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铜陵市4.14氧气压力管道重大燃爆事故案例一、事故概况：2005年4月14日，铜陵市金港钢铁有限责任公司制氧车间调压站发生重大燃爆事故，正在现场检修作业的8名工作人员中，3人死亡，4人重伤(数月后4名伤员医治无效,全部死亡)。
事故发生后，铜陵市政府立即启动重大事故应急预案，市政府分管领导和各相关部门迅速赶赴现场组织救援和善后处理工作。
省政府领导、市委、市政府主要领导分别对事故处理做出指示，市政府主要领导去医院看望伤员。
省安监局、质监局分别派员赶赴现场指导救治、善后和事故调查工作。
铜陵市政府立即采取了七个措施：1、成立分管副市长为指挥长的事故处置指挥部。
2、成立医疗抢救组，并连夜从安医大请来烧伤专家会诊。
3、成立善后处理组，全力做好伤亡亲属安抚和事故赔偿。
4、成立治安保卫组，保护事故现场和抢救秩序。
5、成立经贸、安监、质监、监察、检察、公安、劳动、工会等部门和有关制氧专家参加的事故调查组，开展事故调查。
6、责令金港公司全面停产，落实安全防范措施。
7、在全市开展以特种设备安全为重点的安全大检查工作。
二、事故发生过程金港公司是铜陵市一家招商引资的民营企业，投资总额约1个亿，2004年4月投产，主要产品为钢材线材。
该厂制氧车间采取空分制氧，为炼钢提供氧气，制氧机组为3800米3/时。
生产的氧气送氧气球罐储存（V=187.4米3，P设=3.06Map，P工=2.5Mpa）。
氧气通过管道从球罐输送至调压站，通过气动调节阀将压力调至1.3Mpa （炼钢需要氧气压力），然后通过管道输送至生产车间。
该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，有时调压后的压力升至1.8Mpa，影响生产，投产以来至少更换过3次气动调节阀。
按照计划安排，4月14日上午，该公司有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。
首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧仍有漏气，作业人员又用F型扳手关闭进气阀门，在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。
（一）事故概况
2002年6月4日4时20分，济宁矿业集团有限公司钢铁厂制氧站用车拉20只气瓶去泗水酒厂充装二氧化碳，在充装过程中，发现6个气瓶漏气没有充装，另14个气瓶充装了二氧化碳。
6月5日5时，返回制氧站。
8时站长知道气瓶漏气不合格，通知把气瓶拉回去，经销户张某表示下午拉走。
16时，有一客户来拉氧气，把车开到装卸平台处，装卸工开始进行装瓶时，16时20分，二氧化碳气瓶发生爆炸，造成1人死亡，直接经济损失1万元，间接经济损失15万元。
（二）事故原因分析
1.直接原因是此气瓶为焊接气瓶（应为无缝气瓶），焊接质量低劣，气瓶材质脆性大，塑性差，承载能力降低。
2.主要原因是站长擅自从非法经营户处购买不合格气瓶，非法经营二氧化碳气体；此外还有副站长队新购气瓶，不经检验就拉到充气厂充气；酒精厂充气站对送来的气瓶，不检查，不检测，直接充装，发现漏气仍将其他气瓶经行了充装；拉回制氧站后，没有采取冷却措施而是把气瓶暴晒在阳光下，造成内压增大，厂领导疏忽对制氧站进行安全监督和管理等原因。
（三）预防同类事故的措施
1.严格安全监督和管理，加强安全教育培训，提高安全管理意识。
2.加强对氧气站安全管理，建立健全规章制度并严格执行。
制氧厂制氧机燃爆事故分析2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。
这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。
一、事故经过该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。
8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。
检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。
这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。
检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。
8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。
21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。
当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。
在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。
21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。
爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。
2000年某钢铁公司制氧厂“8.21”制氧机燃爆事故2000年某钢铁公司制氧厂“8.21”制氧机燃爆事故2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。
这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。
1．事故经过该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。
8月lo日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机于21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。
计划分别对3台制氧机依次进行大加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。
检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。
这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。
检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长(在事故中受伤)负责并现场组织，生产安保科长(在事故中受伤)、安全员(在事故中死亡)、运行二车间主任(在事故中死亡)、运行二车间主任副主任(在事故中受伤)、维修车间副主任(在事故中死亡)及维修人员参加。
8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立米机组并排放液氧。
