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燃气台车炉的技术方案来源：中国金属加工在线() 作者：祝小双浏览次数：添加收藏发给好友燃气台车炉主要由炉体(包括炉衬)、炉门、炉车及驱动机构、燃烧系统、各管路及动力自控系统、炉压自控及排烟余热回收系统、密封装置、温度控制及记录系统等主要部分组成。
各部分技术关键点分别介绍如下：炉体：本炉由于需要安装中间闸门，考虑到其密封性，引进国外先进技术，对国外同型号燃气炉分析与研究，制定以下方案：壳体：()炉体框架：分前后剖两段制作，前段框架基础承重部位采用预埋钢板形式，框架与基础预埋钢板采用焊接连接，后段框架底部安装数对走轮，可以在预埋轨道上前后移动，框架采用槽钢和钢板焊接而成，柱间及柱顶之间用型钢拉住，形成完整的网架结构。
炉子框架上设有平台、扶梯。
炉体上所有需要检修、检查、操作和维护的部分有平台和安全扶梯。
()炉外壁采用钢板焊接，厚度≥。
炉体外观平直、美观、没有皱褶或凹凸不平现象。
炉体外部按相关标准刷两遍底漆，两遍面漆。
色标选择按行业通用标准，关键部位用耐中温漆。
衬衬：炉衬为全纤维结构，采用优质硅酸铝耐火纤维构筑，采用标准的锚固件及科学合理的镶装方法。
纤维折叠块镶装前进行再次预压缩处理（压缩容重≥），用锚固件固定在壳体上，保温材料安装厚度大于。
该结构具有低导热、低热溶优良的化学稳定性、热稳定性、抗热振性、优良的抗拉强度和抗腐蚀性。
硅酸铝纤维最高耐温℃，锚固件的材料选用材料冲压成型。
衬体制作完成后，表面有一层固化剂，形成一层隔热墙，增大衬体面的强度及热辐射性能，并进一步减小衬体畜热损失，达到快速升温的效果，最大限度提高炉子的热效率。
．炉门、中间闸门炉门、中间闸门结构及开闭机构直接影响炉子的使用寿命和炉子的气密性、炉温的均匀性及工件的加热质量。
在设计中我方采用以下措施防止炉门、中间闸门变形及保证炉门的整体密封。
.炉门炉门主体采用钢板焊接连接，交汇处采用圆形钢管与加强板焊接连接(国外炉子公司常在锻造加热炉上采用此技术)，即为钢板的膨胀留有余地，又保证了炉门的整体刚性；炉门较大，采用分块软连接拼装技术，有效防止炉门变形；炉门密封的好坏是十分重要的，决定了炉内的温度场是否均匀，能量消耗的多少和厂房内环境温度，炉门上及左右三部分边缘采用软接触密封，四边采用型钢与钢板组合的框架结构；炉门压紧机构采用四联杆机构；采用电动葫芦升降方式提升炉门炉门设有上、下行程双保险机构及与台车的连锁机构，保证炉门运行平稳，安拿可靠。
锻造台车式加热炉炉窑技术要求一、工程范围投标方负责6台台车式加热炉的设计、制作、运输、安装、调试至验收合格交付使用等一体化交钥匙工程。
1.1炉子规格1.2招标方负责炉子基础、电气等外部接口施工。
招标方负责将设备电源引至电源柜前；1.3投标方报价要分别列出单台设备：部件名称、数量、规格、重量（结构件）、外购件厂家、单价、总价。
1.4投标方需附承担此项目主要设计人员名单及相关业绩。
二、技术参数2.1技术参数燃气台车式加热炉窑技术参数注1：两用炉炉温均匀性执行GB/T 30824-2014。
注2：全纤维顶+纤维墙（烧嘴之上）+浇注料墙（烧嘴之下）。
注3：3.5m×8m×3m炉子垫铁高度200mm。
三、技术要求提供炉炉子尺寸参数核算资料、加热能力、温场模拟报告书。
提供的设备及自动化控制应成熟可靠，技术达到国际先进水平。
所有钢构原材料选用符合GB/T706-2008、GB/T709-2006标准产品，型钢要求使用国标B料。
钢构表面必须进行除锈喷砂处理，并按照标准涂刷防锈底漆（高温部分使用高温底漆）两遍、银粉面漆两遍（高温部分使用高温面漆）。
单台炉子按标准配置可燃气体报警探头、安全警示标志及主机，主机要求安装在仪表控制室内。
标段内所有耐热件设计时考虑统一性、互换性。
