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废旧橡胶生产再生胶技术
再生胶以废旧橡胶制品为原料，具有生胶的一些性能，但比生胶能节约费用，还能改善产品的耐酸、耐碱及耐老化等性能，原料来源广，工艺简单。
生产方法如下：一、整理废旧的橡胶
1．把废旧的橡胶分成外胎、内胎、胶鞋和其它橡胶制品四类，同时把天然橡胶与合成胶分开。
2．选择再生剂，油法生产再生胶要选用液体再生剂，天然胶选用松节油作再生剂；合成胶选用煤焦油；用于浅色制品的再生剂选用氧化松节油，对颜色没有要求而对物理机械性要求较高的选用松节油。
二、生产工艺
1．粉碎：把洗涤后的废橡胶用小钢磨粉碎过筛，外胎胶粉细度要求达26-28目，胶鞋才杂类胶粉细度要求达24-28目。
2．拌油：把胶粉放入拌油机内，使温度达70-80摄氏度，与油温合均匀，一般油的用量为胶粉的8%-15%
3．脱硫：净加油后的胶粉盛于铁盘中，然后放入卧式加热器内加热，在150-180摄氏度下10小时左右，废橡胶分子才能分裂而转化成再生胶砖。
4．压炼：把脱硫后的再生胶片入在精炼机上精炼，液温掌握在80-90度之间，直到合乎标准为止。
下片后再在开放式炼胶机上压成一定厚度的胶片就是再生胶。
再生胶制作过程再生胶是一种由废旧橡胶制品经过再加工处理而成的材料，可用于再次制造橡胶制品。
在当前环保意识逐渐提高的社会环境下，再生胶的再利用已成为一种重要的生产方式。
本文将介绍再生胶的制作过程及其相关技术。
一、再生胶的来源再生胶的原料主要来自两个渠道，一是废旧橡胶制品，如废旧轮胎、废旧橡胶管等；二是橡胶加工过程中的废料，如生产过程中的废胶块、废胶片等。
这些原料都可以通过再加工处理成为再生胶。
二、再生胶的制作过程1. 破碎首先，在再生胶的制作过程中，需要对废旧橡胶制品进行破碎。
破碎的目的是将原料切碎成适当大小的颗粒，便于后续的处理。
常见的破碎设备有剪切机、粉碎机等，可以根据原料的种类和要求选择合适的破碎设备进行处理。
2. 粗选经过破碎处理后的废旧橡胶制品颗粒会混有一定的杂质，需要进行粗选处理。
粗选主要通过筛分设备进行，将较大的杂质和颗粒分离出来，保留下较为均匀的原料颗粒。
3. 清洗清洗是为了去除颗粒表面的污垢和杂质，使原料更加纯净。
一般采用水洗或者化学清洗的方式进行。
水洗可以简单清除颗粒表面的污垢和杂质，而化学清洗则可以更加彻底地去除颗粒表面的油污和胶质残留。
4. 热处理清洗后的颗粒需要进行热处理，目的是去除颗粒中的橡胶油和其他挥发性物质。
热处理可以采用加热设备，将颗粒置于一定温度下进行加热处理，使其内部挥发性物质蒸发掉，使颗粒更加干燥、纯净。
5. 橡胶再生经过前期处理后的颗粒可以进行橡胶再生处理。
橡胶再生的方法有很多种，常见的有机械再生、化学再生和物理再生等。
机械再生是将颗粒放入搅拌机或挤出机中进行加工处理，使其重新变成橡胶材料。
化学再生是利用化学方法将颗粒进行再生处理，使其恢复为橡胶材料。
物理再生则是通过物理方法将颗粒进行再生处理，如加热、冷却等方法。
6. 成型再生胶再生完成后，需要进行成型处理，制成符合要求的橡胶制品。
成型的方式有很多种，可以根据具体的要求选择合适的成型设备进行处理。
常见的成型方式有挤出成型、压延成型、注塑成型等。
再生胶生产技术与装备1。
再生胶的种类及再生胶制品的应用:按照行业来分，废橡胶可分为废旧轮胎胶和废旧非轮胎制品胶；而再生胶种类,则主要有胎面胶再生胶、丁基/氯化丁基再生胶、三元乙丙再生胶、特种再生胶等.再生橡胶可以替代天然橡胶和合成橡胶用于诸多橡胶制品中.一般情况下，在配方中添加30 份再生橡胶可代替10 份左右的天然橡胶或合成橡胶。
不同用途、不同技术要求的产品使用的再生橡胶量不同。
再生胶的应用范围随着橡胶工业和其他工业的发展而逐渐扩大，目前已在轮胎、胶管、输送带、自行车胎、胶鞋、胶板等方面大量应用。
除此之外,在建筑材料方面也有应用，如油毡、防水卷材、防水涂料、密封胶腻等。
