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橡胶生产工艺流程
《橡胶生产工艺流程》
橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于轮胎、橡胶制品、胶水等领域。
橡胶的生产工艺流程经过多道工序，包括橡胶树的采胶、橡胶的加工和成型等步骤。
首先是橡胶树的采胶。
橡胶树的树干上有一层薄薄的橡胶乳液，这就是我们常说的橡胶树胶。
工人们会用特制工具在橡胶树的树干上划上几道口，让橡胶乳液自然流出。
采胶一般在清晨进行，因为此时橡胶乳液的含水量相对较低，采得的橡胶更加纯正。
接下来是橡胶的加工。
采集到的橡胶乳液需要经过凝固、干燥等工序，变成实心的橡胶块。
首先将橡胶乳液倒入模具中，然后放入蒸汽锅中进行加热，使橡胶乳液凝固成块状。
接着将凝固后的橡胶块放置在干燥室中进行干燥，使橡胶块的含水量达到标准。
这样处理后的橡胶块就可以作为原料，用于生产橡胶制品。
最后是橡胶的成型。
经过加工的橡胶块会被送入成型机器中，经过一系列的模具和工序，变成各种橡胶制品，如轮胎、橡胶管、胶水等。
这些橡胶制品最终会被用于各种行业和领域。
总的来说，橡胶的生产工艺流程包括橡胶树的采胶、橡胶的加工和成型。
这些工序都需要精准的操作和高效的机器设备，以确保产出的橡胶品质优良。
随着技术的发展和工艺的改进，橡
胶生产的效率和质量也在不断提升，为各个行业提供更好的橡胶原料。
橡胶制品的基本生产工艺过程橡胶制品的生产工艺是一个包含多个步骤的复杂过程。
以下是橡胶制品的基本生产工艺过程：1. 原材料准备：橡胶制品的主要原材料是天然橡胶和合成橡胶。
原材料需要进一步加工，以便在后续的工艺过程中使用。
这包括清洗、切割和破碎等步骤。
2. 配方调配：根据产品要求，制定合适的橡胶配方。
不同类型的橡胶制品需要不同的橡胶配方，以确保产品具有所需的物理性能和特性。
在配方中，可能需要添加硫化剂、防老化剂、增塑剂和填充剂等助剂。
3. 混炼：将橡胶原料和各种助剂混合在一起，形成混炼胶料。
这个过程可以使用混炼机完成，混炼机能够把原料均匀地混合在一起，并产生适当的热量以促进反应。
4. 成型：将混炼好的胶料放入模具中，并通过压力或挤压等方式进行成型。
成型过程根据产品的不同可以使用不同的技术，例如压延、注射、挤出和压痕等。
成型完成后，需要进行烘干或固化以确保产品的硬度和形状。
5. 处理和整理：对成型后的产品进行修整和整理，以确保产品的质量和外观。
这包括去除多余的边角料、刷洗和打磨等处理过程。
6. 检测和检验：对制造完成的橡胶制品进行检测和检验，以确保产品符合预定的标准和要求。
这可以包括物理性能、化学性质、外观和尺寸等方面的测试。
不合格的产品将进行返工或退货。
7. 包装和储存：将合格的产品进行包装，并标明产品的规格、批次和生产日期等信息。
然后将产品储存到仓库或发往销售渠道。
总的来说，橡胶制品的生产工艺包含了原料准备、配方调配、混炼、成型、处理和整理、检测和检验，以及最后的包装和储存。
其中每个步骤都需要精确的操作和控制，以确保最终产品的质量和效果。
橡胶制品的生产工艺是一个精细而复杂的过程，需要严格的控制和技术实力。
接下来将继续介绍橡胶制品的详细生产工艺过程以及一些常见的应用。
8. 二次加工：某些橡胶制品需要进行二次加工，以达到特定的要求和功能。
例如，橡胶密封件可能需要进行模切和槽口切割，橡胶管道可能需要进行穿刺和加强带的固定等。
1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
橡胶件生产工艺橡胶件是一种广泛应用于各个行业的重要零部件，它具有优良的耐磨性、耐腐蚀性和弹性等特点，广泛应用于汽车、航空、机械、电子等领域。
橡胶件的生产工艺对于产品的质量和性能有着至关重要的影响。
在本文中，将介绍橡胶件的常见生产工艺，以及每种工艺的特点和应用范围。
首先，常见的橡胶件生产工艺包括压制法、注塑法、挤出法和涂胶法等。
这些工艺在不同的应用领域和产品要求下具有各自的优势和适用性。
压制法是橡胶件生产中最常见的一种工艺。
它通过将橡胶材料放置在加热的模具中，施加压力使其充分热塑变形，然后冷却固化成型。
这种工艺适用于大批量生产，能够生产出具有一致性和精度的橡胶件。
然而，压制法对于橡胶材料的流动性要求较高，且模具成本较高。
注塑法是另一种常见的橡胶件生产工艺。
它与塑料件的注塑工艺类似，将橡胶材料加热熔化后注入模具中，经过冷却固化成型。
注塑法适用于生产精度要求较高的橡胶件，能够生产出形状复杂的产品。
但注塑法对于橡胶材料的流动性和热稳定性要求较高。
挤出法是将橡胶材料加热熔化后通过挤出机挤出成型的工艺。
这种工艺适用于生产长条状或管状的橡胶件，如密封条、管道等。
挤出法具有生产效率高、成本低的优势，但对于形状复杂的橡胶件不太适用。
涂胶法是将橡胶材料涂覆在另一种材料表面的工艺。
这种工艺适用于生产复合材料橡胶件，可以将橡胶材料与其他材料结合在一起，提高产品的性能和功能。
涂胶法可以应用于各种形状的橡胶件生产，但对于橡胶与其他材料的粘接性要求较高。
除了上述常见的生产工艺，橡胶件的生产还涉及到材料的选择和成型工艺的优化。
橡胶材料的选择对于产品的性能和寿命有着重要的影响，需要根据产品的使用环境和要求选择合适的材料。
成型工艺的优化可以提高产品的生产效率和质量，减少生产成本。
例如，采用先进的模具设计和制造技术，可以提高成型的精度和一致性；采用自动化生产线可以提高生产效率和减少人工成本。
综上所述，橡胶件生产工艺的选择应根据产品的要求和应用环境来确定。
橡胶生产工艺流程详解英文回答：Rubber production involves several steps in the manufacturing process. Let me explain the detailed process.1. Harvesting: The first step in rubber production is the harvesting of latex from rubber trees. This is done by making incisions in the bark of the tree and collecting the latex that oozes out. It is important to ensure that the tree is not damaged during the process.2. Coagulation: After the latex is collected, it needs