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聚丙烯（PP－R）管道施工工艺4.3.4 聚丙烯（PP－R）管道施工工艺1.材料（PP－R管材、管件）、工具(1) 建筑给水聚丙烯管材和管件，应有省级（含）以上质量检验部门的产品合格证和产品卫生检验合格证明，并应有有关部门的产品推广许可证。
(2) 管材上应标明规格、型号、管系列、生产厂名或商标、生产日期；管材上应有明显的商标和规格代号；外包装上应有生产厂名、地址、电话、管材及管件名称、规格、批号、数量、生产日期、管系列、检验代号和注意事项；内包装应有质量合格证。
(3) 管道热熔连接时，应采用专用配套的熔接管件和工具。
熔接工具应安全可靠，操作简便，并附有产品质量合格证书和使用说明书。
(4) 管道采用法兰连接时，应采用专用的法兰连接件。
(5) 管材和管件宜选用同一原料生产的产品。
2.管材和管件的外观质量应符合下列规定:(1) 管材和管件的内、外壁应光滑平整，无汽泡、裂口、裂纹、砂孔、脱皮、凹陷、毛刺和明显的痕纹；管壁颜色一致，无色泽不均、严重缩形和分解变色线。
(2) 管材和管件不应含有可见杂质。
(3) 管材的端面应切割平整，并垂直于管材的轴线。
(4) 管件应完整、无缺陷、无变形；合模缝浇口应平整、无开裂。
(5) 管材宜采用白色或灰色。
3.管材的规格尺寸与允许偏差应符合表4.3.4.3的规定。
注:管材长度一般为4m，也可根据用户要求协商决定。
管材长度的允许偏差为+0.4%。
4.管材管系列S值的选择应符合表4.3.4.4A和表4.3.4.4B的规定。
表4.3.4.4B 热水管管系列S的选择5.管材和管件表示方法如下:(1) 管材:1)管系列—用S表示。
2)公称外径—用De表示。
3)管壁厚—用e表示。
例:S5De32×2.9(2) 管件:1)干管端口公称内径—用ds表示。
2)支管端口公称内径—用ds表示。
3)管系列—用S表示。
例:等径管件:ds20S5异径管件:ds32×20S5螺纹管件:ds20×1/2″S56.热熔连接管件承口尺寸应符合图4.3.4.6和表4.3.4.6的规定。
PE、PVC-U、PP-R各类管材生产操作流程1总那么为确保PVC-U、PP-R、PE管材生产操作规化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。
2围本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂〔PVC〕、聚丙烯树脂〔PP-R〕为主要原料，参加适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯〔PVC-U〕给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统〔PP-R〕管材的生产工艺流程。
生产方案1根据公司相关部门下达的生产方案通知书，生产部应根据生产方案通知书的要求制定相应的生产方案和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产方案和作业指导书。
2车间主任按照生产部下达的生产方案和作业指导书通知班〔组〕长进展生产准备工作。
3检查并核实班〔组〕长的生产准备工作是否符合生产方案和作业指导书的要求。
开机前的准备1机器设备常规检查检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。
2安装模具根据下达的生产方案，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱装上一样规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。
3升温升温前，先设置主机机筒和机头〔模具〕各段〔区〕加热温度，机筒和机头各段〔区〕加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段〔区〕加热温度的设置围分别见表1、表2和表3。