所有梯台踏步、检修平台使用花纹钢板。
投标方须在单台炉窑醒目位置设置警示标识和中文警示说明。
警示说明应当载明设备性能、可能产生的职业危害、安全操作和维护注意事项、职业病防护以及应急救治措施等内容。
所有紧固连接部位，要预留维修空间。
炉体上安装的控制、执行、反馈等零部件采取隔热措施。
电磁换向阀（气动换向用）需配置消音阻尼阀。
投标方提供烘炉曲线并实施烘炉程序。
投标方按照（参照）GB/T 30824-2014标准实施炉温均匀性测试。
元件选型符合下表要求：注4：Ⅰ.禁止使用含铬陶瓷纤维模块；Ⅱ.投标方提供所选炉衬材料的5年厂商业绩及厂商证明材料；Ⅲ.验收之日起5年之内投标方提供炉衬免费维护、维修服务；Ⅳ.验收之日起5年之内如果因炉衬材料质量或施工原因造成投标方经济损失的，投标方按照损失全额赔偿。
燃气双台车式热处理炉的设计与应用
燃气双台车式热处理炉是一种新型的热处理设备，它具有自动化运作、能耗低、热处理效果优良等特点，被广泛应用于机械、建材、化工、陶瓷
等领域。
该炉采用两个独立的工作台，加热炉膛采用燃气加热方式，在高温下
对工件进行热处理，可以有效地改善材料性能，提高产品的质量和使用寿命。
该炉的设计和应用需要考虑以下几个方面：
1.炉膛设计：炉膛应具有足够的容量和均匀的温度分布，能够容纳不
同尺寸和形状的工件，并实现热处理工艺要求。
2.控制系统设计：炉膛采用PLC控制系统，可实现自动、精确的控制，通过实时监测温度、压力、时间等参数，对加热程序进行调整，确保热处
理过程的稳定性和真实性。
3.安全性设计：炉膛应该具有完整的安全保护系统，如温度保护、压
力保护、过载保护等，以确保操作人员和设备的安全。
4.应用领域：燃气双台车式热处理炉适用于各种高温热处理工艺，特
别是对大型、复杂形状的工件，如汽车零部件、铸件、轴承、模具等具有
良好的适用性。
总之，燃气双台车式热处理炉的设计和应用，需要考虑炉膛设计、控
制系统设计、安全性设计以及应用领域的因素，通过优化设计和创新技术，实现更高效、更精确的高温热处理过程，为工业生产带来更加可靠且高品
质的产品。
燃气台车炉的技术方案2009-11—19 来源：中国金属加工在线（mw1950。
com) 作者:祝小双浏览次数：140 添加收藏发给好友燃气台车炉主要由炉体（包括炉衬）、炉门、炉车及驱动机构、燃烧系统、各管路及动力自控系统、炉压自控及排烟余热回收系统、密封装置、温度控制及记录系统等主要部分组成.各部分技术关键点分别介绍如下:炉体：本炉由于需要安装中间闸门，考虑到其密封性,引进国外先进技术，对国外同型号燃气炉分析与研究，制定以下方案:1。
1壳体：（1)炉体框架：分前后剖两段制作，前段框架基础承重部位采用预埋钢板形式，框架与基础预埋钢板采用焊接连接,后段框架底部安装数对走轮，可以在预埋轨道上前后移动，框架采用槽钢和钢板焊接而成,柱间及柱顶之间用型钢拉住，形成完整的网架结构。
炉子框架上设有平台、扶梯.炉体上所有需要检修、检查、操作和维护的部分有平台和安全扶梯.(2）炉外壁采用钢板焊接，厚度≥5mm。
炉体外观平直、美观、没有皱褶或凹凸不平现象。
炉体外部按相关标准刷两遍底漆，两遍面漆。
色标选择按行业通用标准，关键部位用耐中温漆.1。
2衬衬:炉衬为全纤维结构，采用优质硅酸铝耐火纤维构筑，采用标准的锚固件及科学合理的镶装方法。
纤维折叠块镶装前进行再次预压缩处理(压缩容重≥230Kg/m3），用锚固件固定在壳体上，保温材料安装厚度大于300mm。
该结构具有低导热、低热溶优良的化学稳定性、热稳定性、抗热振性、优良的抗拉强度和抗腐蚀性.硅酸铝纤维最高耐温950℃，锚固件的材料选用304材料冲压成型。
衬体制作完成后，表面有一层固化剂，形成一层隔热墙,增大衬体面的强度及热辐射性能,并进一步减小衬体畜热损失，达到快速升温的效果，最大限度提高炉子的热效率。