to be coagulated to separate the rubber particles from the liquid. This can be done using various coagulating agents such as acid or salt. The coagulated rubber is then formed into sheets or blocks.3. Washing: The coagulated rubber sheets or blocks are washed to remove impurities and excess coagulating agents.This is done using water and sometimes with the help of mechanical scrubbing to ensure thorough cleaning.4. Drying: Once the rubber is washed, it needs to be dried to remove any remaining moisture. This can be done by hanging the rubber sheets or blocks in a well-ventilated area or using drying machines. The drying process helps in preventing the growth of mold and bacteria.5. Compounding: After the rubber is dried, it is ready for compounding. Compounding involves mixing the rubber with various additives such as vulcanizing agents, fillers, accelerators, and antioxidants. This process helps in improving the physical properties of the rubber and making it suitable for specific applications.6. Mixing: The compounded rubber is then mixed to ensure uniform distribution of the additives. This is typically done using specialized machinery such as internal mixers or two-roll mills. The mixing process helps in achieving a homogenous rubber compound.7. Shaping: Once the rubber is properly mixed, it is shaped into the desired form. This can be done through various methods such as extrusion, calendering, or molding. For example, extrusion is used to produce rubber profiles or tubes, while molding is used to create rubber parts with complex shapes.8. Vulcanization: The final step in rubber productionis vulcanization. Vulcanization involves subjecting the rubber to heat and pressure, along with the addition of sulfur or other curing agents. This process helps in cross-linking the rubber molecules, resulting in improved strength, elasticity, and durability.中文回答：橡胶生产涉及到制造过程中的几个步骤。
乙丙橡胶的生产工艺现状分析
乙丙橡胶是一种合成橡胶，具有许多优异的性能，例如耐热性能好、耐寒性能好、耐
化学腐蚀性能好等，广泛应用于汽车轮胎、工业皮带、密封制品等领域。
下面将对乙丙橡
胶的生产工艺现状进行分析。
一、合成工艺
1.德比赛法工艺
德比赛法工艺是乙丙橡胶生产过程中最为成熟和广泛使用的一种工艺。
该工艺主要包
括以下步骤：在反应釜中加入丙烯和乙烯，与催化剂形成悬浮液，进行聚合反应，得到乙
丙橡胶乳液；对乳液进行脱水、洗涤、过滤、浓缩、干燥等处理，得到乙丙橡胶。
2.聚合物转移法工艺
二、工艺优化
1.改进反应条件
合适的反应条件对于提高乙丙橡胶的品质和产量有着至关重要的作用。
通常情况下，
适宜的反应温度为50℃-80℃，适宜的反应时间为1-6小时。
此外，适量的催化剂和单体
也对反应的效果有着重要的影响。
2.优化设备结构
对于乙丙橡胶的生产设备，需要具有优秀的搅拌和传热能力，并且需要具备高的自动
化和智能化水平。
同时，对于反应釜和各种管道的防腐化处理也需要做到位，以免产生起泡、串漏等不良情况。
三、未来发展趋势
1.绿色环保化
未来，乙丙橡胶生产工艺将更加注重绿色环保。
在生产过程中，需要加强对废气、废水、废弃物等污染物的排放控制，降低对环境的影响。
2.高效率和低成本化
随着市场的竞争日益激烈，乙丙橡胶的生产过程也需要实现更高的效率和更低的成本，以满足消费者的需求并提高企业的竞争力。
橡胶生产工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于轮胎、橡胶制品、医药、化工等领域。
橡胶的生产工艺流程包括原料处理、混炼、成型、硫化和成品加工等环节。
下面将详细介绍橡胶生产的工艺流程。
首先是原料处理。
橡胶的原料主要包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是由橡胶树的乳液提取而成，而合成橡胶是通过化学合成的方法制备而成。
在原料处理环节，需要对原料进行筛选、清洗和预处理，以确保原料的质量和纯度。
接下来是混炼环节。
在混炼车间，将原料与添加剂进行混合，以提高橡胶的性能和加工性能。