表1PVC-U管材加工机筒、机头各段〔区〕加热温度设置围〔℃〕表2PP-R管材加工机筒、机头各段〔区〕加热温度设置围〔℃〕表3PE管材加工机筒、机头各段〔区〕加热温度设置围℃65/30单205 215 215 210 185 90/33单225 225 225 215 200 185 65/33单205 215 215 210 185 90/33单200 225 225 220 200 90 120/33单195 195 200 200 205 190 30/25色线机头175 30/25色线170 30/25色线175 180 30/25色线180 30/25色线195 190 180 30/25色线200 65/30单185 185 185 190 90/33单210 215 220 225 225 65/33单185 185 185 190 90/33单225 220 215 215 210 205 205 200120/33单205 205 200 200 195 195 190 1909区10区11区12区13区215 195 215 200 200开机操作1挤管当机筒和机头各段〔区〕加热温度全部到达设置温度〔±2℃〕并恒温90—150分钟无重大变化时，便可开机挤管。
1、PPR 管材及管件，用于生活饮用水系统时，其产品必须经卫生检验部门检验合格，具备检验报告和认证文件，具备生产厂家质检合格证明，并应有明显标识，标明生产厂家名称、规格，其包装上应标有生产批号、数量、生产日期和检验代号，产品外观检验应符合下列规定：(1)管材、管件应颜色一致，无色泽不均匀及分解变色线。
(2)管材及外壁均应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮、分层和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷等缺陷。
(3)管材、轴向不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于 1％，管材端口必须平整，并垂直与轴线。
(4)管件应完整，无缺损、变形、合模缝，浇口应严整无开裂。
(5)管材、管件的物理、力学性能、管材尺寸、外径、壁厚公差、粘接管件与管材公差应符合相关规范标准要求。
2、计量水表应符合设计要求，并经自来水公司和技术监督局的认可，水表质量合格，其表面铸造应规则、光洁、无砂眼、裂纹，表盖玻璃无损伤，铅封完好，有出厂质量合格证明。
1、加工机械：砂轮锯、电锤、角磨机、热溶机、电动或手动试压泵、手电钻等。
2、手用工具：套丝板、压力钳、手锯、手锤、活扳手、手压泵、捻凿、断管器、割胀管器、管剪刀、规整圆器等。
3、其他：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表、卡尺等。
1、沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
2、每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的杂物清除干净，并有防坠落措施。
3、支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。
4、明装管道应在管道安装前先设置管卡，其位置应准确，埋设应平整、牢 固，卡件与管材接触严密，但不得损伤管材表面。
采用金属卡子时，卡件与管道 间应用塑料带或橡胶物隔垫，不得使用硬物隔垫。
安装前准备→进场材料检验→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装 →管道试压→系统冲洗、消毒→系统通水1、安装准备：认真熟悉图纸，了解设计意图，根据施工方案决定的施工方 法和技术交底的具体措施做好准备工作。
（PP-R）给水管施工工艺1、施工准备1.1材料1.1.1供水系统所选用的PP-R管材和管件,应有质量检验部门的产品合格证,卫生防疫部门的检验合格证,有关部门的检测报告。
1.1.2管材和管件上应标明规格、公称压力,生产厂名或商标等标识,包装上应标有批号,数量,生产日期和检验代号。
1.1.3热电熔连接的管道，应由生产厂提供专用配套的热（电）熔焊接机进行热熔连接。
1.1.4管件和管件的外观质量应符合下列规定：管件和管件的内外壁应光滑平整，不允许有气泡，裂口裂纹，脱皮，分解变色线和明显的痕纹，槽沟，凹陷，杂质，且色泽一致。
