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rv减速器毕业设计RV减速器毕业设计一、引言随着科技的不断发展，机械工程领域的研究和应用也在不断推进。
在机械传动领域，减速器是一种非常重要的装置，它可以将高速旋转的输入轴转换为低速高扭矩的输出轴。
在众多减速器中，RV减速器因其结构紧凑、传动效率高等优点而备受关注。
因此，本文将探讨RV减速器的毕业设计。
二、RV减速器的原理与结构RV减速器是一种由行星齿轮传动和柔性齿轮传动组成的减速器。
其工作原理是通过输入轴和行星齿轮传动实现输入和输出轴之间的转速变换。
行星齿轮传动是通过行星齿轮与太阳齿轮和内齿轮之间的啮合来实现传动的。
而柔性齿轮传动则是通过柔性齿轮的弹性来实现传动。
RV减速器的结构紧凑，传动效率高，因此在工业机械和机器人等领域得到广泛应用。
三、RV减速器的设计要点1. 齿轮的选材与设计在RV减速器的设计中，齿轮是一个关键的部件。
齿轮的选材和设计直接影响着减速器的性能和寿命。
一般来说，齿轮应选择高强度、高硬度的材料，并进行合理的热处理。
同时，齿轮的设计应考虑到齿面接触应力、齿面强度等因素，以保证减速器的可靠性和稳定性。
2. 轴承的选择与布局RV减速器中的轴承起着支撑和定位的作用。
轴承的选择应考虑到承载能力、刚度和摩擦损失等因素。
同时，轴承的布局应合理，以减小传动过程中的振动和噪音。
3. 传动效率的提高RV减速器的传动效率直接影响着整个系统的能量损失和工作效率。
为了提高传动效率，可以采用优化的齿轮几何参数、减小齿轮啮合间隙、提高齿轮表面质量等方法。
四、RV减速器的应用领域由于RV减速器具有结构紧凑、传动效率高等优点，因此在众多领域得到广泛应用。
1. 工业机械在工业机械中，RV减速器可以用于各种传动装置，如输送带、机床、起重机等。
其结构紧凑的特点使得机械设备更加灵活，同时传动效率的提高也使得机械设备的工作效率更高。
2. 机器人在机器人领域，RV减速器被广泛应用于各种关节传动装置。
其结构紧凑、传动效率高的特点使得机器人具有更高的精度和稳定性。
机器人用RV减速器传动性能测试系统的设计与开发RV(Rotary-Vector)减速器因为拥有传动比大,运动精度高,回差小,传动效率高,体积小,重量轻等诸多特点,所以被广泛应用于高精度工业机器人和航空航天等领域中。
中国学术界对于减速器的研究起步比较晚,到现在大多数仍然研究减速器的理论模型,少有形成针对减速器性能参数进行检测的体系,业内相关学者为了加快相关理论的研究进度,在以下几个方面进行研究:为了提高减速器性能,减速器的传动精度、回转误差等参数需要得到进一步精确的测试,而且对于减速器整机的研究来讲,误差项的相互作用仍然需要研究。
所以根据上述说明,我们不难得出以下结论:中国目前在减速器参数测试方面并没有形成良好的体系,一定意义上阻碍了以减速器为基础的其他相关技术领域的进一步研究。
所以本篇论文的研究目的在于,在现阶段研制出更高精度的减速器性能参数测试系统,利用物理、计算机等学科的知识,将RV减速器性能参数测试系统的精度进一步提高,并且在这个过程中不断进行测试系统优化,从而实现对RV减速器精密、高效的测试,以便对其加工误差和质量进行控制和分析。
同时通过联合仿真技术对测试系统进行仿真分析,以此来验证设计方案的合理性。
本文主要工作概括如下:(1)对RV减速器测试系统和联合仿真技术在国内外的发展现状进行了介绍,简要说明RV减速器的结构和传动原理并且对实验台所需测试的参数(传动精度,空程回差,传动效率)给出定义。
(2)根据被测参数特性设计静态实验台和动态实验台,其中静态实验台是针对扭转刚度的测试,动态实验台根据负载的添加与否分为非加载工况下传动精度的测试和加载工况下传动效率的测试。