2．炉门、中间闸门炉门、中间闸门结构及开闭机构直接影响炉子的使用寿命和炉子的气密性、炉温的均匀性及工件的加热质量。
在设计中我方采用以下措施防止炉门、中间闸门变形及保证炉门的整体密封。
6×3×2.7m全纤维台车式燃气炉技术方案一、设备用途本台车式燃气热处理炉适用于一般规格的大中型铸件、钢锭及各种大中型金属制品、焊接件在750℃内的加热。
本台车式燃气热处理炉采用天然气作燃料，与燃烧系统、温控系统及程序控制系统配套使用，可自动控制燃烧工况、记录工作温度及热处理炉各种动作的自动化（含手动）操作。
本台车式燃气热处理炉每次可实现对50T各类工件的热处理。
二、设备组成本台车式燃气热处理炉由炉壳、炉衬、高承重自行式台车、台车牵引装置、轨道、炉门、炉门升降机构及气缸压紧密封装置、炉底侧气缸压紧密封装置、燃烧自动控制系统、余热回收系统、自动排烟系统、智能电气控制系统。
三、设备主要技术参数1、台车有效尺寸（长×宽）： 6×3m2、炉膛有效高度（不含垫铁）: 2.7m3、最高炉温： 750℃4、炉温均匀性：≤±10℃5、控温精度（炉温稳定）：≤±5℃（保温状态）6、仪表精度：±0.25级7、升温速度：满负荷时升温速度为50-150℃/h可控8、台车载量： 30t(不含垫铁)9、燃料及热值：天然气0～8Kpa；（7800-8100Kcal/m3）10、炉衬结构：全纤维轻质复合结构11、台车耐火材料：台面高强耐磨浇注料12、炉体表面温升：≤50℃13、炉子热效率：≥40%14、燃烧方式：大小火时序脉冲式燃烧方式、燃气自动点火功能、火焰检测、熄火保护。
15、控制方式：宇电智能仪表分区自动控温+ 工控机上位机集中管理监控对台车式热处理炉实现多区的脉冲控制自动控制,并可手动控制16、烧嘴型号、数量： SIC140；320KW ； 8只17、烧嘴类型： 120-160m/s;高速烟气低NOX排放烧嘴18、设备能源消耗供电参数：380V±10% 50Hz±2.5 3相燃料耗量：255Nm3/h空气消耗量：2720Nm3/ h烟气量：2950Nm3/ h 压力4～6kPa19、预热空气温度: 250-300℃20、燃气烧嘴前压力: 5～8kPa21、燃气供气压力: 30～40kPa22、烧嘴前空气压力: 8～11kPa23、热电偶: K型热电偶测温、记录监测炉温24、加热炉风机工作区噪音：≤75db25、控温分区： 4区（两嘴一区）26、放散系统：在天然气管道末端设有放散系统，用于起炉前的放散以保证燃气燃烧安全。
1.5×1.5×1.5m全纤维翻转台车燃气炉技术方案2016年12月一、设备用途本台车式燃气热处理炉主要适用于中小型金属制品、结构件进行退火、不锈钢固溶、精密铸造模壳烧结、其他加热及随炉冷却的专用设备。
本台车式燃气热处理炉采用天然气作燃料，与燃烧系统、温控系统及程序控制系统配套使用，可自动控制燃烧工况、记录工作温度及热处理炉各种动作的自动化（含手动）操作。
本台车式燃气热处理炉每次可实现对5T各类工件的热处理。
二、设备组成本台车式燃气热处理炉由炉壳、炉衬、高承重自行式台车牵引装置、轨道、炉门、台车液压翻转装置、燃烧自动控制系统、余热回收系统、排烟系统、智能电气控制系统。
三、设备主要技术参数1、台车有效尺寸（长×宽）： 1.5×1.5m2、炉膛高度（含垫铁）： 1.8m3、设备装机总功率：≤12kw4、最高炉温：1200℃5、炉温均匀性：≤±10℃6、控温精度：≤±1℃（保温状态）7、升温速度：满负荷时升温速度为80-200℃/h可控8、台车承载量：5t9、燃料及热值：天然气0～8Kpa；～8600Kcal/m310、炉衬结构：硅酸铝全纤维折叠块，耐热钢锚固件固定。
