水泥立磨的调试研究

论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。

把握好定性与定量的辨证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。

哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。

看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性地控制。

既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。

特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。

1 立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。

对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。

合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。

料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。

磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。

产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。

在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。

喂料粒度过大将导致易磨性变差。

由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。

喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。

缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。

磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。

在保证压差稳定和料层厚度的前提下加大研磨压力。

物料的易磨性是影响产量的重要因素，当物料的易磨性变差时，立磨对物料的粉磨循环次数明显增多。

水泥生产工艺优化控制技术研究摘要：本文主要分析了水泥的生产工艺流程，介绍了粉磨、煅烧及新能源等工艺环节的新型优化技术，并对优化后的水泥生产过程的节能减排效果进行分析，以供参考。

关键词：水泥；生产工艺；优化技术引言：水泥在生产过程中会消耗大量煤炭能源，释放大量的二氧化碳等有毒气体，对环境造成严重影响。

随着双碳目标的提出，各行各业开始采用相关的节能减排措施。

水泥生产行业通过自主创新进行生产工艺的跨越式改革，进而减少生产过程中的能耗及温室气体的释放。

水泥生产工艺最早可追踪到普兰特水泥生产时代，国内传统的水泥生产工艺已经从回转窑、机立窑、立波尔窑、悬浮预热器窑发展到了新型干法工艺，生产工艺不断得到改良，但是与国外发达国家相比，仍有较大的提升空间。

目前，国内水泥生产过程中，水泥熟料煅烧及水泥制备消耗的热能及电能分别达2700kJ/kg和70kWh/t，两者生产过程产生的碳排放量分别达860、560kg/t。

为进一步减少生产过程中的能耗及碳排放，科研机构及企业开始全力进行水泥生产低碳优化控制技术的研发。

本文开展了水泥生产过程中粉磨、煅烧及新能源利用等工艺环节的新型优化技术研究，对比分析了优化后水泥生产过程的节能减排效果。

1水泥生产工艺流程水泥是由石灰石、黏土、铁矿石等原料，通过破碎、煅烧、粉磨等工艺后获得的重要工程材料，主要工艺是“两磨一烧”，指的是原材料的粉磨制备生料工艺、生料煅烧生产孰料工艺及孰料掺入混合材粉磨水泥成品。

目前，为了提高水泥生产过程原材料的煅烧率，降低能源消耗及二氧化碳的排放，研究人员开始从原材料粉磨工艺、熟料煅烧工艺、余热回收利用技术及能源使用方面进行一系列的探索。

2水泥生产工艺优化技术2.1原料粉磨工艺粉磨是水泥生产的关键环节，传统粉磨工艺主要采用球磨机，但在粉磨过程中，由于钢球的无效撞击导致损失大量的能量。

目前常用的是辊压机和立磨粉磨工艺，虽然与球磨机类似，同属于机械粉磨工艺，但相对于球磨机而言，可减少大量的耗电能。

摘要:MLS(MPS)立式磨的控制关键在于磨内风量、风速、风温、拉紧力大小、分离器转速·料层厚度、磨机振动、吐渣、压差的控制。

这些万面控制的好坏直接影响到它的粉碎效果和分离效果.MLS(MPS)立式磨是利用料床粉碎原埋进行粉磨物料的一种研磨机械。

现已被广泛应用于水泥、煤炭.电力等行业.我厂MLS(MPS)立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩出盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属,重矿石将沉降到喷口环下排出。

细粉带到立磨上部,经分离器选分，成品随同气体迸人收尘器收集起来，粗粉又循环回来。

粗粉、粗颗粒被抛起,随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力迸人压磨轨道进行新一轮的循环，在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。

因此，MLS(MPS)立式磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。

正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳地运转。

但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立式磨的管理和操作的中心问题。

下面针对这些问题，进行简要的探讨。

1磨内的通风及进出口温度的控制1.1入磨风的来源及匹配人磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源。

在入磨前还可掺入冷风和循环风。

采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水清;步己可掺入20%~50%的循环风。

而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部人磨利用。

若有余量则可通过管道将废气直接排人收尘器。

如果废气金部人磨仍不够，可根据人磨废气的温度博况，确定掺入郡分冷风或循环风.1.2风量、风速及风温的控制1·2·1风量的选定原则(I)出磨气体中的含尘(成品)浓度应在550-750G/M3之间，一般应低于700 G/M3。