根据理论研究基础以及最终的测试结果进行分析,确定两套测试系统的组成部分,并得出下一步的改进方向。
第一步,根据减速器本身性能参数选择适应度更高的硬件设备,采用多学科技术相结合的手段,搭建可长期使用的实验平台,通过数据采集、交流电机安装测定、反馈控制等环节,进行实验台搭建。
RV减速器设计范文RV减速器是一种常见的机械传动装置，广泛应用于工业生产和交通运输等领域。
它可以将高速旋转的输入轴的转速降低到输出轴的所需转速，并具有传递大扭矩的特点。
在RV减速器的设计过程中，需要考虑到减速比、结构设计、材料选用等多个因素。
下面将介绍RV减速器的设计过程及其相关内容。
首先，在设计过程中需要确定减速比。
减速比是指输入轴的转速与输出轴的转速之比。
根据具体的应用场景和需求，可确定所需的减速比。
一般来说，减速比越大，输出轴的转速越慢，扭矩越大。
但同时，减速比的增大也会导致体积和重量的增加，因此需要综合考虑各个方面的因素。
其次，在减速器的结构设计中，需要考虑到输入端和输出端的连接方式、齿轮传动的布置以及噪音和振动控制等问题。
常见的RV减速器结构主要包括蜗杆、蜗轮和行星齿轮等部件。
蜗杆传动具有传递扭矩大、传动效率高、结构紧凑等优点，但制造难度较大；行星齿轮传动结构紧凑，传动效率高，但容易产生背隙和噪音。
在设计过程中，需要根据实际情况选择合适的结构，并进行相应的优化设计。
此外，RV减速器的材料选用也是设计中的重要环节。
减速器的传动部件一般采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以保证其在高负荷和高转速下的工作性能。
同时，材料的热处理也是保证减速器传动性能的重要手段。
通过适当的热处理，可以提高材料的硬度、强度和韧性，从而增加减速器的使用寿命。
最后，在RV减速器的设计过程中，还需要进行传动效率、运行平稳性和使用寿命等方面的计算和分析。
传动效率是指输入轴扭矩与输出轴扭矩之比，可以影响减速器的输出效果。
运行平稳性是指减速器在工作过程中的振动和噪音情况，需要通过结构优化和合理配合设计来控制。
使用寿命是指减速器在一定工作条件下的可靠运行时间，需要通过结构和材料的合理选用来保证。
总之，RV减速器的设计是一个综合考虑多个因素的过程。
在设计过程中，需要根据具体的应用需求和技术要求，选取合适的减速比、结构设计和材料选用，并进行相应的计算和分析，以保证减速器具有良好的传动性能和可靠的使用寿命。
关节机器人核心部件-RV减速器2009-03-24 00:02 星期二今天从朋友那里听说他们的焊接机器人要采用RV减速器,他们抱怨太贵了,以前都没有听说过RV减速器（实在是孤陋寡闻阿，呵呵）,因为以前接触的六轴机械手都是小型的装配、搬运用途的机械手,如Denso 的VS6556G、Fanuc的LR Mate200iC等。
在小型机械手里面应该采用谐波减速器比较多（谐波减速器三组件：刚轮、柔轮、波发生器）。
谐波减速器体积小、重量轻、承载能力大、运动精度高，单级传动比大，其工作原理理解起来比较简单了。
而RV减速器据说具有长期使用不需再加润滑剂、寿命长、刚度好、减速比大、低振动、高精度、保养便利等优点，适用于在机器人上使用。
它的传动效率为0.8，相对于同样减速比的齿轮组，这样的效率是很高的。
RV减速器的缺点是重量重，外形尺寸较大。
估计就是这个缺点使其一般只应用于大型的焊接及搬运机械手了。
很想找一点RV减速器的原理的资料来看看，在网上搜索了老半天，也没有找到一点有用的关于其工作原理的资料，尽是一些代理和出售的广告。
希望有高手能够详细指点其原理一二，呵呵，谢谢。
不过还好，图片还是找到一点，好东西和大家一起分享，下面是某RV减速器的拆解图片：今天又搜到了几张减速器的图片，来自于老大(qbasic)的博客,比较清楚，好像也是RV减速器，和大家共享^_^发现最近朋友们关注RV减速器的不少，所以将这个网址上介绍的RV减速器的原理摘录在下面，希望对大家有用。
