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管道自动焊接技术方案应用研究2中石化江苏油建工程有限公司225100摘要：随着全球能源需求的增加，油气管道建设项目逐年增加，管道焊接质量是油气管道安全运行的保证。
管道自动焊接技术不仅提高了焊接速度和效率，而且具有稳定的焊接质量，消除了许多人为干扰因素，提高了一次性焊接的合格率，降低了焊接人员的劳动强度，具有良好的焊接位置力学性能和均匀美观的焊接，并在一定程度上节约了焊接成本。
该自动焊接技术在大直径、长距离、高钢材质量和厚壁油气管道焊接方面具有其他优势。
本文主要分析管道自动焊接技术方案应用。
关键词：管道焊接；自动化；技术方案引言如今我国的社会经济建设正逐渐过渡到平稳阶段，社会整体经济实力在不断上升，人们的整体消费实力也在呈现出明显的上涨变化。
然而日渐转变的市场经济体制和人们不断上升的消费需求，却对我国的能源行业发展带来了巨大的挑战。
我国的自然能源比如油气资源的消耗量逐渐增大，资源储备量逐渐减少，现存资源已经很难满足明显增加的能源需求量。
1、管道自动焊接技术20世纪90年代以来，中国一直致力于自动焊接设备的研究与开发，以及配套技术的开发与建设。
中石油管道局先后研制出了PAW2000型单焊机自动焊接装置和PAW3000型双白焊机自动焊接装置，还研制出PFM系列管道端头成形机、PPC系列气动内部对准装置、PPC-C系列铜线机内部对准装置、PIWIS系列自动管壳焊接装置等自动焊接装置。
，在东西天然气管道和中俄石油管道中使用。
为了满足高质量大口径油气管道的焊接要求，中国不断引进先进的国外焊接技术和设备，重视自动焊接设备的现代化，提高管道自动焊接的技术水平。
国外管线的自动焊接技术发展较早，技术设备比较成熟。
来自美国的CRC公司是一家国际知名的管道焊接设备制造商，它开发了一种自动多火炬管道焊接系统。
到目前为止，全球焊接管道的累计长度已超过35000公里。
奥地利的弗洛纽斯、法国的SERIMAX、意大利的PWT等开发的自动管道焊接系统已在管道施工中应用于各国。
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议摘要：全自动焊接技术是指在长输管道焊接过程中采用自动化设备进行焊接的技术。
这种技术可以实现高效率、高质量的焊接，并且具有较强的环境适应性和安全性。
本文介绍了全自动焊接技术的基本原理，简要阐述了长输管道全自动焊接技术的施工问题，并对其在长输管道焊接中的应用进行了分析和探讨。
相信通过这些措施的实施，长输管道全自动焊接施工的质量和效率将得到进一步提高。
关键词：长输管道；全自动焊接；施工技术分析前言：随着工业化进程的不断推进，大型输油、输气管道的需求不断增加，长输管道全自动焊接技术的应用也越来越广泛。
然而，在实际应用中，全自动焊接还存在一些问题和挑战。
因此，在应用全自动焊接技术时，应该结合实际情况进行全面考虑和分析。
同时，应该加强对设备和材料的管理和维护，不断提高自动化程度和操作水平，以保证长输管道焊接的质量和效率。
1长输管道全自动焊接技术施工简介该设备由焊接小车，行走轨道，自动控制系统等组成。
全位式管线自动焊接，是在管线相对不动的条件下，由焊机驱动焊枪沿着导轨围绕管线壁移动，完成管线的焊接。
全自动化的焊接过程采用了自动化的控制系统，使焊接过程的质量稳定，不会受到外部环境的影响。
由于采用了机器自动化的方式，从而大大减少了对焊工的培训费用。
对于大直径、厚壁管的焊接，其焊接速度快，质量好，工效高，是其他工艺无法比拟的。
全位式自动焊机主要装备有：D5—1型焊机、管件全位式自动焊机、林肯焊机、STT半自动焊机、带有内侧对口器的内焊机、坡口机、572G吊管机、氩弧焊机、焊接遮阳罩、保温棉被、辅助工装等。
从60年代起，国外就开始将自动焊接技术运用到管道工程中，并将其用于大口径、大壁厚管道的焊接施工。
我国在西气东输项目上实现了自动化焊接技术的规模化应用。