在市政工程方面可做地下管道的防护层、电缆防护层、防水、防腐材料、铺路面的防龟裂材料及沥青改性剂等.2。
废橡胶再生：橡胶再生是借助物理的、化学的外力，破坏三维交联网络，选择性的断开S—S交联键，而尽可能少的破坏C—C主链,使废橡胶由高弹态的、热固性的转变成热塑性的、可再加工的再生橡胶的过程。
2.1废橡胶再生方法：按照废橡胶再生的方式不同,可以把废橡胶再生分为物理再生和化学再生。
其中有代表性的再生方法有：微波再生、超声波再生、辐射再生、力—化学再生，机械剪切再生、双螺杆连续挤出再生、高温高压动态脱硫、高温常压连续挤出再生等方法。
(1）微波、超声波、辐射再生法:利用的是电磁波和高能射线的能量，作用于交联键或者极性基团部位，瞬间产生热量，破坏交联网络，使废橡胶再生.这三种方法均需要高能电磁发生器，同时，只对某些橡胶能起有效作用。
在现有的技术水平下，难以实现工业化。
（2）力-化学再生法:力—化学的再生的程序是先把再生剂（活化剂）和废胶粉均匀混合，然后把混合料在开炼机或者密炼机中反复剪切,出片,形成再生胶.其原理就是借助机械力的作用，打开废胶粉的交联网络，同时使得再生剂形成活性自由基，再生剂自由基与形成的大分子链自由基结合形成再生胶.在这个过程中用到的再生剂称为R。
再生胶、橡胶板加工工艺流程简介1、再生橡胶生产工艺图2-1 再生胶加工工艺流程图主要流程说明：分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。
2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。
3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。
一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。
清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。
4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。
粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。
5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。
废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。
6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。
过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。
7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。
脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。
脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。
8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。
冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。
冷却水循环使用。
9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。
精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。
再生胶生产工艺
再生胶是指通过对废旧轮胎和废胶制品进行回收、再加工，制造出具有再生利用价值的橡胶材料，并用于再生橡胶制品的生产过程。
再生胶生产工艺主要包括废胶破碎、除钢线、粉碎、橡胶颗粒化、胶粉质量改性、胶粉工艺设计等环节。