3.1.2 RV减速器的结构分析本课题研究的减速器型号为RV-6AⅡ，用于120kg点焊机器人上，其额定工况是输入转速1500r/min，负载为58N·m，下图为利用UG生成的该型号RV减速器的爆炸图，主要由齿轮轴、行星轮、曲柄轴、转臂轴承、摆线轮、针轮、刚性盘及输出盘等零部件组成。
一、零部件介绍(l）齿轮轴：齿轮轴用来传递输入功率，且与渐开线行星轮互相啮合。
机器人关节RV减速器研究机器人关节RV减速器研究引言随着科技的不断进步和人工智能的发展，机器人技术在各个领域中得到了广泛的应用。
机器人关节是机器人中的重要组成部分，决定了机器人的灵活性和精准度。
而关节驱动减速器作为机器人关节运动的核心装置，承担着减速、增力和逆运动等功能，对机器人的性能起着重要的影响。
本文将探讨机器人关节RV减速器的相关研究内容。
一、机器人关节RV减速器的概念与结构机器人关节RV减速器是一种齿轮传动装置，通过输出轴上的旋转运动实现减速或增力作用。
其结构由外围壳体、轴承、齿轮和润滑系统等组成。
其中，齿轮是整个减速器的核心部件，负责传递动力和减速的作用。
二、机器人关节RV减速器的优势1. 高传递效率：RV减速器采用了齿轮传动的方式，能够将输入的动力有效传递给输出端，具有较高的传递效率。
2. 大传动比范围：RV减速器的传动比范围相对较大，能够满足不同机器人关节的运动需求。
3. 紧凑结构：由于RV减速器采用了齿轮传动，其结构相对紧凑，占用空间小，方便机器人关节的安装和布局。
4. 高精度定位：RV减速器的设计精度较高，能够实现机器人关节的高精度定位，并提高机器人的运动精度和稳定性。
三、机器人关节RV减速器的应用领域1. 工业机器人：在工业领域中，机器人关节RV减速器广泛应用于工业机械臂的关节部分，能够帮助机器人实现各种复杂的动作，提高生产效率和品质。
2. 服务机器人：随着服务机器人的普及应用，机器人关节RV减速器在服务机器人的关键部件中扮演着重要的角色，能够实现多种复杂的运动，提高机器人的工作效率和精准度。
3. 医疗机器人：在医疗领域中，机器人关节RV减速器可用于医疗手术机器人的关节驱动装置，通过减速器的精准控制，能够实现机器人的高精度手术操作。
四、机器人关节RV减速器的研究进展1. 材料研究：机器人关节RV减速器的性能受材料的影响较大。
目前，一些新型材料的应用正在被研究，以提高减速器的强度和耐磨性。
工业机器人精密减速器综述随着工业机器人技术的不断发展，精密减速器在工业机器人中的应用越来越广泛。
本文对工业机器人精密减速器的研究现状、应用情况及发展趋势进行综述，主要介绍了精密减速器的定义、作用、分类和特点，总结了目前的研究方法、技术手段及优化策略，并指出了存在的不足和未来需要进一步探讨的问题。
关键词：工业机器人，精密减速器，研究现状，应用情况，发展趋势工业机器人是现代制造业的重要组成部分，其精密度和效率直接关系到生产线的质量与产量。
精密减速器作为工业机器人中的核心零部件，能够将电机的转速降低到合适的范围，从而提高机器人的稳定性和精确度。
随着工业机器人技术的不断进步和应用领域的拓展，精密减速器也越来越受到。
近年来，国内外学者针对工业机器人精密减速器进行了广泛研究。
主要研究方向包括减速器的结构设计、性能分析、优化设计等。
其中，结构设计主要涉及齿轮、轴承、箱体等部件的选型与布局；性能分析主要从动态特性、承载能力、传动精度等方面进行评价；优化设计则是在满足性能要求的基础上，通过参数优化、有限元分析等方法对减速器进行改进。
目前，工业机器人精密减速器的生产制造主要涉及原材料采购、零部件加工、装配调试等环节。