在国外，大口径管线的建设主要采用自动化焊接，美国生产的CRC钢管在中国石油化工总厂采购了全位式自动焊接设备，并取得了较好的推广和使用效果[1]。
管道全位置⾃动焊机（磁吸式）
管道全位置⾃动焊机（磁吸式）
产品型号：PAAWM-00Aa
适⽤管径：≥DN100
性能特点：
1.全位置⾃动焊机是适⽤于长输管道或安装现场的固定焊缝填充盖⾯焊接；
2.全位置⾃动焊机是碳钢管道焊接时⽆需轨道，磁轮吸附在管⼦上⾃动爬⾏；
3.全位置⾃动焊机可以⼩车旋转速度⽆级调速；焊枪可沿管⼦轴向进⾏线性摆动；
4.全位置⾃动焊机的焊枪可沿管⼦轴向进⾏⾓度调节；焊枪可垂直于管⼦轴向进⾏⾓度调节；
5.全位置⾃动焊机的焊枪可沿管⼦径向进⾏上下距离调节；标配HiArc M500A焊接电源；
6.全位置⾃动焊机可以实芯焊丝+混合⽓体向下焊焊接，药芯焊丝+混合⽓体向上焊焊接。
7.全位置⾃动焊机可以磁吸爬⾏，⽆需轨道、⽆线摇控、参数实时调节
8.实芯焊丝向下焊接，药芯焊丝向上焊接
9.适⽤于现场焊⼝
公司⾃主研发设计⽣产的全位置⾃动管道焊接机器⼈系统，可代替⼿⼯电弧焊的焊接动作，⾃动完成焊接动作。
焊缝内在成形均匀、表⾯美观，可解决⼿⼯焊成品率低、焊接作业速度慢等问题。
注意事项：
1.⾄少每天⼀次清理⼯作场所，避免杂乱堆积，影响设备的正常运转；
2.⾄少每天⼀次检查电⽓箱、控制箱、控制盒、分线盒等是否受湿；
3.⾄少每周⼀次检查接地线完整性、限位开关⼯作正常性，以保障设备⽣产安全；
4.⾄少每周⼀次擦试设备外表⾯，确保设备外观整洁；
5.⾄少每周⼀次检查电线电缆，确保⽆线头脱落、触头磨损、线缆破损、元器件损坏现象；。
全位置管道自动焊接设备的研究王伟1,薛龙2,李明利2(11石油大学(北京)机电学院,北京102200;21北京石油化工学院,北京102600)=摘要>本文从三方面论述了制约管道全位置自动焊接设备全面推广应用的关键因素,即管道环缝的自动跟踪、焊接规范参数的调整及摆动模块等执行机构各类误差的快速补偿,并提出了可行性方案。
实验结果表明,所研制的管道全位置自动焊设备跟踪精度高、焊缝成型好,可以实现管道的全位置自动焊接。
关键词:管道环缝自动焊自动焊机自动跟踪中图分类号:U17513TG432文献标识码:B文章编号:1004-9614(2002)04-0015-021前言管道输送是一种安全、经济、对环境破坏小的运输方式。
其建设地区跨度大,沿线施工环境恶劣,加之管道输送逐步向高压(715M Pa)、大口径(51420mm)方向发展,这对管道环焊缝的焊接提出了更高的要求,管道环焊缝的焊接成为制约整个工程质量和建设周期的关键工序。
在我国的长输管道焊接工程中,由于受技术水平和经济条件的制约,还停留在手工焊、半自动焊的水平上,往往造成施工周期长,成本高,经济效益较差,加上人为因素的干扰,因而施工质量的稳定性同样也得不到保证。
因此,研制开发全位置自动焊技术,对推动技术进步,提高施工水平具有重要意义。
2管道全位置自动焊接技术现状管道全位置自动焊接就是在管道相对固定的情况下,借助于机械、电气的方法,使焊接设备带动焊枪沿焊缝环绕管壁运动,从而实现自动焊接。
目前,全位置自动焊技术在大直径厚壁压力管道焊接中全面应用尚有一定难度,其主要原因是:(1)大直径厚壁压力管道的安装环缝组装难以达到均匀一致的高精度,这就要求全位置自动焊设备能根据坡口尺寸和偏差自动调整焊枪位置,从而实现焊缝的自动跟踪。
但鉴于焊接过程的应用环境恶劣,传感器要受到弧光、高温、烟尘、飞溅、振动和电磁场的干扰,故焊缝的自动跟踪实现起来比较困难;(2)焊缝的空间位置不断变化,要求焊接系统能根据焊枪所在位置自动及时调整焊接工艺参数,实现各处焊缝成型基本一致;(3)执行机构,尤其是需高频换向的焊枪摆动机构传动误差的定量识别及高精度快速实时补偿难度较大。
目前,国内外已研制成功的自动焊接设备,如美国林肯中小口径管道焊接设备,及国内石油天然气管道局管道专用焊接设备等,均人为假设管道环缝组装均匀一致,并且焊接小车爬行轨道与焊缝平行,在必要时完全依赖人工调节焊枪从而无焊缝跟踪功能,所以严格地讲这些设备均不能称为管道自动焊设备。
