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（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-10 引言本方案是在原烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备—热管蒸发器，将其烟气余热进行回收利用，降到170℃左右进入下道工序或排空，余热回收系统设备—热管蒸发器可产出表压0.8MPa压力的饱和蒸汽，可用于生产、生活使用或者发电。
脱硫塔是烟气脱硫和产生硫酸铵盐的装置。
烟气中的SO2在脱硫塔中被除去。
烟气中的二氧化硫与自喷淋层逆流而下的PH值为5.5~5.9的硫酸铵和亚硫酸铵反应生成硫酸氢铵和亚硫酸氢铵，生成的硫酸氢铵和亚硫酸氢铵回流到塔釜过程中与添加的氨水发生反应，生成硫酸铵和亚硫酸铵，使其保持吸收二氧化硫的能力。
塔釜溢流至氧化室的亚硫酸铵被空气中的氧气氧化为硫酸铵，生成的硫酸铵溶液通过干燥系统干燥后生成固体硫酸铵外售。
经脱硫塔处理后的烟气进入脱硝塔，与臭氧混合，使烟气中的NOx被氧化，氧化后的烟气更容易被尿素溶液吸收，在吸收塔内，烟气与尿素水溶液进行对流接触，NOx 与尿素反应生成氮气、二氧化碳、水。
脱硝塔塔顶的气体主要成分为二氧化碳和氮气，直接排入大气，脱硝塔塔底的工艺水重新配制尿素溶液，循环利用。
采用湿式-氨法脱硫，强制氧化-尿素还原法烟气脱硝，工艺技术先进、成熟、可靠，运行所需原料市场供应充足。
项目实施后可实现减少污染物排放和资源浪费，达到有效的目的，实现节能减排，具有良好的经济效益和环境效益。
焦炉烟气脱硫脱硝一体化工程工艺流程框图工艺原理1、氨法脱硫氨法脱硫是利用二氧化硫[SO2]与氨[NH3]在常温下反应，生成亚硫酸铵[(NH4)2SO3],然后氧化生成硫酸铵[(NH4)2SO4]的原理,对烟气中的二氧化硫进行治理。
该法不仅避免了双碱法、石灰石-石膏法等工艺会产生大量石膏[CaSO4]混合物无法处理的弊端，还有另一个优点就是脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加，对二氧化硫[SO2]含量大于1000mg/Nm3的烟气，其脱硫效率可达到98%以上。
焦化厂炼焦车间余热回收流程详解下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用一体化技术焦炉烟道气主要污染成分有SO2、NOx等。
SO2和NOx 不仅危害人类身体安康，而且还严重地污染环境。
国家出台了更为严格的炼焦化学工业污染物排放标准。
技术人员研究开发了新型的脱硝催化剂、镁法烟气脱硫工艺和径向热管式余热锅炉等专有的核心技术，并且集成创新地提出了焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用的解决方案。
该方案能从根本上解决目前国内焦炉烟道气排放污染环境和余热未回收利用的问题，不仅具有显著的经济效益，还有巨大的社会效益。
1焦炉烟道气的污染特性焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品加工、回收的专业工厂。
焦炉烟气以焦炉煤气燃烧后产生的废气为主，主要成分有SO2、NOx等。
在我国二氧化硫和氮氧化物是大气中主要污染物，是衡量大气是否遭到污染的重要标志。
我国的一些城镇，大气中SO2和NOx的危害较为普遍，而且非常严重。
20**年6月环境保护部及国家质量监视检验检疫局联合发布了GB16171-20**《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
新标准要求焦炉烟囱燃烧尾气中SO2浓度小于50mg/m3，氮氧化物浓度小于500mg/m3，粉尘浓度小于30mg/m3。
特别地区要求SO2浓度小于30mg/m3，氮氧化物浓度小于150mg/m3，粉尘浓度小于15mg/m3。
更为严格的焦化工业大气污染物排放标准和日益紧张的能源供应，急需技术更为先进、经济、合理的焦炉烟气处理方法。
中钢集团***热能研究院公司联合中科院技术人员集成低温SCR烟气脱硝技术、镁法烟气脱硫工艺和径向热管式余热锅炉等专有的核心技术，提出了焦炉烟道气脱硫、脱硝及余热回收利用的综合解决方案。