管件的端面应垂直于管材的轴线。
管件应完整，无缺损，无变形，合模缝浇口应平整，无开裂。
嵌有金属螺纹接头的管件应镶嵌牢固，无松动，金属接头丝扣应无毛刺，缺扣。
镶嵌有金属螺纹接头的管件，其金属应耐腐蚀，其螺纹应符合有关规定。
同一工程的管材，管件应使用同一品牌，同一批原料生产的产品。
1.2机具设备1.2.1机具：管道切割机，热熔焊机，电熔焊机，电气焊机。
1.2.2工具：断管器，管子剪，锯弓，刮刀，盒尺，水平尺，线坠，扳手，钳子，螺丝刀，錾子，手锤，工作台等。
1.3作业条件1.3.1施工现场应有封闭的材料堆放场地或库房。
1.3.2地建己提供施工作业面。
1.3.3预留的孔洞，沟槽己预检合格。
1.3.4室内标高线己完成。
1.4技术准备。
1.4.1施工图纸和设计说明已经会审。
1.4.2管材和管件有出厂合格证并经有关部门检验签认。
1.4.3已进行技术和安全交底。
2、操作工艺2.1工艺流程测量放线——预制加工——管道敷设——管道连接——卡件固定——压力试验——冲洗消毒2.2操作方法2.2.1测量放线2.2.1.1管道安装应测量好管道坐标，标高坡度线。
2.2.1.2管道安装时，应复核冷，热水管的公称压力，等级和使用场合。
管道的标识应面向外侧，处于明显位置。
2.2.2预制加工2.2.2.1管材切割前，必须正确丈量和计算好所需长度，用铅笔在管表面画出切割线热熔连接深度线，连接深度应符合有关规定。
PPR管材生产工艺流程生产各工种按《生产制造单》点检PPR原材料辅料混料-PPR管材挤出色标线挤出定型冷却杂质监测干燥J激光喷码/外径监测J 牵引牵引J分切J在线检测J检验J包装入库图片说明按配方配比要求准备好PPR主料、辅料及色母等1打开混料机，将原来带入混料斗,按要求倒料并混配相应的时间;2、将混合完成的原料后放到料桶, 并运送到对应机台;3、将原料通过吸料机吸到对应机台料桶,用于1、调整工按《生产制造单》要求确认生产线模具等是否符合要求;2、混料工按《生产制造单》要求确认所用原料牌号及配比,并做准备; 3、辅助工按《生产制造单》管材型号准备包装耗材等1231 PPR原料高温加热经螺杆搅合成高温流体挤出到模体；2、高温流体经支架呈环状;3、色标经色标机从挤出机侧面挤出,通过色标环分流,挤出到环状流体对称两侧4、再经口模芯棒出模具。
1、口模挤出,经定径套冷却定型;2、再由真空箱喷淋冷却;最后经浸泡式水箱继续冷却至常温。
水珠,避免影响喷码和监测管材是否含有杂质,异常报警,排除质量隐患放到料桶,并运送到对应机台;3、将原料通过吸料机吸管材生产。
12312色标机外层挤出机内层挤出机通过吹气干燥管材表面水珠,避免影响喷码和管材外径在线监测打印喷印信息在线监测管材外径（不合要求报警牵引机牵引牵引机牵引切割机定长分切（通过计米器滚轮计米器信号来定长度在线检测管材外径、壁厚、长度,以及外观抽样,在实验室检测管材理化性能【参照QP13D166 PP-R管材检验作业指导书（第A0版第3 次修改】简支梁冲击1 、经盖帽机盖帽;2、塑料袋按规定塑料袋装袋热封（热封前每袋装入一张合格证;3、编织袋套装,端口和大布标签一起线封,两端打包带打包;4、前台产品输入,打印外标签;5、外标签贴在编织袋两端，整车贴两端贴整车总标签入库。
QP13D166 PP-R管材检验作业指导书（第A0 版第 3 次修改】熔融指数仪简支梁冲击静液压试验12345。
双玖?给水用聚丙烯（PP-R）管件生产工艺简述及简图
一、生产工艺流程简图：
1.设置加料器烘干温度为60~90℃，倒入PP-R树脂原材料，接入加
料器电源使其自动上料作业；由加料器从材料桶中自动吸料并对原料进行干燥。
2.对PP-R给水管件注塑机进行大约2.5小时预加热，主机、铺机及
模具逐渐升温，使原料达到200±20°C，处于融化状态。
3.按工艺卡片设定工艺参数，通过注塑机螺杆、料筒加压将熔融物料
注入模具时间中，保压冷却一段时间后，开模取出产品。
4.操作人员修理产品上的飞边毛刺，自检产品。
5.操作人员将自检合格的PP-R给水管件按一定数量装入PP-R包装袋
中，袋中附装箱单，注明品名、规格、数量等内容。
6.对成品PP-R管件进行检验，检验方法参见GB/T18742.3-2002.