11、最大燃料量：60 m3/h12、烧嘴前助燃空气压力：5-6KPa13、烧嘴类型： SIO-125高速烧嘴14、控温分区：2区2个烧嘴、 1个烧嘴一区15、台车行走机构：车轮式自行走机构，电机通过减速机驱动16、炉门装置：台车炉门一体化设计17、炉壁温升：≤45℃+环境温度18、热电偶： K型热电偶测温、控制炉温19、供电参数：380V±10% 50Hz±2.5 3相20、最大空气消耗量： 600 m3/h21、最大烟气量： 660m3/h22、燃烧控制方式：大小火PID脉冲燃烧控制、可手动、自动操作。
烧嘴自动点火、自动升温（保温）火焰监测、熄火自动保护。
台车式燃气热处理炉技术要求一、项目范围1、对招标方一台8m×4m×2.5m台车式燃气热处理炉和一台6m×3m×2.5m台车式燃气热处理炉进行设计、制造、安装、调试，直至交付招标方使用的交钥匙工程。
3、供货范围：说明：供货清单允许投标单位应标时添加说明：供货清单允许投标单位应标时添加二、现场条件：1、电源参数：电压：380V±15%AC 220V±15%AC 电源频率：50Hz；2、起吊高度：行车底部标高 +13.5m；3、生产制度：四班三运转制；4、燃烧介质：天然气；炉体调压器前燃气压力：90kPa；；天然气：低热值H：8430Kcal/Nm3，三、8m×4m×2.5m台车式燃气热处理炉主要技术参数四、6m×3m×2.5m台车式燃气热处理炉主要技术参数五、主要技术要求台车式燃气热处理炉主要由全纤维炉体、全纤维炉门、炉车、燃烧系统、排烟系统、密封系统、自控系统、上位工控计算机集散控制系统等主要部分组成。
1）、炉体钢结构（1）、炉体钢结构采用国标方型钢、钢板焊接而成，炉门钢柱采用δ=12mm钢板焊接而成，其材料的选用必须是有质量合格证的正规厂家生产，材料Q235A。
炉体维护钢板厚度δ≥6mm，炉体钢结构的制造应满足国家相关制造标准要求，其焊缝部位均匀饱满，棱角部位圆滑过度。
在炉体结构的设计上应充分考虑到高温热膨胀、冷态收缩对结构的影响，确保炉子在频繁升温、降温状态下不允许产生弯曲变形等缺陷。
炉体钢构使用寿命20年以上。
（2）、8m×4m×2.5m热处理炉炉体、炉口护板3Cr24Ni7SiN耐热钢，厚度应≥25mm，炉后护板ZG30Cr18Mn12Si2N（铬锰氮铸钢件），两块间安装间隙≤15mm。
6m×3m×2.5m热处理炉炉体、炉口、炉后护板采用Z G30Cr18Mn12Si2N（铬锰氮铸钢件），厚度应≥25mm，两块间安装间隙≤15mm。
台车式燃气加热炉技术方案一．概述本台车式燃气加热炉的技术设计本着自动化，轻型化，节能化的方向进展设计，具体方案为：全纤维炉衬，全密封炉体，轮式自行走台车，各介质压力自控、炉压自控、燃烧自控。
具有故障检测及位置报警柜面显示，设置PLC+智能温控仪表+手控三级控温方式；配置自动/手动两套可切换操作系统。
能耗低，稳定性高。
主管路设有气体流量计，气体过滤器，调压稳压阀，并设有天然气总管快速切断装置及平安放散设施等，综合考虑单炉燃气计量及平安保护等设施。
设置换热器以增加空气的预热温度及提高余热利用率，设置炉压自控设施以保证炉温均匀性及炉子工作寿命，对于台车式加热炉，炉压控制是相对重要的一个环节，炉压高时炉气会冲出炉体的各密封间隙形成气流冲刷，高温气流对炉体周围环境和控制器件也会造成影响及破坏。
而炉压低时冷空气从密封间隙吸入，除增加工件的氧化外还会使炉内高温被负压迅速抽出造成燃料浪费。
为此，在炉膛内安装炉压测量装置，在烟管上安装电动调节烟气闸板及喷流引射装置，使炉压保持在微正压状态.燃烧控制为四区控制，控制方式为调幅脉宽时序脉冲控制，以保证炉温均匀性。
炉子用途为锻前加热，工作温度：1250℃，控温精度：±1℃。
炉门采用电动升降式，密封为楔铁滑道自重压严密封。
台车采用双层车架，耐热铸铁护板，链条传动轮式自行走构造。
炉体为型钢框架及钢板炉壳焊接构造，炉墙底部炉衬为耐火浇注料，炉墙及炉顶为纤维炉衬。