其中，零部件加工包括齿轮、轴承等关键部件的加工和表面处理；装配调试则是将各个零部件组装在一起并进行性能测试，确保达到设计要求。
国内的一些知名机器人企业如新松、埃夫特等也纷纷投入研发生产高品质的工业机器人精密减速器。
工业机器人精密减速器在制造业、医疗行业、服务业等多个领域得到广泛应用。
在制造业中，精密减速器被广泛应用于机械手臂、装配线、包装机等工业机器人中，以提高生产效率和降低成本。
在医疗行业中，精密减速器用于手术机器人、康复机器人等高精度设备中，以增加设备的稳定性和精确度。
在服务业中，精密减速器也被应用于诸如智能家居、自动驾驶等领域的服务机器人中，以提高机器人的性能和用户体验。
本文对工业机器人精密减速器的研究现状、应用情况及发展趋势进行了综述。
RV 减速器的国内外发展状况及分析德国人劳伦兹·勃朗于1926 年创造性地提出了一种少齿差行星传动机构，它是用外摆线作为齿廓曲线的，这就是最早期的针摆行星传动，由于两个啮合齿轮其中之一采用了针轮的形式，这种传动也被称做摆线针轮行星齿轮传动。
1931 年，劳伦兹·勃朗在德国慕尼黑创建了“赛古乐”股份有限公司，最先开始了摆线减速器的制造和销售，之后，“赛古乐”公司与日本住友公司签定了技术合作协议，摆线减速器被引进日本，日本于1939 年开始投入生产，但由于受当时工艺条件的限制，齿形加工精度不高，不能够大量投入生产，直到上世纪五十年代，德国向日本出让了此项专利技术以后，日本才开始大量研制生产摆线减速器，特别是上世纪六十年代摆线磨床的出现，解决了摆线齿形的精度不高的难题，使摆线传动得到了进一步的发展。
自引进了摆线减速器的制造图纸以及特殊加工机械后，该公司经过了六次的改型设计，运用了新的修形技术，增加了减速器的传递功率，同时为了提高减速器中轴承的承载能力，特别使用了整体偏心轴承，极大地提升了针摆减速器的性能。
1980 年，该公司首次推出了名为“80 系列”的摆线针轮减速器；1990 年，推出了“90 系列”，这是对“80 系列”的一次提升，不仅摆线针轮减速器的机型由15 种扩大到了21 种，传动比也由8 种扩大到了16 种，而且该公司60%以上机型的摆线减速器的传递功率也都略有所增大，之后该公司不断应用新的研究成果，使产品更新换代、从而具有更高的运动精度、更大的传递功率和更广的传动范围。
在欧洲，针摆减速器的发展也很快。
在上世纪七十年代，西德的一家制造公司C 就生产了两种使用双曲柄、少齿差式行星减速器的起重用卷扬机，而法国专利局也在1986 年公布了一种包含摆线和渐开线两种齿形的行星减速器，该减速器与RV 减速器结构极为相似。
RV 传动的概念最早是在上世纪八十年代初由日本帝人株式会社（TEIJIN SEIKICO.,LTD）首次提出的，当时由于市场对机器人运动精度要求的不断增高，使得该公司开始着手开发研制了可以用于增强机器人性能，提高其运动精度的减速装置，并起名为RV 传动。
机器人用高精度rv传动研究谐波减速器曾经是用于机器人关节传动的主要装置。
但从谐波传动的工作原理可知，它是通过柔轮的弹性变形实现运动传递的，其弹性变形大。
由于弹性变形引起的弹性回差也大，这就不可避免地会影响机器人运动的正确性。
谐波传动在传递负载时，变形的柔轮与刚轮啮合时并非共轭齿廓啮合，保证运动精度寿命低。
rv传动与谐波传动相比较，其突出优点为保证运动精度寿命高，扭转刚度大从而弹性回差小，在很多高精度机器人传动中有逐渐取代谐波传动的趋势。
为赶超世界先进，填补国内空缺和发展我国的机器人事业，开发研制用于机器人传动装置的高精度rv传动，已被国家列为“九五”关键技术研究项目。