2一体化解决技术针对客户的要求和焦炉现有煤气处理工序，中钢热能研究人员研究开发并且集成了焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用的一体化技术。
2.1方案描述焦炉烟气处理流程(如图1所示):焦炉→焦炉烟道气→脱硝反应器→热管式烟气换热器→增压风机→脱硫塔→塔顶烟囱排放。
焦化热管余热回收系统的结构设计一、系统概述焦化热管余热回收系统是利用焦化产生的高温废热，通过热管进行传热，将废热再利用的一种节能环保技术。
该系统主要包括热源、传热管路、热交换器、热储罐、回收利用设备等部分。
通过该系统的构建和优化设计，可以实现对焦化废热的高效回收和再利用，提高能源利用效率，减少环境污染。
二、结构设计1. 热源部分热源部分主要包括焦炉的废热产生装置，包括热炉炉排、热风炉、燃气炉等。
这些设备产生的高温烟气和热风是焦化过程中的主要废热来源，也是余热回收系统的主要热源。
在设计时需要考虑热源的热功率、热风流量、烟气温度等参数，以便确定后续传热和回收利用设备的规格和容量。
2. 传热管路传热管路是焦化热管余热回收系统的重要组成部分，通过传热管路将热源产生的高温废热传递到热交换器和热储罐等设备中。
传热管路的设计需要考虑管道材质、管道直径、管道长度、传热介质等参数，以确保高效传热，并尽量减少热损失。
3. 热交换器热交换器是实现焦化废热回收的核心设备之一，主要通过传热管路将热量传递给回收利用设备。
在设计时需要考虑热交换器的传热面积、传热效率、结构材质、耐高温性能等参数，以确保其能够承受高温高压环境下的工作条件，并实现高效传热。
4. 热储罐热储罐是用于存储焦化废热的设备，通过储存高温热能来保证系统的稳定运行，并在需要时释放热能供回收利用设备使用。
在设计时需要考虑热储罐的容量、保温性能、耐高温性能等参数，以确保其能够稳定存储高温热能。
5. 回收利用设备回收利用设备是焦化废热回收系统中的最终载体，主要包括汽轮发电机组、热能锅炉、供热设备等。
这些设备通过接收回收的高温热能，并将其转化为电能或热能供工业生产或生活使用。
在设计时需要考虑回收利用设备的匹配性、效率和安全性等参数，以确保其能够稳定运行，并实现对焦化废热的充分利用。
三、总结焦化热管余热回收系统的结构设计是一个综合考虑热源、传热、存储和利用的过程，需要充分考虑系统的整体性和协调性，以确保系统能够稳定、高效地实现对废热的回收和再利用。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：随着我国在国际舞台上的地位不断提高，我国各行各业都取得了空前的进步。
与此同时，国家对于我国环境问题的重视程度愈来愈高，出台了一系列环保政策。
焦化烟气是焦化厂工业废气之一，烟气中含有大量SO 2、NO x及颗粒物等空气污染物。
因此，烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理，以达到改善空气质量和保护人类生存环境的目的。
以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象，为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。
基于企业实际生产情况，对当前较成熟的烟气脱硫脱硝技术进行分析，为焦化厂环保技改提供参考。
关键词：焦化厂；烟气；脱硫脱硝；余热利用工艺引言烟气处置的重点也就放在脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，在役焦炉装置必须采取有效脱硫脱硝技术措施，以使烟气达到排放标准。
焦炉烟气的脱硫脱硝技术成为整个焦化行业重点关注的技术。
1烟气脱硫脱硝技术的应用价值焦化厂主要是依靠燃烧，燃料燃烧的程度不同也会影响到排放烟气的成分和含量。
焦化厂排放烟气主要包含的物质有二氧化硫、氧化氮等，这些排放出来的物质如果不及时有效的处理，就会飘散到空气中，从而给大气环境带来很大的污染，而且还引发酸雨等自然灾害问题的出现。
此外，焦化厂排出的烟气还会给人类的身体健康带来威胁。
目前，大部分焦化厂在对烟气处理的方法上也存在很大的不同。
因此，一定要将焦化厂烟气脱硫脱硝技术应用起来，要通过此项技术的应用和研究，实现对环境的保护，并更好地保证人们的健康。
推动焦化厂的进一步发展和壮大。
2焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺2.1金属氧化物脱硫脱硝可以理解为利用载体上的金属氧化物与二氧化硫和氧气完成反应，以此生成硫酸盐，该反应生成物能够作为催化剂，达到脱硫脱硝的目的。