(2)出磨管道风速一般要大于18m/s，并避免水平布置。

水泥原料立磨设备问题分析及解决方案磨机轰鸣，粉尘弥漫，在这片工业的乐章中，水泥原料立磨设备扮演着至关重要的角色。

然而，岁月的痕迹和技术的局限，让这些问题逐渐浮现，成了我们不得不面对的难题。

今天，就让我们深入分析这些问题，并提出针对性的解决方案。

一、问题分析1.设备磨损严重立磨设备在长期运行过程中，物料与磨盘、磨辊的摩擦，使得设备磨损严重。

尤其是磨盘和磨辊，磨损速度较快，影响了设备的稳定性和生产效率。

2.粉尘污染问题水泥原料立磨设备在运行过程中，物料破碎产生的粉尘，容易造成环境污染。

这不仅影响了员工的健康，也对周边环境造成了影响。

3.设备故障率高由于磨损、污染等因素，立磨设备的故障率较高，影响了生产的连续性和稳定性。

4.能耗问题立磨设备在运行过程中，能耗较高，尤其是磨盘和磨辊的驱动系统，能耗占比较大。

这不仅增加了生产成本，也对环境保护不利。

二、解决方案1.优化设备设计针对设备磨损严重的问题，我们可以从设备设计入手，采用耐磨材料，提高磨盘和磨辊的耐磨性能。

同时，优化磨盘和磨辊的结构，减少磨损。

2.改进生产工艺为了解决粉尘污染问题，我们可以改进生产工艺，采用封闭式生产，减少物料破碎过程中产生的粉尘。

同时，加强通风和除尘设备的使用，降低粉尘浓度。

哎哟，这个解决方案听起来不错。

不过，设备故障率高的问题怎么解决呢？3.强化设备维护针对设备故障率高的问题，我们需要加强设备的日常维护和保养。

定期检查设备，发现磨损严重的部件及时更换，避免因磨损导致的故障。

同时，提高员工的操作技能，减少误操作。

4.降低能耗（1）优化设备驱动系统，提高电机效率。

（2）采用变频调速技术，实现电机转速的精确控制。

（3）加强设备散热，降低设备运行温度，减少能耗。

5.创新技术应用当然，我们还可以探索新的技术应用，如：（1）采用先进的磨盘和磨辊材料，提高耐磨性能。

（2）引入智能控制系统，实现设备的自动优化运行。

（3）开展设备故障预测研究，提前发现并解决潜在问题。

如何改善HLM1700水泥立磨机细度与比表面积不匹配问题
水泥是一种重要的建筑材料，在房地产行业不断发展的背景下，水泥需求量激增。

水泥立磨机作为时下新兴设备，可以对水泥进行规模化环保生产。

在使用HLM1700水泥立磨机加工水泥时比表面积正常，但45μm细度偏大，该如何进行调整才能满足生产规格？可以从以下方面进行改进：
1、适当减少易于产生较细颗粒的混合材，如：石灰石、火山灰等；适当增加不易粉磨且易于产生较粗颗粒的混合材，如：矿渣、磷渣等；
2、适当调整选粉机和系统配风；
3、适当调整钢球级配，适当减小小粒径钢球或钢锻。

LM56.2+2S立磨的操作与维护从节能的角度出发，把易磨性不同的物料单独粉磨，然后进行混合而配制水泥，已成为粉磨工艺的发展方向。

为充分利用矿渣资源，变废为宝、改善环境，山西长治钢铁（集团）瑞昌水泥有限公司于2002年引进德国Loesche公司生产的LM56.2+2S矿渣立磨，对长钢高炉矿渣进行分别粉磨，制成比表面积为450~480㎡/㎏的超细矿渣粉，再利用RP120×80+φ3.8×13m+O—Sepa(N-2000)熟料粉磨系统制成比表面积为350－380㎡/㎏熟料粉，再按一定比例进入BMH搅拌机，生产不同标号的水泥。

本文就该矿渣立磨的操作与维护经验进行介绍。

浅析立磨矿渣超细粉粉磨中控操作2010-7-29 作者: 邹波，王军磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。

而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。

我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56.2+2C/S双物料粉磨辊式立磨，在实际操作中，仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。

1 稳定料床维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，挡料圈是立磨关键部件，它的作用是维持一定的磨床料层，挡料圈的磨损程度影响着磨机稳定运行。

合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，中控操作员应在平时的操作过程中掌握得一清二楚。

料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。

磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。