21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人(因检修需要，空压机运行)，现场共有53人。
当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔八孔螺丝(还剩6只没拆完)，公司项目经理(在事故中受伤)指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。
在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。
2000年8月21日，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500m3制氧机发生燃爆，死亡22人，受伤24人，其中重伤7人，直接财产损失320多万元。
一、事故经过从2000年8月21日0时起，该公司以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心进行为期4～5天的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。
8月20日23时40分，指挥人员安排1号1500m3机组停机并排放液氧。
21日0时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。
当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。
在1号制氧机操作室指挥的副厂长，电话通知3200m3制氧机停止运行外排液氧。
21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。
燃爆伤害到在场的5工人，致死亡22人，受伤24人。
同时，使厂房不同程度倒塌，设备严重受损。
二、事故原因分析这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。
1、直接原因（1）经勘查，1号1500m3室内制氧机燃爆事故现场，同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素燃爆条件。
其中，助燃物为操作不当、排放液氧速度过快所造成空气富氧；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电火花。
由电火花引燃油浸纸和可燃物，继而燃爆富氧空气。
2、间接原因（1）安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格。
检修前，制氧厂没有及时按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，对员工安排等没有提出具体的技术和安全要求。
（2）该型制氧机空分设备同类设备的使用寿命为15～20年。
该厂制氧机已使用23年，明显是超期服役。
室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排放方式，都是落后的装备和工艺，留下了潜在隐患。
（1）某钢铁公司制氧机燃爆事故2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。
事故主要原因是公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。
其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。
液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成一个要素。
另外。
设备老化、超期服役，工艺装备落后；安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善，安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因。
（2）新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故1996年3月2日凌晨，新余钢铁公司的6000m3/h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上（事故发生在夜间，无人伤亡），导致事故的直接原因是：对液氧中乙炔等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷1%的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等。
（3）呼和浩特氧气厂主冷凝蒸发器爆炸1975年4月和1978年4月呼和浩特氧气厂的150m3/h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸，两次爆炸前发现，液氧液面下降，氧纯度下降。
为提高液氧面，第一次爆炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈。
第二次爆炸前，采用关小节-1阀和凸轮及活动节流调节手段。
第一次爆炸，冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开，裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁。
第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。
两次爆炸后都发现列管外壁和筒壳内壁及下管板上附有一层油脂，用四氯化碳清洗后，四氯化碳变成黑色。
3.27沙钢制氧厂氧气管道爆炸事故一、事件经过：2008/3/27永新炼钢车间氧气管道爆炸,死亡2人.其中一人为沙钢正处干部,袁加宇厂长。
教训：：开关氧气阀门要慢！不一定只是有杂质才会爆炸，氧气管道瞬间加压产生的高温可能是主因！氧之前一定要记得先吹扫，送氧前要记得要充氮，之后送氧时氧气阀门一定要缓慢打开，速度千万不能快。
二、直接原因：1,吹扫不彻底,(吹了2次)2,阀门前后压差大,未充氮.(阀前20公斤氧气压力)3,也是最重要的一点,从该阀门拆卸后从该阀的旁通阀中发现有油三、间接原因：1,施工单位分3包,工程质量存在一定的问题2,管道连接未氩弧焊打底,且发现内有钢筋一根3,也是最重要的一点.公司赶时间赶进度.冷箱扒砂事故一、事故经过：2009年07月15日20:40，江苏无锡发生一起安全生产事故造成3死8伤江苏无锡惠山区前洲镇十五日上午七时三十分许发生一起安全生产事故，该地区一座氧气站在进行检修时发生倒塌，喷出来的珠光砂造成在场工人三人死亡，八人受伤。
据了解，事发当时，为无锡新三洲特钢有限公司提供生产用氧的河南威龙空分集团公司正在对每小时六千标准立方氧气站进行检修。
由于空分塔内的珠光砂急剧膨胀，导致大量珠光砂从冷箱口冲出，造成在场作业人员十一人吸入珠光砂粉尘。
伤员被送往医院后，其中三人经抢救无效死亡，其余八人留院观察治疗。
