水泥立磨的调试研究

论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。

把握好定性与定量的辨证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。

哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。

看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性地控制。

既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。

特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。

1 立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。

对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。

合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。

料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。

磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。

产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。

在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。

喂料粒度过大将导致易磨性变差。

由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。

喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。

缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。

磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。

在保证压差稳定和料层厚度的前提下加大研磨压力。

物料的易磨性是影响产量的重要因素，当物料的易磨性变差时，立磨对物料的粉磨循环次数明显增多。

水泥生产工艺优化控制技术研究摘要：本文主要分析了水泥的生产工艺流程，介绍了粉磨、煅烧及新能源等工艺环节的新型优化技术，并对优化后的水泥生产过程的节能减排效果进行分析，以供参考。

关键词：水泥；生产工艺；优化技术引言：水泥在生产过程中会消耗大量煤炭能源，释放大量的二氧化碳等有毒气体，对环境造成严重影响。

随着双碳目标的提出，各行各业开始采用相关的节能减排措施。

水泥生产行业通过自主创新进行生产工艺的跨越式改革，进而减少生产过程中的能耗及温室气体的释放。

水泥生产工艺最早可追踪到普兰特水泥生产时代，国内传统的水泥生产工艺已经从回转窑、机立窑、立波尔窑、悬浮预热器窑发展到了新型干法工艺，生产工艺不断得到改良，但是与国外发达国家相比，仍有较大的提升空间。

目前，国内水泥生产过程中，水泥熟料煅烧及水泥制备消耗的热能及电能分别达2700kJ/kg和70kWh/t，两者生产过程产生的碳排放量分别达860、560kg/t。

为进一步减少生产过程中的能耗及碳排放，科研机构及企业开始全力进行水泥生产低碳优化控制技术的研发。

本文开展了水泥生产过程中粉磨、煅烧及新能源利用等工艺环节的新型优化技术研究，对比分析了优化后水泥生产过程的节能减排效果。

1水泥生产工艺流程水泥是由石灰石、黏土、铁矿石等原料，通过破碎、煅烧、粉磨等工艺后获得的重要工程材料，主要工艺是“两磨一烧”，指的是原材料的粉磨制备生料工艺、生料煅烧生产孰料工艺及孰料掺入混合材粉磨水泥成品。

目前，为了提高水泥生产过程原材料的煅烧率，降低能源消耗及二氧化碳的排放，研究人员开始从原材料粉磨工艺、熟料煅烧工艺、余热回收利用技术及能源使用方面进行一系列的探索。

2水泥生产工艺优化技术2.1原料粉磨工艺粉磨是水泥生产的关键环节，传统粉磨工艺主要采用球磨机，但在粉磨过程中，由于钢球的无效撞击导致损失大量的能量。

目前常用的是辊压机和立磨粉磨工艺，虽然与球磨机类似，同属于机械粉磨工艺，但相对于球磨机而言，可减少大量的耗电能。

摘要:MLS(MPS)立式磨的控制关键在于磨内风量、风速、风温、拉紧力大小、分离器转速·料层厚度、磨机振动、吐渣、压差的控制。

这些万面控制的好坏直接影响到它的粉碎效果和分离效果.MLS(MPS)立式磨是利用料床粉碎原埋进行粉磨物料的一种研磨机械。

现已被广泛应用于水泥、煤炭.电力等行业.我厂MLS(MPS)立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩出盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属,重矿石将沉降到喷口环下排出。

细粉带到立磨上部,经分离器选分，成品随同气体迸人收尘器收集起来，粗粉又循环回来。

粗粉、粗颗粒被抛起,随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力迸人压磨轨道进行新一轮的循环，在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。

因此，MLS(MPS)立式磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。

正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳地运转。

但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立式磨的管理和操作的中心问题。

下面针对这些问题，进行简要的探讨。

1磨内的通风及进出口温度的控制1.1入磨风的来源及匹配人磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源。

在入磨前还可掺入冷风和循环风。

采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水清;步己可掺入20%~50%的循环风。

而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部人磨利用。

若有余量则可通过管道将废气直接排人收尘器。

如果废气金部人磨仍不够，可根据人磨废气的温度博况，确定掺入郡分冷风或循环风.1.2风量、风速及风温的控制1·2·1风量的选定原则(I)出磨气体中的含尘(成品)浓度应在550-750G/M3之间，一般应低于700 G/M3。