首先，废胶破碎是再生胶生产的第一步。
在废旧轮胎回收过程中，采用机械或化学方法将轮胎进行切割、切碎，得到废胶块。
然后，废胶破碎后，需要进行除钢线的工艺。
除钢线主要通过磁选和振动筛分两种方式进行。
磁选主要是利用磁铁对钢丝进行吸附，使其与废胶分离。
振动筛分则是通过震动筛将废胶和钢丝分离开来，得到纯净的废胶颗粒。
接下来，废胶颗粒化是再生胶生产的关键环节。
废胶颗粒化主要是将废胶颗粒经过高温加热，使其软化，然后通过挤出机或压机将其压制成形，得到橡胶颗粒。
在橡胶颗粒化后，还需要对胶粉进行质量改性。
质量改性主要是通过添加剂、活性剂等对橡胶颗粒进行处理，改变其性能特征，提高再生胶的使用价值。
最后，再生胶生产还需要进行胶粉工艺设计。
胶粉工艺设计主要是根据再生胶的使用需求，进行胶粉的配方设计，确定胶粉的比例、成分和加工工艺。
总的来说，再生胶生产工艺是一个复杂而精细的过程。
从废胶
的破碎、除钢线到胶粉质量改性，再到胶粉工艺设计，每一步都需要认真细致的操作和科学合理的设计。
通过再生胶生产工艺的完善，可以使废旧轮胎和废胶制品得到有效的回收利用，减少对自然资源的消耗，降低环境污染。
再生胶的广泛应用，也推动了可持续发展的愿景。
再生胶生产工艺和设备一、原料准备再生胶生产的原料主要包括废橡胶、软化剂、填充剂和硫化剂等。
原料的准备是再生胶生产的第一步，需要确保原料的质量和稳定性，以便后续工艺的顺利进行。
二、破碎与筛分废橡胶在经过初步的破碎后，需要通过筛分设备将其中的杂质和纤维等物质去除，以得到较为纯净的破碎橡胶。
破碎和筛分的工艺参数需要根据废橡胶的种类和质量进行调整，以保证后续工艺的稳定性和再生胶的质量。
三、再生胶混炼混炼是将破碎筛分后的纯净橡胶与软化剂、填充剂和硫化剂等添加剂混合，经过高温和高剪切力的作用，使橡胶分子断裂并重新分布，形成具有良好弹性和加工性能的再生胶。
混炼过程中需要控制温度、时间和剪切力等参数，以保证再生胶的质量和稳定性。
四、压片与裁断混炼后的再生胶需要经过压片和裁断工艺，形成所需的形状和尺寸。
压片和裁断工艺需要选用适当的设备，并控制压力、温度和尺寸等参数，以保证再生胶产品的质量和一致性。
五、硫化与发泡硫化是使再生胶分子间形成交联键，提高其弹性和耐久性的过程。
发泡则是为了使再生胶制品具有轻质、保温和隔音等特点。
硫化和发泡工艺需要根据再生胶制品的具体要求进行调整，控制硫化温度、时间和发泡剂的种类和用量等参数。
六、冷却与切割硫化后的再生胶需要进行冷却和切割工艺，以得到符合要求的制品。
冷却和切割工艺需要选用适当的设备，并控制冷却时间和切割精度等参数，以保证再生胶制品的质量和一致性。
七、包装与储存再生胶制品需要进行包装和储存，以保持其质量和稳定性。
包装材料需要具有良好的防潮、防尘和阻氧性能，并保证包装紧密、无泄漏。
储存环境需要保持干燥、阴凉和通风良好，避免阳光直射和高温高湿等不利条件的影响。
同时，需要定期检查储存环境的温湿度和制品的质量状况，及时处理异常情况，确保制品的质量和安全性能。
再生胶的特征及生产工艺流程再生胶的特征：1、弹性小，塑性大，易于加工，可减少动力消耗。
2、收缩性小，流动性和粘着性大。
易于模压成型，充模性能好。
3、生热小，耐曲挠、耐寒、耐热、耐油、耐老化好。
4、硫化速度好，耐焦烧。
但再生胶的性能要劣于生胶。
再生胶是橡胶工业的原料之一。
因其来源广泛，废物得到利用，使用价值很大。
能够代替生胶与其它橡胶掺用，以节约生胶，降低成本，减少动力消耗；同时能提高鞋底成型时的流动性和粘着性，改善橡胶的加工热能，增加成型后制品表面的光滑性，提高其外观质量，提高制品的耐老化、耐寒、耐热、耐油等性能。
一般鞋用制品中都掺入不同量的再生胶，以达上述目的。
因此再生胶的生产和使用具有重要意义。
再生胶工艺流程如下：废橡胶—整理分类—切胶—洗胶—粉碎—筛选—磁选—风选—称量（称量胶粉及再生剂）—混合拌油—脱硫—冲洗（水油洗）—压水干燥（水油法）—捏炼—滤胶—精炼—再生胶成品。