7.合格的管件按不同规格装入包装箱中，附上合格证。
8.分别按不同规格的包装进行有序入库存放。
生产工艺及流程图一、工艺简述三型无规共聚聚丙烯（PP-R）管是以无规共聚聚丙烯（PP-R）为基体，并添加一些提高和改善的辅助材料，采用先进的设备和工艺经高温挤出成型后的产品。
在生产过程中需对原料和产品质量进行严格检验控制，确保产品质量符合标准要求。
其生产工艺如下：①烘干温度 70—80℃；②机筒温度 180—200℃；③熔体温度 175—185℃；④模具温度 190—210℃；⑤主机螺杆转速 60—90转/分；⑥熔体压力 13—20mpa;⑦牵引线速Φ20—Φ50 4—10m每分钟Φ60—Φ160 2—8m每分钟⑧真空压力表－0.03mpa—－0.05mpa;二、工艺流程图原料采购---＞原料检验---＞配比----＞干燥处理----＞塑化---＞模具挤出 ---＞真空定径----＞冷却成型----＞喷码印字----＞定长切割---＞成品检验---＞包装入库生产工艺及流程图一、工艺简述高密度聚乙烯（High density polyethylene）简称HDPE。
HDPE 是一种由乙烯共聚生产的热塑性聚烯烃，高密度聚乙烯也称低压聚乙烯，是在较低的压力下降乙烯单体进行聚合，HDPE的分子结构与LDPE相同，只是在分子链上没有长链，仅有数量不多的短支链，平均每1000个碳原子仅含几个支链。
高密度聚乙烯与低密度聚乙烯一样是无臭无味，白色粉末或白色透明颗粒状固体。
高密度聚乙烯高均聚物密度为0.941—0.967g/cm³，含少量丙乙烯-1、丁烯-1的共聚物密度为0.950—0.959g/cm².³其生产工艺如下：①烘干温度 70—80℃；②机筒温度 180—200℃；③熔体温度 180—190℃；④模具温度 195—210℃；⑤主机螺杆转速 70—90转/分；⑥熔体压力 13—20mpa;⑦真空压力表－0.03mpa—－0.05mpa;二、工艺流程图原料采购---＞原料检验---＞配比----＞干燥处理----＞塑化---＞模具挤出 ---＞真空定径----＞冷却成型----＞喷码印字----＞定长切割---＞成品检验---＞包装入库。
聚丙烯管p r管生产工艺 The following text is amended on 12 November 2020.聚丙烯管（PP－R管）生产工艺摘要：三型聚丙烯管具有节能，耐腐蚀，不结垢、卫生，无毒，耐热、耐压，使用寿命长，质轻高强，流体阻力小等优点，是替代镀锌钢管的新一代产品。
介绍PP－R管的特点，原料生产工艺，国内现状、施工方法、项目投资估算及市场前景分析。
1前言80年代以前，我国的住宅及公共建筑的上水管基本上是镀锌钢管，由于受材质自身的局限，镀锌钢管存在使用寿命短、易造成水质二次污染等缺点。
为了保障人们日常饮用水的质量，我国部分地区，如上海、浙江、河北、江苏等省市已先后提出淘汰镀锌钢管，用高质量的塑料管代替。
目前，在我国已相继开发了PVC管、PE管、铝塑复合管、玻璃钢管、钢塑复合管和PP－R管等一批塑料管材，并取得了一定的市场占有率。
PP－R管是欧洲90年代开发的，以新型无规聚丙烯为原料，经挤出成型制作的塑料管材。
由于其优越的性能，正日益受到人们的青睐。
2PP－R管的主要性能聚丙烯管分为均聚聚丙烯（PP－H）、嵌段共聚聚丙烯（PP－B）和无规聚丙烯（PP－R）3种。
PP－H、PP－B、PP－R管材的刚度依次递减，而抗冲击强度则依次增加。