(2)出磨管道风速一般要大于18m/s，并避免水平布置。

水泥原料立磨设备问题分析及解决方案磨机轰鸣，粉尘弥漫，在这片工业的乐章中，水泥原料立磨设备扮演着至关重要的角色。

然而，岁月的痕迹和技术的局限，让这些问题逐渐浮现，成了我们不得不面对的难题。

今天，就让我们深入分析这些问题，并提出针对性的解决方案。

一、问题分析1.设备磨损严重立磨设备在长期运行过程中，物料与磨盘、磨辊的摩擦，使得设备磨损严重。

尤其是磨盘和磨辊，磨损速度较快，影响了设备的稳定性和生产效率。

2.粉尘污染问题水泥原料立磨设备在运行过程中，物料破碎产生的粉尘，容易造成环境污染。

这不仅影响了员工的健康，也对周边环境造成了影响。

3.设备故障率高由于磨损、污染等因素，立磨设备的故障率较高，影响了生产的连续性和稳定性。

4.能耗问题立磨设备在运行过程中，能耗较高，尤其是磨盘和磨辊的驱动系统，能耗占比较大。

这不仅增加了生产成本，也对环境保护不利。

二、解决方案1.优化设备设计针对设备磨损严重的问题，我们可以从设备设计入手，采用耐磨材料，提高磨盘和磨辊的耐磨性能。

同时，优化磨盘和磨辊的结构，减少磨损。

2.改进生产工艺为了解决粉尘污染问题，我们可以改进生产工艺，采用封闭式生产，减少物料破碎过程中产生的粉尘。

同时，加强通风和除尘设备的使用，降低粉尘浓度。

哎哟，这个解决方案听起来不错。

不过，设备故障率高的问题怎么解决呢？3.强化设备维护针对设备故障率高的问题，我们需要加强设备的日常维护和保养。

定期检查设备，发现磨损严重的部件及时更换，避免因磨损导致的故障。

同时，提高员工的操作技能，减少误操作。

4.降低能耗（1）优化设备驱动系统，提高电机效率。

（2）采用变频调速技术，实现电机转速的精确控制。

（3）加强设备散热，降低设备运行温度，减少能耗。

5.创新技术应用当然，我们还可以探索新的技术应用，如：（1）采用先进的磨盘和磨辊材料，提高耐磨性能。

（2）引入智能控制系统，实现设备的自动优化运行。

（3）开展设备故障预测研究，提前发现并解决潜在问题。

如何改善HLM1700水泥立磨机细度与比表面积不匹配问题
水泥是一种重要的建筑材料，在房地产行业不断发展的背景下，水泥需求量激增。

水泥立磨机作为时下新兴设备，可以对水泥进行规模化环保生产。

在使用HLM1700水泥立磨机加工水泥时比表面积正常，但45μm细度偏大，该如何进行调整才能满足生产规格？可以从以下方面进行改进：
1、适当减少易于产生较细颗粒的混合材，如：石灰石、火山灰等；适当增加不易粉磨且易于产生较粗颗粒的混合材，如：矿渣、磷渣等；
2、适当调整选粉机和系统配风；
3、适当调整钢球级配，适当减小小粒径钢球或钢锻。

LM56.2+2S立磨的操作与维护从节能的角度出发，把易磨性不同的物料单独粉磨，然后进行混合而配制水泥，已成为粉磨工艺的发展方向。

为充分利用矿渣资源，变废为宝、改善环境，山西长治钢铁（集团）瑞昌水泥有限公司于2002年引进德国Loesche公司生产的LM56.2+2S矿渣立磨，对长钢高炉矿渣进行分别粉磨，制成比表面积为450~480㎡/㎏的超细矿渣粉，再利用RP120×80+φ3.8×13m+O—Sepa(N-2000)熟料粉磨系统制成比表面积为350－380㎡/㎏熟料粉，再按一定比例进入BMH搅拌机，生产不同标号的水泥。

本文就该矿渣立磨的操作与维护经验进行介绍。

浅析立磨矿渣超细粉粉磨中控操作2010-7-29 作者: 邹波，王军磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。

而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。

我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56.2+2C/S双物料粉磨辊式立磨，在实际操作中，仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。

1 稳定料床维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，挡料圈是立磨关键部件，它的作用是维持一定的磨床料层，挡料圈的磨损程度影响着磨机稳定运行。

合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，中控操作员应在平时的操作过程中掌握得一清二楚。

料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。

磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。

atox50立磨操作体会由于立磨的诸多优点，现已成为水泥生料粉磨的首选设备。

但是在实际操作中，仍有诸多问题值得注意。

1 操作要点1.1 稳定料床维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。

料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。

磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。

在正常运转下辊式磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于40～50mm。

1.2控制粉磨压力粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。

立磨是借助于对料床施以高压而粉碎物料的，压力增加产量增加，但达到一定的临界值后不再变化，压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，因此适宜的辊压要产量和能耗二者兼顾。