炉子各缝隙的密封为双重密封，第一重：台车与炉墙之间为迷宫式配合缝，形成摭档式密封；第二道压紧式密封：侧密封为气缸驱动升降式软密封，尾部密封为机械式弹簧压紧软密封。
炉子的排烟方式暂按尾部上排烟设计。
二．.主要工艺参数2.1 工作区尺寸：6000×2500×2500mm〔L×W×H〕。
2. 2 温度均匀性：1250℃≤±15℃；2. 3控温精度：±1℃2.4最高炉温：1300℃2.5满载升温速度：≥200℃／h2.6炉底承载能力：60t。
工业台车式天然气加热炉设计要点分析工业炉设备按加热方式的不同主要分为电炉、燃气炉、燃油炉和燃煤炉等，污染较小且比较节能的加热方式主要有电炉和燃气炉。
2014年中国与俄罗斯签订了燃气供应合同，极大的增加了我国天然气的供应量。
本文根据与工业炉配套相关材料行业的发展，提出新型工业燃气炉结构，并经过细致的方案设计论证和计算，将设计整套图纸投产制作成一台大型变容式天然气加热炉，经制作安装完毕后一次性点火调试成功。
设备相比传统结构降低了制作成本，在应用中取得了巨大的经济效益，本文阐述设计关键点的解决方案和投产后的使用效果，供同行业相关人士参考和借鉴。
本文研究的台车式天然气加热炉主要用于高精度焊接件的去应力退火热处理。
对传统设计的设备结构进行了很大的改进，设备设计总图如图1-1所示，设备主要参数如下:设备结构:按设计思想和图纸制作安装完毕后调试中的设备实物效果图如图1-2所示。
该台车式燃气炉设备主要由炉体、台车、炉门及密封机构、燃烧系统、电气控制系统和操作检修平台等组成。
1、炉体:炉体主要由型钢和钢板组合焊接、并在炉壳上安装保温隔热炉衬炉体炉口位置的炉面板需要采用耐热钢制作。
炉壳焊接用δ=6的Q235钢板焊接在型钢框架内侧形成箱体结构。
对于型钢结构的选择需要通过弯曲强度计算并考虑放大安全系数，以满足炉体外表温度升高时能有足够的力学性能。
在炉体钢结构框架内安装隔热保温炉衬，陶瓷纤维是近年应用比较广泛和稳定的保温材料，隔热保温炉衬采用硅酸铝耐火纤维复合砌筑结构形式，即标准纤维针刺毯折叠模块与普型纤维毯平铺层组合的结构形式。
平铺层减小炉衬的热导率，起到隔热保温的效果，并有利于炉墙密封;折叠块交错叠铺并上下、左右方向压紧，增大纤维受力强度，抗高温收缩，耐热气流冲刷。
该结构炉衬的优点是:低容重、低热容、蓄热量小，大大缩短了窑炉的升温时间;节能效果明显，低导热、绝热好，有效地节约了电耗成本并改善炉子的环境;良好的抗热震性和机械强度。
台车式加热炉操作规程一、钢坯加热操作1.加热工在操作前，必须确认被加热的钢种、钢号，根据《工艺技术》的要求调节和控制炉温。
2.加热炉炉温调节是通过调节各段的空气、天然气流量及其配比来实现（配比系数为：天然气：冷风：热风=1:1:10）。
可通过观察火焰颜色来判断火焰温度：暗樱桃色730-770℃樱桃色770-800℃亮樱桃色800-830℃亮红色830-880℃桔黄色800-1050℃暗黄色1050-1150℃亮黄色1150-1250℃白色1250-1320℃生产过程中，应经常观察炉内火苗情况，调节空燃比，实现天然气的完全燃烧。
3.应保持炉压在±5Pa左右（以台车面相对压力为0Pa为准）。
4.操作工应经常观察各喷火口的火焰颜色和钢温是否正常；监察换向系统及各状态显示和数据记录、设备运行是否正常，发现异常情况应立即处理，并做好记录。
5.加热过程中，换向系统换向方式必须为“定时控制”，天然气快速关断阀为打开状态。
6.巡视换向系统和风机系统，发现异常应立即向有关人员报告，不得留有隐患。
7.若声光报警器出现报警，应立即根据声光报警显示，找出原因，排除故障。
若是超温报警，应判断是加热段炉温报警还是烟温报警。
若报警后，不能及时处理或换向系统自动关闭时，应立即关闭天然气总管手动球阀和电磁阀。