同时，金属硫酸盐还能和甲烷进行还原反应，以此生成金属硫化物，该物质的作用在于能够在烟气中进一步氧化生成金属氧化物，可以用于二次脱硫脱硝。
该工艺中对氧化铜同时脱硫脱硝工艺的研究相对深入，将三氧化二铝作为载体，能够保证90%以上的二氧化硫脱除率以及80%左右的氮氧化物脱除率。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。
近年来环境保护部门对工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善措施分析。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术1焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。
在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。
除此之外，在焦化厂锅炉的燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。
这个问题的存在会使焦炉烟气的实际排出温度大于或等于限定温度值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术2.1干法脱硫技术干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。
或根据焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。
山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目二期工程方案书1#焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收2017年03月02日一、设计方案1、工程概述山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目工程二期，共有3台50孔焦炉，每台产能50万吨/年。
由于现有生产工艺并未配备相应的烟气净化处理装置及设施，生产过程中产生的烟气（含SO2和NOx）通过地下烟道引至烟囱直接排放。
随着环保形式的日益严峻，个别地区机械焦炉烟囱已经开始执行《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中的特别排放限值要求：SO2≤30mg/ Nm3(干基），NOx≤150mg/ Nm3(干基），颗粒物≤15mg/Nm3(干基）。
为积极响应国家环保部关于焦炉生产污染物排放指标的控制，峰煤焦化厂相关领导拟对焦炉烟气进行脱硫脱硝净化处理，以达到污染物排放指标。
2、基础参数及条件2.1、焦炉烟气参数在正常生产过程中，1#、4#、5#焦炉各有一个烟囱，每个烟囱排放的烟气量和烟气成分基本相同，详细参数见下表：序号名称单位数值1 烟气量Nm3/h 90000-1200002 烟气温度℃230-2903 SO2浓度mg/Nm3 ≤2004 NOx浓度mg/Nm3 ≤12005 粉尘浓度mg/Nm3 ≤306 含O2量% 7-11%2.2、设计原则及标准《焦化安全规程》GB12710—2008《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012《火电厂烟气脱硝工程技术规范-选择性催化还原法》HJ562-2010《工艺金属管道设计规范》GB50316-2000《工业企业厂界噪声标准Ⅲ类标准》GB12348-90《工业企业设计卫生标准》GBZ1－2002《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《自动化仪表施工及验收规范》GB 