再生胶生产工艺大致分为四大阶段，即：粉碎、滤选分离、脱硫和精炼。
1、粉碎将废胶分类、切块，利用废旧轮胎破碎设备将废料碎成胶粉状态。
2、滤选分离将胶粉过网筛选，并分离杂质。
3、脱硫脱硫是再生胶生产的中心环节，也是最主要而关键的工序。
再生胶的脱硫方法很多，大都是利用热能、机械能及化学能来破坏废橡胶的网状结构，使之重新获得工艺性能及硫化性能。
常用的脱硫方法有油法、水油法。
（1）油法。
将软化剂、活化剂加热，按一定比例与胶粉均匀混合。
将拌油胶粉装入搅拌机直接用蒸汽加热脱硫。
一般液体再生胶适用于油法。
（2）水油法。
水油法又称乳化法。
将胶粉与预热水放入脱硫罐，然后加入软化剂、活化剂，在搅拌下升温脱硫。
一般固体或半固体再生胶适用于水油法。
水油法的脱硫胶必须清洗和脱水干燥。
4、精炼将干燥的脱硫胶送入捏炼机，反复进行捏炼、返炼、精炼薄通，以提高塑性及均匀度。
捏炼后的薄胶片涂以隔离剂后，即得再生胶制品。
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再生胶工艺流程
《再生胶工艺流程》
再生胶是一种通过回收废弃橡胶制品并加工再利用的环保材料。
再生胶的制作工艺流程包括了废胶收集、清洗、粉碎、脱硫、混合以及加工成再生胶制品等多个步骤。
首先，废胶收集是再生胶制作的第一步。
废弃橡胶制品可以来自于废弃轮胎、废旧鞋子、废弃橡胶管等等。
这些废弃物会被收集起来并送往再生胶加工厂。
接着，收集来的废胶需要进行清洗，以去除附着在表面的污垢和异物。
清洗后的废胶会被送入粉碎机进行粉碎，将大块的废胶粉碎成小颗粒。
脱硫是再生胶制作中一个非常重要的步骤，因为橡胶产品在使用过程中会添加一些硫化剂以增加弹性和耐摩擦性。
脱硫的目的是去除硫化剂，使再生胶不受硫化剂的影响。
接下来，清洗后的废胶会被送到混合机中进行混合。
在混合机中，再生胶会与新鲜的橡胶进行混合，以达到一定的比例。
混合后的再生胶可以根据需要进行加工，制成再生胶制品，如再生胶轮胎、再生胶鞋子等。
再生胶工艺流程的完成不仅能够有效利用废弃橡胶制品，还能减少对环境的污染，是一种符合可持续发展的环保技术。
随着
环保意识的不断提高和再生胶技术的不断成熟，再生胶制品在未来肯定会有着广阔的发展前景。
胶粉改性沥青以及再生胶的生产加工工艺及设备1. 胶粉改性沥青的生产加工工艺：(1) 原材料准备：将石油沥青、高分子胶粉、改性剂等原材料按一定比例准备好。
(2) 混合加工：将原材料送入混合设备，通过机械搅拌或高温混合的方式进行充分混合，使其成为均匀的混合物。
(3) 加工改性：将混合物送入改性设备中，利用高温、高压等条件进行改性处理，使得材料的性能得到提升。
(4) 产品成型：经过改性处理后的混合物通过成型设备进行成型，制成各种规格的胶粉改性沥青产品。
2. 胶粉改性沥青的生产设备：(1) 搅拌设备：用于原材料的混合搅拌，包括搅拌机、搅拌槽等。
(2) 改性设备：主要包括改性釜、反应釜等设备，用于改性处理过程。
(3) 成型设备：如压片机、挤压机等设备，用于将混合物成型为成品。
3. 再生胶的生产加工工艺：(1) 废旧轮胎破碎处理：将废旧轮胎送入破碎设备进行破碎处理，得到橡胶颗粒。
(2) 橡胶颗粒处理：将得到的橡胶颗粒进行清洗、干燥等处理，使其成为符合要求的再生橡胶。
(3) 胶粉生产：将再生橡胶送入胶粉生产线，经过粉碎、筛分等过程，制成符合要求的胶粉产品。
4. 再生胶的生产设备：(1) 破碎设备：包括切割机、破碎机等设备，用于废旧轮胎的破碎处理。
(2) 清洗设备：如洗涤机、离心机等设备，用于橡胶颗粒的清洗处理。
(3) 粉碎设备：如粉碎机、筛分机等设备，用于再生胶的生产加工过程。
以上就是胶粉改性沥青以及再生胶的生产加工工艺及设备的简要介绍。
通过合理选择适合的设备和科学严谨的加工工艺，可以生产出质量稳定的胶粉改性沥青和再生胶产品，为道路建设和环保事业做出贡献。
由于字数限制，我将就再生胶的生产设备和工艺进行详细介绍。