8.在生产的过程中应特别注意排烟温度的高低和变化趋势，废气温度应不大于160℃，以免损坏蓄热室底部的网箱。
当废气温度过高时，应减小烟气调节蝶阀的开度，减少通过蓄热室的烟气量；提升副烟道闸板，增大副烟道的排烟量。
9.烧钢过程中应注意炉温的变化，尤其是在均热后期，应严格控制炉温，不得超温。
当钢件加热完毕，不能按计划及时出炉时，应视待出炉的时间长短，应将炉温降低20～50℃保温，以防止钢件过热、过烧而产生废品。
10.在开启炉门前，加热工应将炉子的热负荷降至最低，待炉门关闭后再恢复正常供热，以保护台车轨道和炉门提升设备。
11.加热工操作炉门和台车时，应仔细看清控制按钮后再操作，台车开出前必须先提升炉门；台车开进到位后才能关闭炉门。
6x2.5x2.5台车式燃气加热炉技术方案一．概述本台车式燃气加热炉的技术设计本着自动化，轻型化，节能化的方向进行设计，具体方案为：全纤维炉衬，全密封炉体，轮式自行走台车，各介质压力自控、炉压自控、燃烧自控。
具有故障检测及位置报警柜面显示，设置PLC+智能温控仪表+手控三级控温方式；配置自动/手动两套可切换操作系统。
能耗低，稳定性高。
主管路设有气体流量计，气体过滤器，调压稳压阀，并设有天然气总管快速切断装置及安全放散设施等，综合考虑单炉燃气计量及安全保护等设施。
设置换热器以增加空气的预热温度及提高余热利用率，设置炉压自控设施以保证炉温均匀性及炉子工作寿命，对于台车式加热炉，炉压控制是相对重要的一个环节，炉压高时炉气会冲出炉体的各密封间隙形成气流冲刷，高温气流对炉体周围环境和控制器件也会造成影响及破坏。
而炉压低时冷空气从密封间隙吸入，除增加工件的氧化外还会使炉内高温被负压迅速抽出造成燃料浪费。
为此，在炉膛内安装炉压测量装置，在烟管上安装电动调节烟气闸板及喷流引射装置，使炉压保持在微正压状态.燃烧控制为四区控制，控制方式为调幅脉宽时序脉冲控制，以保证炉温均匀性。
炉子用途为锻前加热，工作温度：1250℃，控温精度：±1℃。
炉门采用电动升降式，密封为楔铁滑道自重压紧密封。
台车采用双层车架，耐热铸铁护板，链条传动轮式自行走结构。
炉体为型钢框架及钢板炉壳焊接结构，炉墙底部炉衬为耐火浇注料，炉墙及炉顶为纤维炉衬。
炉子各缝隙的密封为双重密封，第一重：台车与炉墙之间为迷宫式配合缝，形成摭档式密封；第二道压紧式密封：侧密封为气缸驱动升降式软密封，尾部密封为机械式弹簧压紧软密封。
炉子的排烟方式暂按尾部上排烟设计。
二．.主要工艺参数2.1 工作区尺寸：6000×2500×2500mm（L×W×H）。
2. 2 温度均匀性：1250℃≤±15℃；2. 3控温精度：±1℃2.4最高炉温：1300℃2.5满载升温速度：200℃／h2.6炉底承载能力：60t。
三. 主要技术参数3.1炉膛内尺寸：669631962500mm (长宽高)3.2燃料种类及热值：天然气（热值33.24MJ/Nm3，压力4-6kpa）3.3燃气消耗量：480Nm3/h3.4空气消耗量：（4320+1000）Nm3/h3.5 总电力需求：35KW3.6台车传动形式：车轮式自行走机构；3.7炉门开关形式：升降式炉门，采用电动葫芦升降3.8炉门密封方式：利用炉门自重自动压紧方式3.9排烟方式：上排烟3.10 空气预热形式：采用复合式金属预热器预热3.11烧嘴形式：Krom BIO型高速烧嘴（底燃式）3.12烧嘴数量及功率：8 每只烧嘴功率为630KW3.13炉墙表面温升：侧墙≤40℃；炉顶≤50℃3.14控制模式：脉冲燃烧控制3.15助燃风温度：≥200℃3.16炉膛气氛：微氧化四. 设备组成及功能：本设备主要由炉体钢结构、炉衬﹑台车及行走、炉门及升降、密封、燃烧、排烟及控制系统等部分组成。
4.1炉体钢结构：4.1.1根据炉衬及其相关设施的要求，采用钢板及型钢焊接而成，并严格控制焊接变形，保证炉子的刚度和强度。