大连铁道学院齿轮研究室在先后圆满完成2项有关摆线针轮行星传动优化设计与可靠性研究的国家自然科学基金项目后，于1994年12月又连续承担了第3项国家自然科学基金项目“机器人用新结构高精度摆线针轮传动设计理论与方法研究”，并于1997年1月与秦川机床团体有限公司紧密合作，承担了863计划自动化领域智能机器人主题的关键技术项目“机器人用rv-250aⅱ减速器”，经过前后4年的奋力拼搏，终于攻克了这一难关，于1998年圆满完成了对机器人用高精度rv传动的理论研究与样机研制工作。
为了圆满完成该任务，课题组在理论上对包括传动比、传动效率及受力分析计算、保证运动精度、回差、刚度、传动效率机理在内的rv传动理论和优化设计等进行了全面系统的分析研究，编制了科学实用的全套优化设计和绘图cad软件。
不仅优化设计出机器人用rv-250aⅱ减速器的全套生产图纸，而且大连铁道学院齿轮研究室与秦川机床团体有限公司密切合作、共同努力，通过试制—试验—发现题目改进制造工艺—试验结果满足，成功地研制出了运动精度、回差、刚度和传动效率等主要技术性能达国际先进水平的机器人用rv-250aⅱ减速器样机，为我国齿轮传动领域谱写了新的篇章。
我们在承担国家自然科学基金项目和863计划项目对机器人用高精度rv传动的研究工作中，所取得的主要创新成果有以下6项：(1)按符合工程实际的假定，建立了高精度rv传动的受力分析模型，提出了简化且科学实用的rv传动力分析方法。
RV减速器移动装配机器人系统设计RV减速器是一种常见的机械传动装置，广泛应用于工业生产中。
然而，由于其结构复杂、重量较大，传统的人工装配方式存在劳动强度大、效率低下的问题。
为了解决这一问题，RV减速器移动装配机器人系统应运而生。
RV减速器移动装配机器人系统是一种自动化装配设备，通过采用机器人技术，实现了对RV减速器的快速、精确装配。
该系统主要由机器人、传送带、视觉系统和控制系统等组成。
首先，机器人是该系统的核心部分，其具备高度灵活性和准确性。
机器人可以根据预先设定的程序，自动完成RV减速器的各个零部件的取放、对位、固定等装配工作。
采用机器人完成装配工作，不仅提高了装配效率，还能减少人工操作中的误差，保证了装配质量。
其次，传送带是机器人装配过程中的辅助设备。
通过传送带，零部件可以在装配区域内快速、连续地供给给机器人。
传送带的使用有效地减少了人工物料搬运的工作量，提高了装配效率。
此外，视觉系统在机器人装配过程中起到了重要的作用。
视觉系统可以对RV减速器的位置、姿态等进行实时检测和识别，确保机器人的准确操作。
视觉系统的引入，不仅提高了装配的精确性，还能实现装配过程的自动化控制。
最后，控制系统对整个机器人系统进行统一管理和控制。
控制系统可以实时监测机器人、传送带和视觉系统的工作状态，根据装配需求做出相应的调整和指令。
通过控制系统的精确控制，可以提高装配的效率和质量。
综上所述，RV减速器移动装配机器人系统的设计是为了解决传统人工装配方式存在的问题。
该系统通过引入机器人、传送带、视觉系统和控制系统等关键技术，实现了对RV减速器的自动化装配。
该系统的应用，不仅提高了装配效率和精确性，还减少了人工操作的劳动强度，具有广阔的应用前景。
机器人用RＶ减速器的论文综述————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:ﻩ摘要本文整理了近三年国内关于机器人用RV减速器的文献,介绍了RV减速器的基本机构和传动原理，总结了国内理论研究的趋势及其主要成果，概述了在力学分析,传动精度、摆线轮齿廓修形和测量系统的新的方案。
关键词:ＲV减速器，摆线轮齿廓，传动精度，测量系统一、引言RV减速器结构紧凑、寿命长、传动比大、传动效率高、振动小、传动精度高、保养便利，与谐波减速器相比，摆线类传动的承载能力高一倍以上,扭转刚度高三倍以上。
RV减速器是工业机器人的核心部件,占工业机器人成本的比重高达30％以上，目前中国市场的减速器基本被进口品牌垄断,生产ＲV减速器最著名的是日本的FＡNUC，这是制约国产工业机器人成本的第一因素。