二、事故原因：经事故调查组及专家组现场勘察、调查分析，导致事故发生的直接原因已被查清：7 月12日，该厂6000 空分车间员工发现的分馏塔冷箱外壁结霜证明塔内低温液体已先泄漏至冷箱。
按规定，空分装置的低温部分设备检修宜升到常温进行；扒珠光砂前，应充分加热冷箱中的珠光砂。
停车后，虽用压缩空气对系统进行了约30 个小时的加温吹扫，但事实上，到事故发生后的16 日下午，扒砂口仍有冷气冒出，泄漏到冷箱内的低温液体并未彻底去除。
15 日早上，在未确认冷箱温度是否已接近常温的情况下，作业人员违规操作用通过割开的扒砂口进行扒砂作业。
制氧厂违规操作致重大责任事故案例分析案例背景制氧厂是一家生产工业氧气的企业，该厂生产过程中需要使用高温燃料和化学反应来产生氧气。
然而，由于管理不善和操作不规范，发生了一起重大责任事故，导致多人死亡和财产损失。
本文将对该事故进行案例分析，并探讨引发事故的原因。
事故经过该制氧厂的工人进行氧气生产时，需要将高温燃料引入多个高压炉中，通过化学反应来产生氧气。
然而，在其中一天，一名操作工失去了对高温燃料的控制，导致高压炉内压力迅速升高。
虽然他们意识到了问题，但由于压力过大，他们无法立即关闭进料的氧气管道。
最终，高压炉发生了爆炸，造成多人死亡和厂区设施的严重损坏。
事故原因1.管理不善：制氧厂管理层对操作规程和安全措施的管理不善。
他们没有对操作工进行充分的培训，并且缺乏强制性的操作规定和安全审查程序。
这导致操作工对高压炉的操作缺乏必要的了解和注意。
2.操作不规范：操作工对高温燃料的使用和控制存在着疏忽和不规范行为。
他们没有按照操作规程进行操作，并对压力超出安全范围的情况没有及时采取正确的措施。
这种不规范的操作增加了事故发生的概率。
3.安全设备不完善：制氧厂没有配备足够的安全设备和控制系统，无法及时检测和响应压力异常的情况。
特别是当高压炉内压力迅速上升时，操作工无法立即关闭进料的氧气管道，导致了事故的扩大。
4.对危险性的低估：制氧厂管理层对高温燃料和化学反应的危险性存在误判。
他们可能认为这些操作是常规操作，没有意识到潜在的危险和风险，从而忽视了相应的安全措施和防范措施。
事故教训1.重视安全培训：制氧厂应该重视对操作工的安全培训，包括操作规程、安全措施和应急情况的培训。
通过加强培训，操作工能够更好地理解操作步骤和注意事项，提高对操作安全的认识。
2.建立规范操作流程：制氧厂应该建立规范的操作流程，并制定强制性的操作规定和安全审查程序。
操作工必须按照规程进行操作，并受到严格的监督。
同时，操作规程应该经过不断改进，以适应生产环境的变化和技术进步。
制氧厂事故案例1）事故案例经过2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。
这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。
该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。
8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。
计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。
检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。
这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。
检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。
8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。
21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。
当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。
1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。
21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。
爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。
2）事故案例直接原因（1）经专家组调查分析查明，公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。
其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。
（2）液氧排放操作不当。
空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。
公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。
3）事故案例间接原因（1）检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。
（2）检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划书》，对检修项目及时间做了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全。
”而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批。
而按照要求，《检修安全报告书》应提前一天报公司安全部、生产部。
由于《检修安全报告书》没有及时制定，人员安排等就没有具体的技术和安全要求。
（3）检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过早，是伤亡扩大的重要原因。
按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净、8孔螺丝拆完后才进入现场操作。
这次检修，扒珠光砂人员于21日零时全部进入现场时，排液氧才进行20分钟（20日23时40分到21日零时），而8孔螺丝还有6只没有拆完。
到21日零时10分燃爆发生时，还有2只八孔螺丝没拆完。
如果扒珠光砂人员在八孔螺丝全部拆完后进入现场，时间在21日零时10分以后，事故发生时他们在厂外，就不会造成这么大的伤亡。
（4）设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因。
KDON—1500/1500型制氧机空分设备是由河南开封空分设备厂于1971年制造的，1973年安装，1977年投产至今。
同类设备的使用寿命在15～20年，该制氧机已使用23年，明显是超期服役。
而室内油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排出方式都是落后的装备和工艺，留下了事故隐患。