4.1.2炉墙钢板厚度≥6mm4.1.3炉门框采用耐热铸铁件。
4.2炉衬4.2.1纤维炉衬采用山东鲁阳含锆及多晶陶纤维复合折叠模块锚固（LYGX-589 1400℃）。
4.2.2炉墙及炉顶采用全纤维结构，保证其隔热性能好，抗冲刷能力强。
纤维厚度为320mm，炉膛直接接触的为240mm厚锆铝纤维组块,内侧平铺80mm厚的多晶硅酸铝耐火纤维。
4.2.3台车面采用低水泥浇注料＋保温隔热砖＋陶瓷纤维毡组成的复合结构。
台车面浇注料与炉墙形成第一道迷宫式密封。
第二道活动侧密封采用气动压紧陶瓷纤维毯柔性体。
后密封采用弹簧压紧纤维密封块。
4.2.4台车面低水泥浇注料预留收缩缝保证其台车的强度足够支撑工件。
4.3台车及行走台车采用车轮式自行走机构。
4.3.1 台车行走速度＜10m/min，由电动机和减速机等部件组成驱动机构，采用自动收放电缆供电。
4.3.2 台车尾部远离热源处设置限位开关，同时在轨道上焊接机械限位挡块。
以确保设备安全。
4.3.3 台车动作可靠，控制自如，使用寿命长。
4.4炉门及升降4.4.1 炉门开关形式：电动上启式（提升开启）,由多功能电动葫芦驱动，提升能力3T、炉门行程2.6m、升降速度10m/min。
4.4.2 炉门采用钢板焊接件，四周外框为耐热不锈钢板（1Gr18Ni9Ti，δ≥16mm）。
内衬用山东鲁阳含锆陶纤维及多晶纤维复合折叠模块锚固（LYGX-589 1400℃）。
4.4.3 钢结构件焊接成框架，保证长期高温条件下使用不变形或变形量小。
4.4.4 炉门通过自重压紧，斜契压紧装置和滑道安装在炉架前支柱上，使炉门与炉体间密封良好。
4.4.5 炉门隔热采用复合纤维结构。
4.4.6 炉门口内侧采取防冲撞设计，防止意外冲撞引起损坏。
4.4.7炉门外侧设置两个防爆口。
4.5密封：4.5.1 炉门与台车密封采用纤维柔性密封。
4.5.2 台车密封：本炉各部密封均采用柔性密封块形式，具有密封性好，便于维护调整等特点。
台车与炉体间侧隙采用迷宫缝加气动压紧(或电动推杆压紧)柔性密封装置，其机构形式为杠杆式，当台车进炉后,装有耐火纤维的柔性密封块在气缸(电动推杆)的作用下压紧炉体和台车的耐热铸铁护板上的密封刀口, 从而封住两护板间的缝隙, 防止高温炉气的外溢。
炉体两侧及炉尾共安装4个125气缸，连接杠杆作用的压杆,压杆抬起密封槽(密封槽为П形),可使密封槽内的耐火纤维与密封刀压紧,从而封住炉气。
4.5.3. 如果密封槽为”Ⅱ”型,则台车后密封通过弹簧自动压紧密封。
台车拉进时，台车后部将接触与弹簧连接的密封块，弹簧被压缩，靠弹簧的反作用力使台车密封。
4.5.4 后密封装置处于侧密封装置密封面上，可通过侧密封装置将炉后两角处间隙密封住，使得密封效果更好。
4.5.5炉前端台车与炉口两侧的竖缝隙，通过焊接在台车两侧的堵头内的耐火纤维压紧密封。
4.6燃烧系统：4.6.1排烟方式：尾部上排烟，在炉后墙适当高度处设一孔排烟口,通过支烟管和换热器相连,经换热器后进入烟。
4.6.2 空气预热器选用复合式金属热交换器。
4.6.3 在换热器上方设有引射排烟装置，可以通过调节引射风的大小调节炉压,同时烟囟上装有电动蝶阀,可以自动通过开度来调节炉压.4.6.4 烟气排放符合GB9078-88一级标准。
风机噪声符合GBJ87-85标准。
4.6.5 助燃风机选用国产知名名牌的高压离心风机，品质精良，质量可靠。
助燃风总管设有压力开关，测量助燃风压,经压力变器送至SR93智能仪表,与设定风压比较后通过PID运算,给变频器信号控制风机转速来调风压。
空气经预热器预热后进入烧嘴助燃。
热风管用陶瓷纤维毯保温隔热、镀锌铁皮锚固保护，保证表面温度小于40℃。
4.6.6在炉前空气管路的末端安装防爆装置。
从而提高了炉子的安全使用性。