混炼过程中需要控制温度、时间和压力等参数，确保橡胶与添加剂充分混合，并达到所需的性能指标。
然后是成型环节。
在成型车间，将混炼后的橡胶料进行成型，常见的成型方法包括挤出、压延和模压等。
成型过程需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的成型设备和工艺参数，确保产品的成型质量。
接着是硫化环节。
硫化是橡胶生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶材料具有良好的弹性和耐磨性。
硫化过程中需要控制硫化温度、时间和压力等参数，确保橡胶材料的硫化度和性能达到要求。
最后是成品加工环节。
在成品加工车间，对硫化后的橡胶制品进行修整、检验和包装等工序，最终将成品交付给客户。
成品加工环节需要严格控制产品的质量，确保产品符合客户的要求。
总的来说，橡胶生产工艺流程包括原料处理、混炼、成型、硫化和成品加工等环节，每个环节都需要严格控制工艺参数，确保产品的质量和性能。
随着科技的发展，橡胶生产工艺也在不断创新，以适应市场对橡胶制品的不断需求。
希望本文的介绍能够对橡胶生产工艺有所帮助，谢谢阅读！。
橡胶工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子产品、建筑材料等领域。
橡胶制品的生产过程需要经过多道工艺流程，包括原料准备、混炼、成型、硫化等环节。
本文将介绍橡胶制品的生产工艺流程，以便读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。
1. 原料准备。
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。
常见的橡胶原料包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工和干燥后得到橡胶块。
合成橡胶是通过化学合成得到的橡胶材料。
在原料准备阶段，需要对橡胶原料进行筛选、称重和配比，确保原料的质量和比例符合生产要求。
2. 混炼。
混炼是橡胶制品生产的关键环节之一。
在混炼过程中，将橡胶原料与各种添加剂（如填料、增塑剂、硫化剂等）混合均匀，以改善橡胶的加工性能和使用性能。
混炼的方法包括开炼和密炼两种。
开炼是将橡胶原料和添加剂放入开炼机中进行混合，密炼是将原料放入密炼机中进行混合。
混炼过程需要控制时间、温度和压力，确保橡胶混合均匀。
3. 成型。
成型是将混炼后的橡胶料加工成所需形状的过程。
常见的成型方法包括挤出、压延和模压。
挤出是将橡胶料挤出成型，压延是将橡胶料通过压延机加工成片状，模压是将橡胶料放入模具中进行成型。
成型过程需要根据产品要求选择合适的成型方法，并控制温度、压力和速度，确保成型品质量符合要求。
4. 硫化。
硫化是橡胶制品生产的最后一个环节。
在硫化过程中，将成型后的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理，使橡胶分子间发生交联，提高橡胶的强度和弹性。
硫化过程需要控制温度、压力和硫化时间，确保橡胶制品硫化均匀，达到设计要求的性能指标。
总结。
橡胶制品的生产工艺流程包括原料准备、混炼、成型和硫化四个主要环节。
每个环节都需要严格控制生产参数，确保橡胶制品的质量和性能符合要求。
同时，随着科技的进步，橡胶制品的生产工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域对橡胶制品的需求。
希望本文能为读者对橡胶制品的生产工艺有所了解，并对橡胶制品的应用和发展有所启发。
乙丙橡胶生产工艺及其技术经济分析乙丙橡胶是一种合成橡胶，在工业生产中具有广泛的应用。
本文将介绍乙丙橡胶的生产工艺，以及对其进行技术经济分析。
乙丙橡胶的生产工艺包括以下几个主要步骤：1. 原料准备：乙丙橡胶的主要原料是乙烯和丙烯。
这两种原料可以通过石油或天然气的裂解产生。
在生产前，需要对原料进行预处理，如去除杂质和调整组分比例。
2. 聚合反应：将乙烯和丙烯与催化剂一起加入反应釜中进行聚合反应。
这个反应过程需要一定的温度和压力条件。
催化剂可以是钛、锌等金属催化剂，也可以是有机过氧化物，如双异丁酚过氧化物。
3. 乙丙橡胶合成：通过对聚合反应产物的后处理，如蒸馏和分离，可以得到乙丙橡胶。
这个过程涉及到一系列的物理和化学处理，以确保产品的质量和性能。
乙丙橡胶的技术经济分析主要涉及以下几个方面：1. 生产成本：生产乙丙橡胶的主要成本包括原料购置费用、能源消耗、催化剂和辅助剂的费用，以及设备维护和人工费用等。
通过对这些成本进行合理的控制和管理，可以降低生产成本，提高经济效益。
2. 产能和产量：乙丙橡胶的生产工艺和设备设计决定了生产的产能和产量。
通过优化工艺流程和提高设备的利用率，可以提高产能和产量，从而增加产值和经济效益。
3. 市场需求和价格：乙丙橡胶作为一种合成橡胶，在橡胶制品行业有广泛的应用。
因此，生产乙丙橡胶的技术经济分析需要考虑市场需求和价格的波动。
通过对市场需求和价格的准确预测和分析，可以制定合理的生产计划，以确保企业的竞争优势和盈利能力。
总之，乙丙橡胶的生产工艺及其技术经济分析是保证生产过程的高效和稳定的关键。
通过合理的控制成本、提高产能和产量、适应市场需求和价格的变化，可以实现乙丙橡胶生产的可持续发展。
乙丙橡胶是一种重要的合成橡胶，在汽车、建筑、电子等工业领域广泛应用。
它具有优良的耐磨性、耐油性和弹性，被广泛用于制造轮胎、密封件、胶管等产品。
乙丙橡胶的生产工艺和技术经济分析是确保产品质量和企业经济效益的重要环节。
橡胶生产工艺简介1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。
开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。
混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。
这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。
混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。
既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。
操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。
他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。