再生胶的生产设备与工艺：1. 废旧轮胎破碎处理：废旧轮胎破碎处理是再生胶生产的第一步。
首先需要将废旧轮胎送入专门的切割机和破碎机设备进行破碎处理，以便将橡胶部分和钢丝部分进行分离。
切割机会将废轮胎切成块状，而破碎机则将块状的废轮胎进行细碎，将橡胶颗粒与钢丝分离。
再生胶工艺流程再生胶工艺流程再生胶是通过回收废旧橡胶制品，经过一系列的处理过程再加工生产而成的。
它在减少环境污染、节约资源、降低成本等方面有着显著的优势。
下面将介绍一下再生胶的工艺流程。
首先，再生胶的原料主要是废旧橡胶制品，包括废胶管、废胶皮、废轮胎等。
这些废旧橡胶制品需要经过清洗、破碎、筛选等步骤，去除其中的杂质和异物。
清洗后的废旧橡胶制品需要经过破碎机进行破碎，将其打碎成均匀的小块。
然后，再经过筛选设备的筛选，去除其中的纤维、金属等杂质。
接下来，将破碎后的废旧橡胶制品送入胶碎机。
胶碎机会将橡胶碎片进一步破碎成细小的颗粒。
破碎后的橡胶颗粒需要经过热风烘干，降低其含水量，以便后续工艺的进行。
然后，将烘干后的橡胶颗粒送入橡胶反应器中。
在反应器中，加入再生胶剂和再生胶促进剂进行反应。
再生胶剂的主要作用是软化橡胶颗粒，使其能够重新黏合在一起。
再生胶促进剂可以提高再生胶的强度和耐磨性。
橡胶颗粒在反应器中经过一定的时间和温度反应后，形成再生胶。
最后，通过流水线进行橡胶产品的成型和后处理。
再生胶可以用于制造各种橡胶制品，如地面砖、防滑垫、运动场地等。
流水线上的设备包括橡胶压机、冷却机、切割机等。
橡胶压机将再生胶坯料加热压制成所需要的形状，然后经过冷却机降温。
最后，再经过切割机将成型的橡胶制品切割成合适的尺寸。
再生胶工艺流程中需要注意的是控制反应器中的温度和时间，以及橡胶制品的质量检测。
温度和时间过长会导致再生胶过度软化，影响质量；温度和时间过短则会使再生胶的强度不够。
质量检测主要包括外观检查、弯曲试验、硫化度检测等。
通过以上流程，再生胶制品可以有效地实现废物再利用，减少资源浪费，降低制造成本。
再生胶的出现对于环境保护和可持续发展具有重要的意义。
丁基再生胶生产工艺# 丁基再生胶生产工艺## 一、丁基再生胶的“前世今生”：历史篇1.1 丁基再生胶的起源其实啊，丁基再生胶的历史就像一部科技进步的小传记呢。
丁基橡胶诞生于上个世纪，那时候人们发现了一种特别的橡胶，它有着很多优秀的性能，像气密性特别好，就好比是一个超级密封的罐子，气体很难从它里面跑出来。
随着丁基橡胶的大量使用，产生了很多废旧的丁基橡胶制品，像那些废旧的汽车内胎之类的。
那这些废旧的东西怎么办呢？聪明的人类就开始琢磨怎么把它们重新利用起来，于是丁基再生胶就应运而生啦。
1.2 早期发展的坎坷刚开始的时候啊，丁基再生胶的生产可没那么顺利。
就像是一个刚学走路的小孩子，跌跌撞撞的。
因为丁基橡胶的分子结构比较特殊，想把废旧的丁基橡胶还原成可以再次使用的再生胶，需要克服很多技术上的难题。
比如说，它的化学键很稳定，要找到合适的方法去破坏这些键然后重新组合可不容易。
不过，随着科技的不断发展，科学家们就像勇敢的探险家一样，不断尝试新的方法，慢慢地丁基再生胶的生产工艺也就开始逐渐成熟起来了。
## 二、丁基再生胶是怎么“变”出来的：制作过程篇2.1 原料收集首先呢，要生产丁基再生胶就得有原料啊。
这个原料就是那些废旧的丁基橡胶制品。
这些废旧制品就像是被遗忘在角落里的宝藏。
它们可能来自汽车维修厂换下来的内胎，也可能是一些工业上用过的密封橡胶制品。
工人师傅们就像寻宝者一样，把这些废旧的丁基橡胶制品收集起来，这就是丁基再生胶生产的第一步。
2.2 清洗和分类收集来的废旧橡胶制品可不能直接就拿来用，就像我们做菜之前要把食材洗干净一样。
它们要经过清洗，把上面的灰尘、油污等脏东西都去掉。
而且啊，还得进行分类呢。
比如说，不同类型的废旧丁基橡胶制品可能因为之前的用途不同，它们的成分或者状态会有一些差别，就像不同品种的水果有不同的特点一样。