50093-2002《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093—2002《电气装置安装工程电器设备交接试验规程》GB50150—91《继电保护和安全自动装置技术规程》DL400-91《电力工程直流系统设计技术规程》DL/T8044-2004《低压配电设计规范》DL/T50044-95《袋式除尘器分类及规格性能表示方法》GB6719—86《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》GB12625—90《脉冲袋式除尘器用滤袋框架技术条件》GB/T5917—91《袋式除尘技术性能及测试方法》GB11653—89《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384—91《气焊、电弧焊及气体保护焊缝的基本型式及尺寸》GB/T985-1988《埋弧焊焊缝的基本型式及尺寸》GB/T986-1988以上标准不限于此，如遇最新标准，按最新标准执行。
焦炉废气余热利用设计1、设计原那么。
1.1在不影响焦炉正常运行的前提下最大限度地利用余热；1.2在消费可靠的前提下，尽可能采用先进的工艺技术方案，以降低操作本钱和改造基建的投入；1.3以消费可靠为前提，采用成熟、可靠的工艺和装备；1.4余热锅炉的过程控制采用集中控制原那么，根本实现自动化为目的1.5贯彻执行国家和地方对环保、劳动、平安、计量、消防等方面的有关规定和标准，做到“三同时〞。
2、设计工程背景及概况。
年产80万吨焦炭的焦炉1座，消费中焦炉加热后的废气通过总烟道汇总会一直向大气排放。
同时废烟气温度可到达260-300℃，烟气将通过烟囱的自拔力排放到空中，严重浪费能源和污染厂区环境。
假设这些余热不进展回收利用，浪费了珍贵的能源，也污染了环境。
因此采取措施，对焦炉产生的废气进展余热回收利用，对有效降低能耗，推动实现可持续开展战略具有非常重要的现实意义。
现规划对焦炉烟道废气余热进展回收利用，将产生的蒸汽并网供厂区内的消费和生活使用。
3、建立条件。
3.1焦化工艺。
煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业方案从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进展喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气聚集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气集合燃烧。
燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
焦化厂
焦炉烟道废气余热利用途径及设计方案
1、热管技术：
用热管余热锅炉回收焦炉烟道废气余热生产蒸汽技术，因其投资省，见效快而快速发展。
烟道废热余热回收生产蒸汽的工艺原理：热流体的热量由热管传给放热端水套管内的水，并使其汽化，所产汽—水混合物经蒸汽上升管达到汽包，经集中分离后再经蒸汽主控阀输出。
由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽的目的。
焦炉烟道废气余热生产蒸汽的工艺流程：
在焦炉主烟道翻板阀前开孔，将焦炉主烟道废气引出，经调节型蝶阀入余热回收系统，换热降温后约170 ℃的烟气通过风机抽送，再经开关型蝶阀排入主烟道翻板阀后的地下主烟道，最后经焦炉烟囱排入大气。
锅炉水被加热后汽化，经汽包并计量后并入蒸汽管网，供各生产车间使用。
余热回收系统由软化水处理装置、除氧器、水箱、除氧给水泵、锅炉给水泵、热管蒸汽发生器、软水预热器汽包、上升管、下降管等组成。
其核心技术是热管技术回收烟气中的显热，将软化水加热成水蒸气，其工艺流程图如图图所示。
焦炉烟道废气余热回收生产蒸汽系统是一项节能减排工程，产生的饱和蒸汽可并入焦化厂蒸汽管网，供低压蒸汽用户使用。
2、煤调湿：
煤调湿是将炼焦煤在装炉前除去一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。
利用焦炉烟道废气煤调湿工艺不但可以节省能源，减少废气、废水、废热的排放，而且可以提高装炉煤堆密度及炼焦初期升温速度、缩短结焦时间，从而实现节能降耗的目的。
煤调湿装置的热源主要有导热油、蒸汽和焦炉烟道废气等。
相比较而言，以导热油和蒸汽为热源的煤调湿工艺存在设备繁琐、运行费用高等问题；以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺可以利用废气余热干燥入炉煤，热效率高，节能效果好。
目前以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺主要有流化床式、风动选择式和沸腾流化床式等。