另外,在焊接规范参数的自调节方面,目前所具有的自动焊设备,均建立在焊前大量试验数据的基础上,并且所建立的数学模型均与实际存有很大出入,这样不但使焊前准备工作过程复杂化,自动焊设备适应性降低,而且在焊接过程中所调节规范参数的合理性,即焊接质量得不到保证。
其次,目前的自动焊设备的摆动机构大多采用摆钟式原理,即摆动机构左右等幅交替摆动,针对各执行机构的传动误差,尤其是具有频繁换向需求的摆动机构所带来的换向耦合误差无能为力,从而照成误差的累积,使摆动的中心偏离实际焊缝中心,焊接熔池位置偏离焊缝。
3新研制的管道自动焊接设备的特点本文作者研制的管道自动焊设备具有如下三方面特点,从而为上面提出的问题提供解决方案。
311管道环缝的自动跟踪焊缝跟踪是实现管道环缝自动化焊接的前提,它包括两个方面:(1)管道环缝位置的检测;(2)焊枪纠偏,即实现焊枪对焊缝的实时跟踪。
概言之,能否有效的进行焊缝跟踪主要依赖于闭环控制系统中的传感器和跟踪执行机构的精度。
前已述及,焊接过程的应用环境恶劣,传感器种类繁多,但能应用于焊缝跟踪的主要有光学传感、电弧传感和声学传感。
理论上讲,直接应用电弧本身的弧长、弧光做传感信号的电弧传感器应是最优的,因为它不15第4期#施工与焊接#附加任何装置,简单可靠,焊枪运动的灵活性和可达性好。
但鉴于电弧漂移、磁偏吹、电弧收缩和扩散等干扰,使该类传感器的精度、抗扰性(稳定性)和灵敏度都不够理想。
另外,已成型的该类传感器如摆动电弧传感器、旋转电弧传感器尺寸较大,不利于应用于小型化管道自动焊设备中。
声学传感器的优点是:弧焊条件下对弧光、电场、磁场、烟雾等干扰不敏感,经久耐用、价格低廉。
其缺点是:对母材表面要求较高,承载声波的介质对其影响较大,CO 2焊接时,CO 2对其影响严重。
/磁吸式球罐全位置焊接机器人0的研制中,采用光学CCD 传感器跟踪焊接坡口平行线,既克服了为避开弧光干扰而将传感器置于焊枪前部的传感导前误差,又能解决多层多道焊的重复跟踪精度。
在作者研制的全位置管道自动焊设备中,鉴于焊接小车沿柔性轨道环绕管道有规律的运行,故对焊车的运动无须引导,因此仅采用了一个与焊枪摆动机构同时安装于左右调整机构上的CCD 引导焊枪实时跟踪焊缝。
CCD 的跟踪对象是焊接坡口平行线,焊接坡口平行线的绘制很简单,采用如下图所示结构,其中画线笔与引导针的间距等于焊枪摆动中心与CCD 的间距,画线笔与引导针为可旋转式结构,与CCD 和焊枪同时安装于左右调整滑块上。
画线时,将二者旋下,引导针置入焊接坡口中,开动焊车,画线笔就能在管道上画出与焊接坡口始终平行的管道环缝平行线。
焊接时,将二者旋起,CCD 引导焊枪沿环缝焊接,从而完成管道焊缝的自动跟踪(如下图所示)。
图 焊缝跟踪示意图312 焊接规范参数的自调整全位置管道环缝的空间位置,在焊接过程中不断变化,由于熔池在各个位置的存在条件变化很大,为保证焊接质量,在焊接中,随着电弧运动实际位置的不断变化,要求焊接参数也能随之变化。
在焊接过程中,焊车行走速度、送丝速度、焊枪左右摆动频率是三个主要参数。
为获得合理焊接参数,可采用如下方案:用一条垂线将管子的圆周分为左右两个半圆,然后将两个半圆顺时针、逆时针方向等分,定出焊接节点。
通过大量的实验可以在每个节点处获取理想的焊接参数。
例如,在选取了合适的焊接工艺后,通过大量的试验确定出节点为0b 、30b 、60b 、90b 、120b 、150b 、180b 处的理想的焊接电流、电弧电压、送丝速度、小车行走速度、焊枪振动频率等一系列参数,然后将这些参数送到计算机内进行拟合、运算,这样就实现了从0b -180b 的自动焊接。
实际焊接与实验时的数据可能稍存差距,为此在焊接过程中可以根据实际情况调节焊接参数,如送丝速度、振动频率等参数。
这些参数的调节是相互关联的,为使这些参数的调节相匹配,可采用建立空间坐标方程的方法。
即将焊车行走、送丝速度及焊枪振动频率作为三个因变量,置于一个空间坐标系中,以时间作为自变量,以焊接电流、焊接电压作为边界条件,最后得出焊接小车行走速度、送丝速度、焊枪振动频率之间的空间坐标方程。