给水用聚丙烯管是用特殊的PP－R制成。
PP－R管作为一种新型的管材，具有以下性能特点：2．1节能PP－R管的生产能耗仅为钢管的20％，并且其导热系数低［0．2W／（）］，也仅为钢管的1／200，应用于热水系统将大大减少热量损失。
2．2耐腐蚀、不结垢、卫生、无毒使用PP－R管可免去使用镀锌钢管所造成的内壁结垢、生锈而引起的水质“二次污染”。
由于PP－R组份单纯，基本成份为碳和氢，符合食品卫生规定，无毒，更适合于饮用水输送。
2．3耐热、耐压、使用寿命长PP－R管的长期使用温度达95℃，短期使用温度可达120℃。
在使用温度为70℃，工作压力为1．2MPa条件下，长期连续使用，寿命可达50年以上。
给水用聚丙烯（PP-R）管材产品生产工艺流程简述
给水用聚丙烯（PP-R）管材产品生产工艺流程，严格按照国家GB/T18742.2-2002及GB/T17219标准执行，为了确保产品质量符合标准，产品生产所需的生产设备，公司采用的是当今国内外最先进的聚丙烯管材挤出生产线及与之配套的生产辅助设备、产品检测设备，并且规定涉水产品生产设备专机专用，与此同时根据产品生产加工工艺要求，公司制定了与之相应的工艺流程技术规范文件指导生产。
一、原材料的采购流程
1、生产所需原料品牌型号及供应商的评定与评价采购部根据技术部产品用料要求及生产计划部生产用料量计划，对产品生产所需的原料对原料供应商进行评估，评估、评价内容包括：原料生产厂商的资质、供应商资质、生产厂商原料合格证、检测报告及商务经营信誉等级等。
必要时供应商提供验证的原料样品，进行质量检测或生产验证。
此验证结果只供采购参考意见，不作为最终评定结果。
2、采购的实施采购部依据验证结果意见，合格可作为预先供应商，根据生产计划采购用料量，书面申报总经理批准，批准后实施采购计划。
二、原料进厂检验流程
1、采购部在原料进厂前，提前书面通知质保部和原料仓库，内容包括：原料名称、数量、地点等。
2、原料到厂后，存放待检区。
仓库通知质保部检验人员达到现场，按照抽检比例进行抽样。
3、抽样样品检验分为：检测仪器材性检验、生产现场投试。
材性检验由检测中心负责，生产现场投试由技术部技术员负责。
4、检测与投试按照检验规范和相应生产工艺进行，检验结果报告一式两份，一份送采购部，一份技术部留存。
检验合格通知采购部安排原料进仓，不合格采购部退货处理。
三、生产计划流程
生产计划包含：销售订单生产计划、常规产品库存生产计划。
销售订单生产计划是按照实际订单量生产，常规产品库存生产计划是根据每月平均库存系数，由生产计划部计划报总经理批准后生产部执行。
1、生产计划部依据销售部订单计划安排生产，具体内容为：产口规格、数量、交货期、要求、生产机台。
2、技术部根据生产计划部的安排及产品要求，提供产品生产使用的《配方单》、《工艺指导卡》、《产品尺寸指导卡》。
3、生产车间根据生产计划部的生产排程计划进行生产，内容：机台与生产
人员安排、生产工件准备、原料的领用、生产前设备的检查等。
四、生产流程
生产流程包括：准备、生产、停机三大部分。
1、生产准备工作
a.根据生产计划及生产的基本要求，对生产设备进行日常检查保养，检查保养工作直接由机台操作员负责，工作内容包括：机械系统的检查维护、电器系统的检查、生产冷却水系统检查、生产安全检查、生产设备卫生等，确保生产有序顺利地进行。
b.模具组依据生产排程，进行生产模具、工装配件安装。
c.班组长检查生产各项准备工作的完成情况，发现问题及时处理。