2.1、流化床煤调湿：
XXX厂采用焦炉烟道废气对煤料干燥的流化床煤调湿装置，其工艺流程为：
将粉碎后的煤料由煤仓送往流化床干燥机，从分布板进入的焦炉烟道废气直接与煤料接触，对煤料进行干燥，调湿后的粗煤粒从干燥机排入螺旋输送机，剩余的煤粉随焦炉烟道废气进入袋式除尘器，回收的煤粉通过螺旋输送机送入皮带机上，为抑制扬尘，采用加湿机对干煤粉适当加湿，使煤粉和粗煤粒一起经皮带机送到焦炉煤塔，工艺流程图见下图。
流化床煤调湿的工艺特点：
该装置位于备煤车间粉碎机后，在流化床干燥机内，利用布风喷嘴喷出高速斜向气流使煤料流化而移向出口；只干燥和脱粉，不分级。
2.2、风动选择煤调湿：
风动选择煤调湿装置，该装置位于粉碎机前，具有风选功能，首先将＜3 mm合格粒度的煤料风选出来，减轻粉碎机负
荷；布袋除尘器滤出的煤粉，压成型煤，入炉炼焦。
其工艺流程：
配合煤A 经布料器首先进入风选调湿器，焦炉烟道废气用鼓风机在风选调湿器的下部鼓入，在风选调湿器的上方流动的煤层建立沸腾层，轻质颗粒、细颗粒被干燥分离成细颗粒煤流B直接进入焦炉煤塔。
而重质颗粒、大颗粒被分离成粗颗粒煤流 C，送入破碎机粉碎，在此粉碎的煤料D，经过转运站，在风选调湿器入口前重新与配合煤初次煤流A合流后成煤料E，进入风选调湿器进行再次调湿。
其工艺流程图如下图所示。
风动选择煤调湿工艺特点:
该装置位于备煤车间粉碎机前，具备风选功能，＜3mm的煤
料直接送往煤塔，其中的大颗粒、重质颗粒进入粉碎机进行粉碎，粉碎后的煤再进行风选，形成闭路循环，装炉煤中不存在大颗粒、重质颗粒，水分降至6%～7%，不仅实现了入炉煤的风动选择粉碎，而且实现了对入炉煤水分的调湿；布袋除尘器滤出的煤粉，压成型煤入炉炼焦。
2.3、振动流化床煤调湿：
振动流化床煤调湿装置可以用于入炉煤的煤调湿，也可以用于配合煤分级调湿。
其工艺流程：
煤料通过播洒装置连续抛洒到振动流化床分级干燥机上，在振动力和高速气流作用下，所有煤料处于剧烈运动中。
＞3mm的大颗粒煤料送往粉碎机；中颗粒煤料从布风板中心区随气流快速上升，沿两侧壁下滑回落或从低速处回落，如此循环几次后，即可到达出料端；小颗粒随气流一起上升，随气流带出，由除尘器收集，工艺流程图如图4所示。
振动流化床煤调湿工艺特点：
A、该煤调湿装置位于粉碎机前，煤料在振动流化床分级干
燥机的床面上，在振动力和高速气流作用下，所有颗粒都处于剧烈运动中；
B、不同颗粒有不同的运动状态；
C、细颗粒承受气流床干燥，中颗粒承受内循环流化床干燥，大颗粒承受振动流化床干燥；
D、分级效率高；
E、对不同粒级煤粒干燥具有选择性；
F、＞3mm的调湿煤从干燥机排出后，送粉碎机粉碎。
4、煤调湿技术需注意的问题：
1）因调湿后煤料水分降低，运输过程中产生的粉尘增加，因此必须加强皮带、通廊等装置严密性以及设置除尘设施。
2）炭化室和上升管结石墨现象加重，必须设置除石墨设施，有效清除石墨，以免影响焦炉操作。
3）调湿后煤粉混入煤气净化系统，焦油质量下降。
必须在初冷器前增设空喷塔对荒煤气进行洗涤，同时采用超级离心机对焦油进行脱渣脱水，以确保焦油质量。
3、负压蒸氨：
负压蒸馏工艺技术为利用液体混合物中各组分挥发度不同以及液体沸点随着压力的降低而降低的原理，将液体混合物预热到一定温度后，送入负压蒸馏塔内进行负压蒸馏，同时塔底加热，从而将液体混合物各组份分离，该技术可以降低操作温度、达到节能降耗的效果。
以焦炉烟道废气为热源的负压蒸氨工艺流程：剩余氨水经换热器换热后送入蒸氨塔进行蒸馏，蒸氨塔顶氨汽经分缩器、冷却器冷却后，冷却氨水进入回流槽，槽顶不凝汽在真空装置吸力作用下，经冷却器冷却后进入吸煤气管道中；槽底氨水用回流泵抽出，一部分送蒸氨塔顶回流，一部分作为产品氨水外送。
蒸氨塔底蒸氨废水进入烟气热管换热器循环加热后返回蒸氨塔内；另一部分蒸氨废水与原料剩余氨水换热降温后送废水处理装置。
其工艺流程图如下图所示。
传统的蒸氨方法：
是直接利用蒸汽来加热的，冷凝后与塔底废水一起排出，蒸氨工序不但没有形成废水减排，而且增加了蒸氨废水，并消耗大量的蒸汽热能，造成了能量的浪费，也污染了环境。
负压蒸氨技术的工艺原理与焦炉烟道废气热管技术生产蒸汽相同，都是是利用焦炉烟道废气的余热，所不同的是负压蒸氨技术直接使用热管换热器加热蒸氨废水，而不生产蒸汽。
在负压条件下蒸氨，蒸氨塔塔顶压力由原来的10kPa降至-40kPa左右，蒸馏温度由105℃降至80℃左右。