所以要把它们分好类，这样才能保证后续生产出来的丁基再生胶质量比较稳定。
2.3 粉碎清洗分类好之后，就要把这些废旧橡胶制品变成小块了，这就用到了粉碎这个步骤。
再生胶工艺流程再生胶是指利用废旧橡胶制品进行再加工，通过再生胶生产新的橡胶制品。
再生胶工艺流程分为废胶加工和再生胶生产两个主要阶段。
废胶加工是将废旧橡胶制品碎成粒状，然后进行预处理，以去除其中的污染物和杂质。
首先，将废旧橡胶制品倒入破碎机中进行碾压，使其成为碎片。
然后，通过磁力分离器将其中的金属杂质（如钉子、铁片等）去除。
接着，将碎片放入减速机中，经过破碎机械的反复运作，将碎片进一步细化，形成橡胶颗粒。
再生胶生产是将废胶处理得到的橡胶颗粒进行再加工，生产成为新的再生胶。
首先，将橡胶颗粒放入高温炉中，进行加热处理。
在高温下，橡胶颗粒会发生热分解反应，分解成多种化合物。
其中，橡胶分子链中的主要成分为高聚物，通过加热可以将其降解成低聚物。
然后，使用橡胶拌和机将降解后的低聚物进行拌和，添加适量的再生助剂和填料，使其成为具有一定弹性和可塑性的再生胶。
接下来，将拌和好的再生胶送入成型机中进行成型。
成型机可以根据产品的不同需求选择不同的模具，将再生胶压制成所需的形状。
成型过程中，再生胶的温度会逐渐升高，使其具有足够的流动性，以适应模具的形状。
经过一段时间的冷却和固化，再生胶最终形成成型品。
最后，对成型好的再生胶进行表面处理，除去可能产生的毛刺和杂质。
通过打磨、切割等工艺，将再生胶制品的表面变得光滑，不仅美观，还能保证产品的质量。
再生胶的工艺流程经过多道工序的处理，充分利用了废旧橡胶制品的资源，实现了资源的再利用。
再生胶制品具有可降解性、环保性和经济性等优点，广泛应用于各个领域，如轮胎、脚垫、管道等。
同时，再生胶的生产过程也需要注意对环境的保护，采取相应的污染防治措施，确保再生胶的再利用过程中对环境的负面影响最小化。
再生胶工艺流程再生胶是一种通过回收废旧橡胶制品并加以再加工而成的环保材料。
再生胶工艺流程是指将废旧橡胶制品经过一系列加工步骤，最终制成可再利用的再生胶材料的过程。
下面将详细介绍再生胶工艺流程的各个步骤。
1. 废旧橡胶收集和分类首先，需要收集废旧橡胶制品，如废旧轮胎、废旧橡胶管等。
这些废旧橡胶制品需要进行分类，根据材质和用途的不同进行分堆存放，以便后续的加工处理。
2. 粉碎和破碎接下来，废旧橡胶制品需要经过粉碎和破碎的处理。
通常采用机械设备将废旧橡胶制品进行粉碎，使其成为颗粒状的碎片。
这一步骤有助于提高后续加工步骤的效率，并为后续的处理做好准备。
3. 清洗和除杂经过粉碎和破碎处理的废旧橡胶碎片需要进行清洗和除杂。
这一步骤旨在去除废旧橡胶碎片表面的污物和杂质，以确保最终再生胶的质量。
清洗和除杂可以采用物理或化学方法，如水洗、筛分等。
4. 破碎和粗磨清洗和除杂后的废旧橡胶碎片需要进行再次破碎和粗磨处理。
这一步骤旨在进一步细化废旧橡胶碎片的颗粒大小，使其更加适合后续的加工处理。
通常采用破碎机和粗磨机进行处理。
5. 细磨和筛分经过破碎和粗磨处理的废旧橡胶碎片需要进行细磨和筛分。
这一步骤旨在进一步提高废旧橡胶碎片的颗粒细度，并将其进行分类，以便后续的加工处理。
通常采用细磨机和筛分设备进行处理。
6. 融化和成型经过细磨和筛分处理的废旧橡胶碎片需要进行融化和成型处理。
这一步骤旨在将废旧橡胶碎片加热融化，并通过模具成型，制成再生胶制品。
通常采用加热设备和成型机进行处理。
7. 冷却和固化经过融化和成型处理的再生胶制品需要进行冷却和固化处理。
这一步骤旨在使再生胶制品在固化过程中获得所需的物理和化学性能，并最终成为可再利用的再生胶材料。
通常采用冷却设备和固化设备进行处理。
8. 包装和储存最后，经过冷却和固化处理的再生胶制品需要进行包装和储存。
这一步骤旨在保护再生胶制品，使其在运输和储存过程中不受损坏，以便后续的使用。
通常采用包装设备和储存设备进行处理。
再生胶工艺流程再生胶是一种环保型材料，通过回收利用废弃橡胶制品，经过一系列的加工工艺，可以再次制成新的橡胶制品。
