量不超过30％。
用脂肪酸及其衍生物直接浮选铁矿时，有时要预先脱泥，以防止矿泥对浮选过程的影响。
铁矿石正浮选在我国目前还是主要的方法，它的优点是药方简单，成本较低；但其缺点是只适合于处理脉石较简单的矿石，有时精矿需要进行多次精选才能得到合格精矿，而且精矿泡沫发粘，不易浓缩过滤，致使精矿所含水分较高。
使用脂肪类捕收剂浮选铁矿石时，矿浆的温度对其有明显的影响，为了改善浮选指标，可以提高矿浆的温度后再进行浮选，它的好处是药剂的选择性大为提高，精选时不需再加脂肪酸，再磨后也不需要脱泥。
（2）用阴离子捕收剂反浮选。
对于脉石为石英类的矿物，首先用钙离子活化石英，然后用脂肪酸类捕收剂进行反浮选，这样得到的泡沫产品为石英，而留在槽中的产物则是铁精矿。
反浮选时铁矿石的抑制剂可用淀粉、磺化木素和糊精等。
用氢氧化钠或氢氧化钠与碳酸钠混合使用，调整矿浆PH值到11以上。
石英只有用多价金属阳离子活化以后，才能用脂肪酸类捕收。
常用的活化离子是Ca²+，用的最多的钙盐是氯化钙，其次是氢氧化钠。
必须说明的是此法适用于铁品位较高，而且脉石又较易浮起的铁矿石的浮选，但是应用该法时要注意处理或循环使用尾矿水，因为尾矿水的PH值高达11，如果直接放入公共用水区域，会造成严重的公害。
（3）用阳离子捕收剂反浮选。
这时使用的浮选药剂是胺类捕收剂，用它来浮选石英脉石，胺类捕收剂以醚胺为最好，脂肪胺次之。
铁矿的抑制剂采用水玻璃、单宁和磺化木素在PH值为8~9时，抑制效果最好。
同样还可以采用各类淀粉抑制铁矿物。
阳离子反浮选的优点是：
1)可以粗磨矿：用阴离子捕收剂浮选铁矿时，用阴离子捕收剂浮选，磁铁矿则易损失于尾矿中，而用阳离子反浮选时，磁铁矿则可以一并回收。
2)回收率较高：尤其是当铁矿中含有磁铁矿时，用阴离子捕收剂浮选，磁铁矿则易损失于尾矿中，而用阳离子反浮选时，磁铁矿则可以一并回收。
3)可以提高精矿质量：用阴离子浮选时，含铁硅酸盐会大量进入泡沫，阳离子反浮选时含铁硅酸盐与石英一起进入尾矿，故精矿品位较高。
4)作业简化：用阳离子反浮选可免去脱泥作业，故也可减少铁矿物的损失。
该法适用于含铁品位高，且成分较为复杂的含铁矿石的浮选。