近年来我国针对高精度,高可靠性,批量化,轻量化进行了关于摆线轮齿廓、修形、结构设计、强度分析的研究,提出了相关的公式、算法以及测试系统。
二、RV减速器的基本结构和传动原理1、基本结构RV Ｃ Roｔａry Vｏector)减速器是在摆线针轮行星传动的基础上发展而来的一种新型传动。
减速器由第一级渐开线齿轮行星传动机构与第二级摆线针轮行星传动机构两部分组成的封闭的差动轮系,如图1所示。
图1 RＶ减速器传动原理图2、传动原理这种传动原理是利用一组平行四连杆机构和齿轮机构的组合的系统，第一级传动包括相互啮合的输入齿轮1和两个渐开线行星轮2,渐开线行星轮２固定安装在两相互平行的曲轴H上；第二级摆线传动中曲轴Ｈ与行星轮固连在一起,摆线轮3安装在曲轴H相位相差180。
的两个偏心轴凸轮上，运转时行星轮2通过曲柄轴H带动摆线轮3做偏心平面运动,与针齿４形成少齿差啮合。
RV减速器从组成形式来看，属于2Ｋ-Ｖ型行星减速器，由K-H-Ｖ型和2 Ｋ-H型行星传动复合组合而成。
摘要本文整理了近三年国内关于机器人用RV减速器的文献，介绍了RV减速器的基本机构和传动原理，总结了国内理论研究的趋势及其主要成果,概述了在力学分析，传动精度、摆线轮齿廓修形和测量系统的新的方案.关键词： RV减速器,摆线轮齿廓，传动精度,测量系统一、引言RV减速器结构紧凑、寿命长、传动比大、传动效率高、振动小、传动精度高、保养便利，与谐波减速器相比，摆线类传动的承载能力高一倍以上，扭转刚度高三倍以上.RV减速器是工业机器人的核心部件,占工业机器人成本的比重高达30%以上,目前中国市场的减速器基本被进口品牌垄断，生产RV减速器最著名的是日本的FANUC,这是制约国产工业机器人成本的第一因素。
近年来我国针对高精度，高可靠性，批量化，轻量化进行了关于摆线轮齿廓、修形、结构设计、强度分析的研究，提出了相关的公式、算法以及测试系统。
二、RV减速器的基本结构和传动原理1、基本结构RV C Rotary Voector)减速器是在摆线针轮行星传动的基础上发展而来的一种新型传动。
减速器由第一级渐开线齿轮行星传动机构与第二级摆线针轮行星传动机构两部分组成的封闭的差动轮系,如图1所示。
图1 RV减速器传动原理图2、传动原理这种传动原理是利用一组平行四连杆机构和齿轮机构的组合的系统，第一级传动包括相互啮合的输入齿轮1和两个渐开线行星轮2，渐开线行星轮2固定安装在两相互平行的曲轴H上；第二级摆线传动中曲轴H与行星轮固连在一起,摆线轮3安装在曲轴H相位相差180。
的两个偏心轴凸轮上，运转时行星轮2通过曲柄轴H带动摆线轮3做偏心平面运动，与针齿4形成少齿差啮合。
RV减速器从组成形式来看，属于2K—V型行星减速器，由K—H—V型和2 K —H型行星传动复合组合而成.结构主要由输出渐开线齿轮1和针齿壳5这两个中心轮和一个行星架H为基本构件，具有2K-H型的传动结构；分析内部传动结构可知，其传动结构为H-3—4-6，仍然属于K—H—V型，只是将原来的单一转臂中心输入改变成2个或3个均匀分布的转臂输入。
图2 RV减速器传动运动图三、特点及应用1、特点RV减速器关键有以下特点(1)它是一个封闭的传动机构,结构紧凑、与一般的齿轮减速器在体积和重量上有很大的优势.（2） RV减速器上有三个均匀分布的双偏心轴（转臂）,运动平稳并能获得高的位置精度，偏心轴的数量增加，同时滚动轴承的数量增加，其增加了轴承的寿命。
（3）传递效率达到0。
850.92、输入轴与输出轴的速比范围大,即i=31一171,由传动比计算公式可知，在摆线轮齿数固定的情况下，只要将太阳轮同行星轮齿数进行变化，能获得比较多的值.（4)噪音小，RV减速器的两端采用行星架和刚性盘来支撑,比普通的悬臂梁输出机构扭转刚度大，并且抗冲击能力强。