再生胶工艺流程是指将废弃橡胶制品进行处理，使其重新成为可用的橡胶原料，并通过一系列工艺步骤制成新的橡胶制品的过程。
下面将详细介绍再生胶的工艺流程。
1. 收集废弃橡胶制品再生胶的第一步是收集废弃的橡胶制品，这些废弃制品可以是废旧轮胎、废弃橡胶管、废弃橡胶垫等。
这些废弃制品需要经过清洗和分类，去除其中的杂质和污染物。
2. 粉碎收集到的废弃橡胶制品需要经过粉碎处理，将其破碎成小颗粒状的橡胶颗粒。
这一步骤可以通过机械粉碎设备完成，将废弃橡胶制品放入粉碎机中进行粉碎处理。
3. 破碎经过粉碎处理后的橡胶颗粒需要经过破碎处理，使其颗粒更加细小，提高再生胶的质量。
这一步骤可以通过破碎机进行，将粉碎后的橡胶颗粒再次进行破碎处理。
4. 脱硫经过破碎处理的橡胶颗粒中含有一定的硫化物，需要进行脱硫处理。
脱硫是通过化学方法将橡胶颗粒中的硫化物进行处理，使其达到再生胶的生产标准。
5. 混炼脱硫处理后的橡胶颗粒需要进行混炼处理，将其与其他添加剂进行混合，使其成为可塑的橡胶混合料。
混炼是通过橡胶混炼机进行，将橡胶颗粒与添加剂进行混合搅拌，使其成为均匀的橡胶混合料。
6. 挤出混炼处理后的橡胶混合料需要进行挤出处理，将其挤出成所需的形状。
挤出是通过橡胶挤出机进行，将橡胶混合料放入挤出机中，经过高温高压的挤出，使其成为所需的橡胶制品。
7. 成型经过挤出处理后的橡胶制品需要进行成型处理，使其成为最终的橡胶制品。
成型是通过橡胶成型机进行，将挤出的橡胶制品放入成型机中，经过加热压力成型，使其成为最终的橡胶制品。
8. 检验经过成型处理的橡胶制品需要进行质量检验，检验其外观和物理性能是否符合要求。
质量检验是通过专业的检测设备进行，对橡胶制品的外观、硬度、拉伸强度等进行检测。
通过以上的工艺流程，废弃的橡胶制品经过一系列的加工处理，可以再次成为可用的橡胶原料，并制成新的橡胶制品。
再生胶脱硫方法大全再生胶生产方法很多，归纳为五大类。
各种方法的脱硫工艺过程简要介绍如下。
(一)蒸汽法1．油法将胶粉与再生剂混合均匀，放入铁盘中，送进卧式脱硫罐内，用直接蒸汽加热。
蒸汽压力为7MPa(5~7kgf／cm2），脱硫时间为10小时左右。
此法工艺设备简单。
2．过热蒸汽法将胶粉与再生剂混合均匀，放入带有电热器的脱硫罐中，通直接蒸汽，用电热器将温度提高到220~250℃，使胶粉中的纤维得到破坏，蒸汽压力为0．4MPa(4kgf／cm2)。
3．高压法将胶粉与再生剂混合均匀，放进密闭的高压容器内，通入4．9~69MPa(50-70kgf ／cm2直接蒸汽进行脱硫再生。
此法设备要求高，投资较大。
4．酸法首先用稀硫酸浸泡胶粉，破坏其中的纤维物质，然后用碱将酸中和进行清洗，再通入直接蒸汽进行脱硫再生。
此法需要耐腐蚀设备，耗用酸碱量大，工艺及设备复杂，成本高，产品易老化。
(二)蒸煮法1．水油法此法脱硫设备为一立式带搅拌的脱硫罐，在夹套中通入0．9~0．98MPa(9~l0kgf ／cm2)的蒸汽。
罐中注入温水（80℃）作为传热介质。
脱硫时将已用机械除去纤维的胶粉和再生剂加入罐中，搅拌时间约3小时。
此法虽然设备较多，但机械化程度高，产品质量优良且稳定。
2．中性法中性法与水油法基本相似，区别在于中性法不提前除去纤维，而在脱硫过程中加入氯化锌溶液以除去纤维。
效果不如水油法好。
3．碱法用氢氧化钠（5～10%浓度）来破坏胶粉中的纤维，然后用酸中和并清洗，再以直接蒸汽加热进行脱硫再生。
此法设备易腐蚀，产品质量低劣，方法落后。
（三）机械法1．密炼机法所采用的密炼机为超强度结构，转子表面镀硬铬或堆焊耐磨合金。
转速为60～80r/min，上顶栓压力为1.24MPa(12.6kgf/cm2)，操作温度控制在230～280℃，时间7～15分钟。
此法生产周期短，效率高。
2．螺杆压出法主机为螺杆压出机（与橡胶压出机相似），螺杆直径有6、8、12in三种。
再生胶的生产方法与工艺
水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。