该值决定于物料性质、粒度以及喂料量。

在试生产时要找出合适的粉磨压力以及压力合理的风速可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

在生产工艺中，当风环面积一定时，风速由风量决定。

与生产工艺能力之间的对应关系，来保证粉磨效果。

1.3保证一定的出磨温度立磨是烘干兼粉磨系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。

为了保证原料烘干良好，出磨物料水分小于0.5％，一般控制磨机出口温度在9 0度左右。

如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，有可能造成收尘系统冷凝；如太高，表示烟气降温增湿不够，也会影响到收尘效果。

1.4 控制合理的风速立磨主要靠气流带动物料循环。

合理的风速可以形成良好的内部循环，使盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

但风量是由风速决定，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大；反之则减小。

风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门来调整。

磨机的压降、进磨负压、出磨负压均能反映风量的大小。

水泥厂立磨操作优化措施立磨是水泥生产过程中关键的设备之一，其操作对生产效率和产品质量有着重要的影响。

为了提高立磨的操作效率和降低能耗，需要采取一系列的优化措施。

合理调整进料量和粉煤灰掺入量。

立磨的进料量过大会导致设备过载，增加能耗，同时也会影响产品的质量。

因此，在操作中需要根据生产需求和设备的负荷能力合理调整进料量，保持其在适当范围内。

此外，合理掺入粉煤灰可以降低生产成本，并能改善水泥的品质，但过多的掺入会导致立磨的磨煤能力不足，从而影响产量和质量，因此需要根据具体情况进行控制。

优化磨煤系统的运行参数。

磨煤系统是立磨的核心部分，其运行参数的合理调整可以有效提高立磨的磨煤效果。

首先是调整磨石压力，过高的磨石压力会导致能耗增加，同时还会影响磨石和磨轮的使用寿命，因此需要根据磨煤效果和设备磨损情况进行适当调整。

另外，磨煤风量的控制也非常重要，过大的风量会导致磨煤效果不佳，过小则会影响产量，因此需要根据磨煤系统的实际情况进行合理调整。

第三，合理控制立磨的出料粒度。

出料粒度是评价立磨磨煤效果的重要指标，过粗的出料粒度会导致产品质量下降，过细则会影响产量和能耗。

为了实现合理的出料粒度，可以采取以下措施。

首先是调整磨石和磨轮之间的间隙，通过适当调整间隙大小来控制出料粒度。

其次是根据出料粒度的要求，调整分离器的转速和风量，以达到理想的出料粒度。

第四，定期维护和检修立磨设备。

立磨设备在长时间的运行中会出现磨损和故障，影响其正常运行和使用寿命。

因此，定期进行设备的维护和检修工作非常重要。

维护工作包括磨石和磨轮的更换、润滑系统的检查和清洗、传动装置的检修等。

通过定期维护和检修，可以保持立磨设备的良好状态，提高其运行效率和使用寿命。

加强人员培训和技能提升。

立磨操作人员的技术水平和操作经验直接影响到立磨的操作效果。

因此，水泥厂要加强对立磨操作人员的培训和技能提升。

培训内容包括立磨设备的结构和原理、操作规程和安全注意事项等。

立式磨的安装和调试简介合肥水泥研究设计院袁凤宇张志宇1、前言立式磨集细碎、烘干、粉磨、选粉为一身，简化了生产流程，具有粉磨磨效率高、电耗低、入料粒度大、产品细度易于调节、设备工艺流程简单、占地面积小、噪音低、扬尘小、使用维护简单、运行费用低、耐磨材料消耗少等优点。

随着水泥工业的发展，立式磨不仅用于磨制生料和煤粉，还用于磨制矿渣和水泥，在水泥工业中的应用愈来愈广泛。

在水泥生产线的建设中，立式磨是重要的主机设备，它的安装和调试对整个生产线的建设和生产线效益的发挥至关重要，笔者就合肥水泥研究设计院生产的HRM型立式磨的安装和调试经验作一简介，与大家交流。

其它型号立式磨安装和调试大同小异，亦可参考。

2、立式磨结构和工作原理立式磨结构见图1，按其功能可划分为传动装置、粉磨装置、加压装置、分离器、壳体及支架、润滑系统、检测和控制系统几部分。

HRM型立式磨还有限位装置等。

图1 立式磨结构图（1）、传动装置：立式磨的传动装置由主电机、联轴器、减速机三部分组成，安装在磨机下部，既要带动磨盘传动，还要承受磨盘、物料、磨辊的重量以及加压装置施加的碾磨压力，是立式磨中最重要的部件之一。

（2）、粉磨装置粉磨装置由磨盘和磨辊组成，是重要的研磨部件，它的形状设计必须使被粉磨的物料在磨盘上形成厚度均匀稳定的料床，因此合理的磨盘形状配以相适应的磨辊，对于稳定料层、提高粉磨效率、减少研磨消耗有着极为重要的作用。

（3）、加压装置采用液压施加对物料的作用力，可根据物料易磨性调整压力，因而使磨机经常保持在最经济条件下运行，由于蓄能器的缓冲作用，使液压缸施加压力具有较大的弹性，又可自动调节。