(5) RV机构在传递动力时,摆线轮与针齿两轮同时接触啮合的数量理论上有二分之一,承受过载能力比较强.(6)只要设计合理,保证制造装配精度，就可以获得高精度，小于r 的回差。
2、应用RV 减速器作为一种新型的二级封闭传动，其不仅在精密机械传动、精密仪器、纺织机械、航天等领域运用,目前在工业机器机械手转臂、旋转轴上也占有主导地位，基于RV 减速器的高刚度、高回转精度,所以在关节型工业机器人中，一般情况下前4关节基本都采用RV 减速器，轻载时，第五和第六关节可用谐波减速器，重载时,工业机器人所有关节上都需用RV 减速器。
目前在机器人行业中，有谐波与RV 两种减速器，两者相比较，RV 减速器拥有精度高、耐冲击、刚度大、回差小等优势，在自动化机器人领域，减速器作为传递动力的重要部件，必须具有高的转动精度与位置精度，因而，在高精度工业机器人关节传动过程中,与谐波减速器相比较，RV 减速器具不可替代的作用。
四、摆线轮齿廓的形成与修形1.形成摆线轮齿廓形成有外滚法和内滚法两种，如图3所示,外滚法中，此时半径r的滚圆在半径R 基圆的圆周上作纯滚动,滚圆圆周上任意一点C 的轨迹C C C ''''''1C 称为外摆线。
而通常减速器上所用的摆线轮齿廓是滚圆内的一点M 1的轨迹,其中OM =e 为偏心距。
内滚法中，滚圆半径r b 、基圆半径r g ，且r b >r g ，偏心距为滚圆半径与基圆半径差e=r b —r g ，滚圆在基圆上纯滚动,此时滚圆圆周上的点C 的轨迹C C C ''''''1C 为外摆线,滚圆圆周外上的一点M 的轨迹为短副外摆线。
这两种摆线齿廓形成方法虽不同,但在一定条件下可以形成同一条外摆线或短幅外摆线。
图3 外滚法和内滚法形成摆线齿廓图2、修形工程实际中,零部件制造安装过程中必然存在各种误差,同时为了获得一定的侧隙以便于润滑的需要，以及考虑装拆方便、补偿尺寸链误差等,摆线轮设计时必须进行适当的修形.根据摆线轮加工原理，摆线轮齿形修形有三种基本方法,一是移距修形，磨削摆线齿廓时，将磨头相对加工台移动微小距离;二是等距修形,磨削摆线齿廓时，使磨头的半径增大微小值;三是转角修形，磨出标准摆线轮齿廓后，再使加工台转动微小角度,然后继续磨削,形成新的摆线齿廓.三种修形方法可以可组合修形。
近年来,国内外学者在摆线轮的齿形及载荷分布等方面开展了大量研究。
李力行等回提出了有隙啮合的齿形修正方法及较为准确的受力分析方法和计算公式。
关天民等提出了一套摆线轮齿形修形下的齿面受力分析理论，并对针齿和摆线轮齿的接触状态进行了有限元分析。
得出大量结论，“正等距+正移距”修形会使摆线轮的相对转角大于零而引起较大的回转误差，而“负等距+负移距"修形能使摆线轮相对转角小于零从而补偿或减小由于针齿销孔配合间隙等因素引起的较大侧隙，从而使综合回差相应减小。
参考得出的齿廓方程为：式中：p r ∆--移距修形量rp r ∆——等距修形量'1k ——移距后的短幅系数（p p p r r az ∆+=/k '1）魏波等进一步对比研究了基于正等距加负移距修形的两种典型摆线轮齿廓修形优化模型，探讨了两种模型优化参数下摆线针轮传动的负荷及初始侧隙分布、齿形齿廓和回转精度等性能影响规律，确定最优模型,为RV 传动机构摆线轮的进一步优化设计提供理论参考依据。
模型1和模型2的优化参数同一径向间隙下模型1和径向间隙优化模型（简称模型3)的优化参数同一径向间隙下模型2和模型3的优化参数得出的结论为:(1)各正等距加负移距修形模型的优化参数存在一定的差异，摆线轮齿廓与理论齿廓间的间隙大致相等，且分布较为均匀，趋近转角修形齿廓共扼齿廓的程度一致。
（2）各个模型优化参数下，摆线针轮传动的接触齿对数相等,最大接触载荷存在差异.模型1与模型1∆、模型2与模型2∆在传动过程中的载荷分布以及初始侧隙保持一致，但是模型1与模型2在载荷方面存在细微的差异，前者的载荷及初始间隙的分布更均匀。