5. 再生胶料配方中的配合剂介绍1）软化剂作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链
水油法生产工艺流程及涉及设备总图如下所示。
5. 再生胶料配方中的配合剂介绍
1）软化剂
作用：渗透膨胀作用，低沸点物在再生过程中能渗透到橡胶分子中，同时由于受热而膨胀，使橡胶分子链之间和填充剂与橡胶分子链之间作用力减弱，有助于断链，同时增大了分子之间的距离，降低了结构化的可能；增粘增塑作用，高沸点物在高温脱硫后能保留在胶料中，起增加胶料粘性和塑性的作用。
分类：煤焦油，是焦化厂的煤炼胶的副产品，主要由酚类、烷基芳香烃、萘、蒽、吡啶、沥青等组成，使用之，再生胶污染性大，有刺激性气味，不能作浅色制品；松焦油，为松树根及树干干馏后的产物，主要由树脂酸组成，使用之，再生胶具有良好的加工性及物理机械性能，应用范围较前者广泛；松香，由松树分泌的树脂加工而成，主要成分是松脂酸及松脂酸酐，能提高再生胶粘性和耐老化性能，使用时不单用；妥尔油，造纸业的副产品，成分主要是树脂酸、脂肪酸，各占40%左右，在贮存中易分层并析出松香，用时要经加热处理，使用时加工过程不粘辊，污染程度低。
除这几种外，其它的还有如重油、沥青、烷烃油、环烷烃油、双萜烯等。
2）活化剂
作用：在脱硫过程中，能加速脱硫过程的物质。
使用活化剂能大幅度缩短脱硫时间，改善再生胶的工艺性能，减少软化剂的使用量，提高再生胶的产品质量；活化剂在高温下产生的自由基能与橡胶分子的自由基结合，阻止橡胶分子断链的再聚合，起到加快降解的作用。
对外胎类水油法脱硫时间来说，使用活化剂后，由6~8小时缩短到2~4小时，胶鞋类水油法脱硫时间由原来的4小时缩短到2小时左右。
使用活化剂，不但经济效益明显提高，同时给各种废合成橡胶的再生也提供了良好的条件。
分类：
硫酚类：活性高，但质量不稳定，毒性大；
硫酚锌盐类：活性低，制备工艺复杂；
芳烃二硫化物：活性较高，制备工艺简单，且毒性相对较小；
多烷基苯酚硫化物和苯酚亚砜：都有较高的活性，但制备工艺复杂，价格较高。
其它的还有萘酚类、苯胺硫化物等。
6. 脱硫配方的简介
1）脱硫：不是把S从橡胶分子中脱出来，而是通过加热、氧化及再生剂的作用，将硫化胶中的C-C、S-S交联键断裂，发生降解，导致硫化胶从弹性状态变成可塑性状态，以利于后期加工处理。
2）胶硫配方：此是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易的一个关键技术，制订配方要根据胶粉和种类、脱硫工艺条件、后期机械加工条件等综合因素，选择适宜的软化剂、活性剂品种与用量。
3）制订配方时要考虑上述三因素，即要考虑脱硫效果，也要考虑后期加工，使最终产品符合质量标准。
4）脱硫配方同正常胶料配方一样，采用phr单位，一般以胶粉为100份为基准进行设计，典型的如下：
配合剂质量份
胶粉100
松香 3
煤焦油16.5
活化剂420 0.2
脱硫条件：蒸汽压0.93MPa，时间为3.5小时
5）配合剂对产品性能的影响要点：
①软化剂中高沸点物质多时，产品可塑性、扯断伸长率、挥发物含量下降、拉伸强度上升；
②软化剂中低沸点物质多时，可塑性、挥发物含量上升，拉伸强度、丙酮抽出物含量下降，扯断伸长变化小；
③当活化剂用量增加时，可塑性、丙酮抽出物含量上升，拉伸强度、扯断伸长率下降；
7. 再生胶料使用的对比
优点：
1）具有良好的塑性，易于生胶和配合剂混合，节省工时，降低动力消耗。
2）收缩性小，能使制品有较平的表面和较准确的尺寸。
3）流动性好，易于做模型制品。
4）耐老化性好，能改善制品的耐自然老化性能。
5）具有良好的耐热、耐油和耐酸碱性。
6）硫化速度快，耐焦烧性好。
缺点：
1）弹性差，使用时应注意选择好配合量，对弹性要求较高的制品，应尽量少用。
2）屈挠龟裂大，对屈挠龟裂要求较高的制品，要注意控制再生胶用量或不用。
3）耐撕裂性差，使用时应引起注意。