4.6.7本炉设计采用8个高速烧嘴，均匀交错布置于炉子台车面上部(炉膛底部两侧)，保证供热均匀。
4.6.8台车面上放置料架,其高度大于火焰直径的两倍,确保火焰不直接喷射到加热工件上。
同时，采用大小火控制方式，保证炉温均匀性，可实现炉温的精确控制，在进入保温段后期烧嘴自动调整燃烧状态，可实现保温控制。
4.6.9烧嘴配备自动点火装置, 包括烧嘴控制器、点火变压器等设备可实现自动点火和火焰监测功能。
为保证供热均匀性，各烧嘴的排布上交错均匀排布，有效避免升温时造成因个别烧嘴的强供热所造成工件局部表面温度过热的现象。
4.6.10烧嘴选用德国KROM高速烧嘴，空燃气是在烧嘴内完成混合和燃烧的，燃烧产生的高温烟气通过烧嘴的喷口高速喷出，速度可达70m/s以上。
高速流动的炉气引射周围的气体，使炉内的气体循环量大为增加，对炉内气体的搅拌作用十分强烈，使炉内的温差缩小，炉温分布均匀，并且由于炉气和工件间相对速度增加，使换热速度提高，燃耗降低。
4.6.11 燃气主管道系统按燃气安全技术标准配置，设有手动球阀、过滤器、切断阀、主管电磁阀,气体流量计、压力表,放散系统等装置，实现过滤、高压切断、低压切断、燃气计量、安全连锁等功能，保证安全生产。
炉前燃气管路分布于炉体两侧烧嘴上方。
每个烧嘴嘴前燃气支管配备手动燃气球阀、燃气切断阀及比例阀。
每个烧嘴前空气支管配备脉冲控制空气蝶阀和手动蝶阀。
4.7自控系统4.7. 1燃烧设备炉体两侧配备8台高速烧嘴进行供热，烧嘴配备自动点火装置。
为保证供热均匀性，各烧嘴的排布上应交错均匀排布，有效避免升温时造成因个别烧嘴的强供热所造成工件局部表面温度过热的现象，保证工件表面加热质量。
4.7. 2燃烧控制将台车炉炉沿纵向均分为4个控制段，每段2只烧嘴。
每段温度控制采用由PLC脉冲控制的脉冲式燃烧方式，采用先进的脉宽调制的方法，温度输入控制信号为已经过PID计算的信号，在PLC程序中按输入百分比表示（0%~100%），PLC输出脉冲控制信号，此信号按预先设定的控制周期由输出的线性百分比信号分配了大、小火各自的燃烧时间，PLC通过直接控制空气阀的开度及持续时间来实现大小火在执行完所分配的时间后切换，从而实现灵活的脉冲控制。
当在快速升温阶段，如果实测温度赶不上设定温度曲线，则一个控制周期接一个控制周期都分配了100%的大火时间，这样便接近实现了连续燃烧，只有在设定温度附近才开始真正意义上的脉冲燃烧。
这种燃烧方式的优点是可较好的控制炉膛内温度的均匀性，通过强烈搅拌炉气的循环保证温度场的分布均匀，经分段后炉内各点温度可保证升温速率的一致。
4.7. 3脉冲控制原理介绍:4.7.3.1 脉冲控制方式是目前国际最先进的车底式炉的控制方式。
在脉冲燃烧控制系统中，烧嘴只工作在开/关（或大火/小火）两种状态下，用户可根据对烧嘴的功率、混合比，喷出速度等要求将烧嘴一次性调到最佳状态，这样每次启动烧嘴时，烧嘴都处于最佳工作状态，对于提高燃烧效率和降低排放物污染水平都具有明显效果。
通过多个烧嘴配合工作产生的热气流可在炉内产生分布均匀的温度场，提高被处理工件的加热质量和和温度均匀性。
这种先进的控制模式在冶金和机械热处理行业都有着广泛的应用。
4.7.3.2点火时序：烧嘴点火分为自动和手动两种方式。
在手动情况下，操作工可以在现场通过烧嘴控制器上的点火按钮给出点火指令，烧嘴控制器得到点火指令后，点火变压器得电放出点火电弧，同时燃气电磁阀打开将燃气送入烧嘴，点火时间根据不同的烧嘴控制器有所区别，一般点火时间持续在5秒钟左右。
在点火期间，如果烧嘴点火成功，点火变压器自动断电，燃气电磁阀保持打开，同时在烧嘴控制器和控制柜上有烧嘴运行（燃烧）指示；如果烧嘴没有点燃，烧嘴控制器会自动切断燃气电磁阀，点火变压器断电，同时在烧嘴控制器和控制柜上会有报警指示，提醒操作工判断并排除故障后，重新点火。