（4）、分离器分离器转速可调，转子高速回转使粗颗粒和细颗粒分离，细颗粒通过分离器叶片之间间隙出磨，由收尘器进行收集。

（5）、壳体及支架壳体限制粉磨作业的空间，机架承受壳体的重量及运行过程中所产生的动载荷。

（6）、润滑系统包括油站、管路和各种阀门，油站分为电动机油站、减速机高低压油站、磨辊润滑油站。

水泥是高耗能工业．其中粉磨约占水泥工厂电耗的2/3以上．近年来随着我国大中型干法生产线的纷纷上马．立磨以其电耗低．工艺流程简单而备受业主喜爱。

2003年9月我厂2500 t／d熟料干法生产线破土动工。

该项目在生料粉磨、煤粉制备中选用了沈阳重型机械厂制造的MLS3626生料立磨、MPFl 8 14煤立磨。

虽然我们首次接触立磨，经过调试．很快掌握了立磨的维护和操作．至今运行正常。

1 系统工艺流程原料调配站设置4个库，分别用于储存石灰石、型砂、粉煤渣和硫酸渣。

石灰石库φ8m储量560 t：型砂库φ6m储量340t；粉煤渣库φ6m储量195t；硫酸渣库φ6m储量350t。

每种物料均由定量给料机按一定比例从各调配库中卸料．并经胶带输送机送至磨内。

在入磨胶带输送机上设有除铁装置和金属探测器．如果经过除铁后仍探测有金属件，则将物料排至外部．以保护立磨。

原料立磨基本参数是：当人磨物料粒度≤90mm．入磨水分≤12％，出磨生料细度为0。

08mm筛筛余12％，水分为0.5％时，原料磨系统产量为190 t/h。

原料在磨内进行粉磨、烘干后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨．合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。

收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库储存、均化，出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风人磨．其余气体则通过电收尘器净化后．经风机和炯囱排人大气。

电收尘器收下的粉尘经螺旋输送机输送．汇同出磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库，当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源，从原料磨排出的废气由循环风机送入废气处理系统。

2 调试中出现的问题2．1 立磨频繁振停调试初期对立磨“风扫磨”的特性认识不足．用风偏小，立磨在前6天共开32次．每次开启仅运行1min即振停。

针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：(1) 检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否重合，两心最大允差为5mm，如超过此值。

生料：需进一步加工后才能用来制成产品的原料。

耐火材料工业称未经加工、焙烧的天然耐火粘土等原料为生料。

水泥工业指石灰质原料、粘土质原料和其他校正原料，按比例配合磨至一定细度的混合物料。

玻璃工业指不带碎玻璃的配合料。

搪瓷工业指按瓷釉成分将各种原料按比例混合后的粉状物料。

生料磨是对以上材料进行进一步加工的磨具，生料磨系统如何调试？下面一起来看看一、调试前的准备工作1 ）在原料粉磨负荷试车前10 天，燃料应运输进厂储存，并进行化学分析（工业分析）取得具有代表性的准确的数据。

厂内原煤储量按7 天用量准备。

2 ）在原料粉磨负荷试车前7 天，各种原料应进厂并有足够的储存，石灰石储量一般要 4 天的用量，粘土三天的用量，其他为7 天的用量，对所有原料必须提供准确的化学成分。

3 ）原料粉磨负荷试生产前，对原料配料站配料仓下电子皮带秤进行实物标定，且标定精度要达到生产要求，每台秤在不同流量下的标定不得少于三次。

4 ）原料粉磨负荷试车前必须进一步对生产线进行检查，该系统包括原料配料站、原料磨、废气处理、均化库等，对系统中需要润滑的运动部件要补足油量，并定期更换润滑油，在系统所有准备工作均完成的情况下，方能进行负荷试车。

二、生料磨投料试生产为了保证生料磨系统调试的正常进行，生料磨初次投料最好采用热风炉作为生料磨热源。

A 生料磨操作一般程序1 ）磨机内均匀布满60mm左右的物料，同时入磨皮带上也有一定流量的物料备好随时使用；2 ）开热风炉或打开磨头热风阀门，启动原料磨风机和窑尾排风机，对原料磨系统进行烘磨、升温；3 ）冷却水、磨机润滑油等按磨机说明书运行；4 ）磨机达到预定温度后，启动辅助传动、开大原料磨风机阀门、开大入磨热风阀门、启动入磨喂料，辅助传动切换成主传动，放下磨辊并加大压力（在此之前应运行高压油泵、密封风机、选粉机等）。

B 生料磨系统开停机程序⑴库顶提升机的收尘总是先于生料与回灰输送开机，并在生料与回灰输送的有关设备停机或生料倒库完全停止后才允许停收尘设备。