因此,都具有良好的啮合性能及较高的传动稳定性.(3)采用基于法向齿廓间隙的模型1的优化齿廓进行传动时,既能保证同一时刻的多齿对啮合及承载的均匀性,能保证机构能得到良好的润滑及相对较高的回转精度，因而采用优化模型1对RV 减速器的摆线轮进行齿廓修形具有更明显的优势。
工程人员可以根据实际需求及生产加工能力选择合适的修形模型.五、结构设计和力学分析1.强度分析通过有限元分析得到结论：1）传动比分配上,为使负载分配到更多的摆线齿上，设计时针齿齿数尽量在30个齿以上；2）行星齿轮悬臂安装在曲轴上，其齿宽方向的啮合印痕向安有曲轴方向偏载；3）两片摆线轮载荷分配并不均匀,靠近输入端的1＃摆线轮比靠近输出端的2#摆线轮应力值约大5 。
6％左右；4）曲轴变形方向与自转相位方向相同，曲轴旋转过程中，在初始自转相位-之间变形较小。
60︒60︒~2.刚度分析针对RV减速器的结构特点，在ANSYS环境下，构建计及多种影响因素的整机扭转刚度模型，分析影响其扭转刚度特性的主要因素，得出以下结论：（1）轴承刚度是影响整机扭转刚度的主要因素。
将轴承刚度视为随载荷非线性变化时能更精确地揭示整机的扭转刚度特性，较将轴承刚度视为常数值时更接近实验测试结果；(2）摆线轮与针齿的啮合数是影响整机扭转刚度平均数值的主要因素之一,但对扭转刚度的变化趋势影响不大;(3)对应曲柄轴自转一周,整机扭转刚度在曲柄轴转角为0°与180°附近取得扭转刚度的最大值，在120°与240°附近取得最小值。
六、传动精度分析1.采用单因素叠加法对RV减速器的传动误差和回差进行分析针齿半径误差、等距修形误差是影响回差的主要因素，各部件径向跳动误差和轴承间隙是影响传动误差的主要因素。
2.考虑关键部件制造误差和安装误差因素,进行动态传动精度仿真，分析单因素误差和误差组合对RV减速器的动态回差、动态传动精度的影响组合误差与单因素误差对回差影响,仅幅值上变化,各因素对的回差影响趋势没变。
回差:1）随着等距修形量、移距修形量和针齿半径误差的值增加，回差呈线性增加;相同误差值下，等距修形和针齿半径误差对回差影响相同，移距修形量回差影响相对略小于等距修形的影响；2)曲轴偏心误差对回差影响较小,一定范围内，曲轴偏心为负误差时回差线性增加，曲轴偏心为正误差时回差线性减小，曲轴偏心正误差有利于减小回差；随着曲轴孔位置正误差和负误差的增加，回差都逐渐减小,且曲轴孔位置负误差对回差影响略大；3）回差随着摆线轮孔的相位误差增大呈线性减小的趋势,相位误差有利于减小回差；4）曲轴孔误差为负偏差且曲轴偏心量为正偏差时有利于减小回差。
传动误差:1）等距修形、针齿半径误差、移距修形量对传动误差影响较小;2)曲轴偏心正负误差对传动精度影响相同3)曲轴偏心误差和曲轴孔位置偏差相反时，偏心误差增加，传动误差呈线性增大;封同，对传动误差相互抵消，反之叠加;当摆线轮上曲轴孔之间距离恒定不变,曲轴孔在摆线轮上的位置误差较小时,向误差(两摆线轮完全一致）与反向误差对传动误差的影响基本一致，当曲轴孔位置误差逐渐增大，同向误差影响明显大于反向误差对传动误差的影响。
3.基于权重法的公差设计权重是指某‘指标在整体评价中的相对重要程度。
RV减速器设计参数的权重主要取决两个方面:1。
该参数的敏感性；2。
该参数的名义尺寸。
敏感性反应了输入误差对回差的影响程度，敏感性越大，影响程度越大Iz91。
另一方面,在零件的实际加工中,对于相同的误差，零件的尺寸越大，加工难度越大,如φ100±0。
005的加工难度要远大于φ4士0。
005的加工难度。
流程见图4。
图4。
基于权重法设计流程图七、测试方案及系统1、传动误差测试方案一套简单且经济实用的用于RV减速器传动误差检测的试验装置。