这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和油箱设在空压机旁，为形成富氧（助燃物）和润滑油蒸汽（可燃物）提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。
（5）安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因。
（6）公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等。
安全生产责任制落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。
安全培训针对性较差。
劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。
对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有6人没有签订劳务协议，属临时抓差。
安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。
4）改进预防措施（1）事故教训抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密。
这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下，维修和准备工作（扒珠光砂）人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的增多。
设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患。
（2）整改措施公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，全面加强企业管理，确保安全生产。
应当做到不安全不生产。
尽管任务重，压力大，但在设备不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反。
对全厂老旧设备进行一次全面“诊治”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。
进一步加强安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。
举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。
堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的“交叉作业”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高。
严格遵守操作规程。
科学的操作规程是用鲜血和生命换来的，无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不安科学规律办事。
（3）警示“8.21”事故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高度关注。
从严格的安全生产的意义上说，所有超期服役的设备都应坚决退役，及时更新，但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测，及时检修，监护使用，确保安全。
对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造。
空分装置冷箱内爆炸事故1.事故经过简述某厂空分装置由德国Linde公司设计制造，采用深冷法全低压工艺流程。
精馏塔采用双段精馏塔，将液态空气依次在上、下塔内进行O2、N2分离，生产高纯度氧气（O2纯度≥98％）和高纯度氮气(N2纯度≥99．999％)。
该装置1988年投产，生产能力为28000Nm3/h。
2000年12月12日0：18分，空分装置N2压缩机因高压缸止推轴温度高联锁动作，导致该机联锁跳车。
0：26分，2＃高压锅炉汽包低水位联锁跳车。
1号高压锅炉所产生的蒸汽不能满足生产系统需求导致10MPa蒸汽压力急剧下降。
0：38分，空气压缩机透平入口蒸汽压力由10MPa降到5.8MPa，操作人员按操作规程对该机手动停车。
0：40分，空分装置冷箱内精馏塔下塔内和N2液化器以及其连接管线发生爆炸。
事故导致N2液化器外壳炸碎，部分管道炸裂、拉断，精馏塔塔盘脱落，个别设备、阀门、仪表损坏。
冷箱外壳东北角炸开，冷箱严重变形，设备及管道部分碎片和内填的珠光砂喷出。
2.事故原因分析液N2洗装置调节阀前止逆阀检修质量出问题，阀板在停车时卡住，关闭不到位造成在N2压缩机跳车后，H2从液N2洗装置窜入空分装置冷箱内，为爆炸提供了物质条件。
当N2压缩机跳车后。
操作工在14min后才按下液N2洗系统的停车总联锁，造成液N2洗装置阀不能及时关闭，H2穿过止逆阀到调节阀大约6min，在操作工手动关闭阀以后才切断H2源。
N 2压缩机联锁误动作跳车导致空分装置系统内工况变化，为H2向该系统反窜提供了机会。
事故状态下，蒸汽系统失控，造成空气压缩机停车，使空分装置系统工况紊乱。
造成精馏塔底的富O2液空气上窜，同已进入精馏塔、低压N2以及其它设备中的H2汇集混合，达到爆炸极限，在气流的作用下产生静电引爆。
此事故主要是由于易燃气体窜入精馏塔内与助燃气体形成爆炸性混合物所致，其易燃气体是氢气。
除氢气外，若空气源中易燃气体浓度过高，分子筛吸附去除易燃杂质不利，也有可能造成类似的事故，因引起注意。
氧气厂制氧机主冷微爆事故1.事故经过简述1998年12月10日11∶00发现粗氩塔阻力突然由29.6kPa降至25.6kPa，粗氩纯度也由88%突然降为80%以下（分析表最小刻度值为80%），主塔其它参数均无明显变化，经多次调整无效。
根据以往经验，这种现象是由于主冷泄漏引起的，因为下塔易挥发组份窜至上塔后随氩馏份进入粗氩塔，在粗氩塔中由于含氮量增多，回流液体量减少，致使粗氩塔阻力下降。
经过对主冷液氧、主冷气氧及产品氧分析，纯度分别为99.6%、99.5%、95%，从氧液化器前取样分析氧纯度为95%，分析结果证实了发生主冷爆炸的判断是正确的，主冷液氧和主冷气氧纯度之所以仍为正常值，是由于二者取样点位置远离泄漏点。
从上塔压力没有升高这一现象可以看出这是一起主冷板式单元个别通道发生泄漏的微爆事故。
由此想到在11月6日，2#10000m3/h制氧机临时停车后再启动时曾出现粗氩塔阻力较以前稍有下降，由30.4kPa降为29.6kPa，虽经检查未发现其它异常。
因此可以断定从那时起主冷就已开始发生了微漏，只不过那时没有现在的现象明显而已，这次泄漏是在上次微漏的基础上进一步加剧了。
2.事故原因分析（1）主冷液位未完全实行全浸操作。
通过查看运行记录发现，在每天两次的槽车取液氧期间，主冷液位有时稍低于全浸液位，但两三个小时后又重新回到全浸位置。
该厂3#10000m3/h制氧机1976年曾发生一起大面积主冷爆炸事故，从损坏的主冷单元可以很明显看出爆炸位置全部位于同一水平面，即板式单元高度80%的位置处，这里正是主冷液位经常发生波动的位置。