其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。
这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。
第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。
混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。
分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。
压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。
按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。
借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。
为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。
由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。
机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。
丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。
机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。
包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。
注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺压铸法又称为传递模法或移模法。
这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。
与注射成型法相似。
如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2.7硫化工艺早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。
直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。
但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。
为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。
美国发明家查理•古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。
直到1839年2月他才获得成功。
一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。
令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。
他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。
经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。
在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。
硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。
硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。
大多数橡胶制品采用热硫化。
热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
2.8其他生产工艺橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。
3 橡胶配方设计3.1橡胶的硫化（交联）交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。
橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等。
3.1.1硫黄硫化体系主要适应于二烯类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子。
组成：硫黄活性剂：氧化锌，硬脂酸促进剂：噻唑类（DM，M），次磺酰胺类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍（D）表1硫黄硫化体系分类硫化体系硫黄/促进剂（S/A）比交联键组成性能特点普通硫黄硫化体系>1 以多硫键为主动态疲劳性能好；老化性能差半有效硫黄硫化体系（Semi-EV）≈1以单硫键和双硫键为主老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原有效硫黄硫化体系（EV）<<1 - -3.1.2过氧化物硫化体系-自由基机理1 常见的过氧化物有：DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2，52 助交联剂：抑制聚合难自由基无用的副反应。
如TAIC，TAC，HVA-23 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好，压缩永久变形小，制品透明性好。
表2 过氧化物的交联效率橡胶品种交联效率原因NR 1 自由基的活性主要与甲基的超共轭作用有关，同时位阻较大，无法出笼格BR，SBR 10-50 脱氢的速度为NR的1/3，但活性高，位阻小，能较快地与双键加成，形成交联键和新自由基NBR >1 腈基影响交联作用PE，EPDM1 -EPR 0.4 -IIR 0 -3.1.3氧化物硫化体系这是含卤素橡胶的主要硫化剂。
通常有氧化锌/氧化镁（5/4）、氧化铅或四氧化三铅（10-20，耐水制品）3.2橡胶的填料未加填料的橡胶，力学性能和工艺性能均较差，无法使用。
3.2.1作用·补强性：拉伸强度，撕裂强度，耐磨性·加工性能·降低成本3.2.2填料的结构3.2.2.1粒径一般来说，粒径越小，强度越高。