这样,在实际焊接时,每一次调节均是上述三个参数同时调节,从而确保调节过程的准确性。
313 摆动机构换向耦合误差及其它传动误差的补偿前已述及,摆动机构采用传统的摆钟式原理,虽然在原理和功能实现上简单易行,但频繁的换向及传动过程所带来的累积误差足以造成摆心偏离焊缝中心线,且控制系统对此无法识别。
问题的突破口也在于此,作者研制的管道全位置自动焊设备中,专门设置了一个光电式摆心传感器,使每次摆动均从摆心处开始。
如此左摆一次,右摆一次,误差量仅局限于一次。
从而消除了传动换向耦合误差及数次摆动带来的累积误差。
此外,本设备采用交流伺服电机外加测速码盘,从而以一个传感器实现对行走机构速度、位置的闭环准确控制。
针对高低、左右移动机构,本设备采用步进电机加丝杠结构。
分别在滑块上加设电位器式传感器,直接利用模拟量来传感信号,经16位A/D 转换器,形成具有很高精度的反馈信号。
降低执行机构执行调节误差的其它硬件措施如下:使电机输出轴与丝杠的连接不发生相对角位移;使丝杠与螺母之间的配合间隙足够小,可考虑在丝杠与移动螺母间加设预紧弹簧等,以保证焊枪换向调节时误差尽可能小。
4 结论随着我国管道工业的发展,一方面管道焊接的工作量与日俱增,另一方面对管道焊接质量、焊口寿命等要求不断提高。
为了提高管道焊接的质量和焊接生产率,减轻工人劳动强度,确保管线安全、平稳运行,缩短(下转第25页)16管道技术与设备2002年城市PE燃气管道开孔封堵技术与设备邓华蛟(江西长林机械集团,江西新余338029)(接上期)411开孔在对施工作业的管段两端分别开出一个孔是为封堵头塞入管道内进行截堵介质和介质通过这个孔从设置的临时旁路上流通之用。
安装开孔机,开孔机的连接盘与支架上的连接器连接并密封,开启支架上扇形阀,操纵开孔机将开孔刀上的中心钻伸抵管顶就可开始开孔。
开孔时,顺时针转动操纵手柄,驱动钻杆旋转,钻杆上装有一对差动内外齿轮,外齿轮的内孔上车有T型螺牙,螺牙又与固定在钻杆上的螺套啮合。
带T牙的外齿轮置放在机壳内只作旋转运动,钻杆旋转时通过差动齿轮驱动固定在钻杆上的螺套,从而使钻杆在旋转的同时又作轴向差动移动,开孔刀实现切削开孔。
钻杆旋转一周刀具切削进给X mm,当更换差动齿轮的齿数比时可实现不同的差动进给量。
开孔刀为筒状套料式切削,开孔刀上的中心钻既是刀具的定心又能将套切下来的料块勾挂提出管道。
孔开毕后,反向转动开孔机操纵手把,提取开孔刀至扇形闸板之上,关闭闸板,开启放散阀,将机器连接部存留的介质放散(下同),卸下开孔机。
412封堵装上封堵器,封堵器上的偏心连接盘与机架的上连接器相连接固定并密封,开启扇形阀,用手下推封堵器主轴,使折叠式封堵头伸入已开好的孔内一边。
由于偏心连接盘和球形结构的作用,封堵头的锥形皮碗可摆放在已开出的孔中的一端,在管道内壁张开实现封堵截流。
由于被施工管段的两端是同时进行封堵的,管道内介质就通过已开出的孔口经夹板阀到临时旁通管继续输送。
此时就可以对要施工作业的管段进行各种所需的处理了。
管段施工作业完毕后,收回折叠式封堵头并提起至扇形闸板上面,关闭扇形阀,此时管道内介质通过恢复后的管段正常运行。
撤除封堵器和临时旁通管。
413下堵块下堵器安装在支架上,开启支架上的扇形闸板操纵下堵器将管件上的堵块送入管件孔中的槽内。
下堵器主轴装置设有轴向移动和旋转运动。
当轴向移动到位后,操纵手柄旋转90b就将堵块卡紧在管件孔内的槽中,而后退出主轴,撤除下堵器和机架,在管件上拧上护套,整个施工作业就此结束了。
5开孔封堵设备技术参数开孔封堵范围:DN90~DN300mm;允许最大压力:[110MPa;适应介质温度:-10~40e;密封性:符合二级阀门密封标准;开孔刀差动进给量:016 ~1mm。
该设备的技术参数是针对PE管承压和耐温能力以及根据目前我国城市燃气管网中使用的PE管大多在口径DN200之内,输送压力[014M Pa。
部分口径在朝\DN300发展,在大口径PE管还有待于开发利用和推广的情况下,上述国产开孔封堵设备的技术性能和设定的参数可以满足现状和发展的需要。