d.在完成各项准备工件后，根据产品工艺要求对机台及模具进行预热。
e.原料投放与烘干，严格执行技术部提供的《配方单》、《工艺指导卡》进行作业，其中烘干作用是确保原料内部水分充分的挥脱，保证产品质量的可靠性。
f.人工清理机台料斗卫生，确保生产条件符合卫生要求。
2、产品生产过程
a.产品模具预热到达后，对模具间隙尺寸调整，并紧固好螺丝，确保产品壁厚尺寸、生产安全符合要求。
b.参照技术部提供的《工艺指导卡》将生产工艺温度设置到规定的范围值内，生产温度到达后，准备开机所用的工具，准备开机作业。
c.开机前，再次确认设备的正常，确认正常后启动主机，主机初始转速保持在30转以下，电流正常值20~30A之间，待模具出料后，根据出料情况适当调整产品壁厚尺寸。
d.挤出产品与牵引备用管进行热对接，对接好后启动牵引机、水泵、真空泵并将主机挤出速度调整至《工艺指导卡》中规定的生产速度。
注意主机电流值是否在规定的正常范围内。
e.当开机挤出产品到达后段设备切割机处时，进行产品首检工作，首检工作由班组长负责。
3、开机后产品的首次检验
开机后产品的首次检验，简称为“首检”。
a.首检须严格执行技术部提供的《产品尺寸指导卡》，根据指导卡内容对产品进行外观、尺寸检查。
b.产品首次检验合格后由班组长填写《首检单》，连同产品送质保部确认，质保部确认合格后，方可生产。
c.在开机调整过程中或首检前发生的产品必须隔离，不允许与合格后的产品
混杂在一起。
不合格产品放在“废品区”内，合格产品放在“待检区”内，等待产品物理、力学性能检验结果，并及时做好检查记录。
4、生产过程中的自检由操作员负责执行，主要工作：产品的外观、尺寸检查；机台生产工艺检查。
a.产品尺寸检查，用精度0.02mm游标卡尺进行产品外径、壁厚测量，用精度0.1mm卷尺对产品长度进行检查，检查频率为2小时一次，检查结果记录于《自检单》中。
b.生产工艺检查，每4小时检查记录一次，主要内容：生产加工温度、速度、真空度。
并将检查结果填写于《生产工艺检查记录表》中。
c.操纵人员根据检查结果，进行适度地调整。
5、生产过程中的巡检由质保部品检员负责，检查内容包括：尺寸、外观、产品标识、产品性能检验，性能检验主要是通过检测中心的检测设备进行检测，并及时填写各种检测结果记录和根据结果及时通知生产进行调整。
五、生产异常的处理与不合格处理流程
生产过程中通过操作员定时对产品进行产品质量检查、工艺检查和质保部进行产品质量巡检、抽检进行产品质量管控。
检查过程中如果发现设备故障造成产品不合格，由生产部门和质保部门填写《产品异常故障记录单》，内容包括：异常时间、异常品数量、处理过程、异常品处理结果等内容。
异常品放在规定的不合格品区，待下班前根据异常品数量，生产部填写《不合格品报废单》质保部确认，送破碎车间破碎处理。
六、停机
停机主要包括：生产计划完成后的停机、设备故障维修停机。
1、停机要求参照部门作业指导书规定的停机程序停机，停机前提前通知换模具人员做好准备工作，生产正常停机，参照部门作业指导书规定的停机程序停机，停机后由换模人员进行拆卸模具，过程中注意操作安全。
2、模具拆卸完毕后，模具及时回归库位，换模人员进行日常保养防护。
如果不生产则关门总电源，悬挂“待机”标识牌，同时机台操作员进行必须的日常维护保养工作。
如果正常转换产品生产，则按生产流程执行。
3、机台故障停机，则按照停机程序停机，悬挂“待机”标识牌，开维修单通知维修人员维修。
