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什么原因导致油罐腐蚀？如何解决？关键词：油罐腐蚀，油罐腐蚀原因，油罐腐蚀解决方法储油罐简称油罐或者储罐，是用于储存油品的且具有较规则形体的大型容器，用在炼油厂、油田、油库以及其他工业中。
油罐腐蚀问题时常发生而且不易察觉，腐蚀问题一旦发生不仅造成大量的原油损失，造成巨大的经济损失，而且由于原油的可燃性，很容易引起火灾，造成更严重的损失。
什么原因会导致油罐腐蚀？(1)油品中的含水量和含氧量是决定罐内腐蚀程度的主要参数：水在油品中的溶解度与油品的种类无关，主要取决于油品温度。
常温下油品溶解水量为0.04~0.09cm3/L，含水量常是饱和的，甚至有过多的凝析状水存在。
含氧量以汽油为最高，因此汽油罐腐蚀最为严重。
当油品温度升高时，可加速油品的自然对流，这将造成罐底的水分向上运动和右面层的氧气向下运动，这样也将造成有利于腐蚀的条件。
(2)硫化物的腐蚀：在石油的硫化物当中，硫化氢的腐蚀性最强。
硫化氢的腐蚀作用具有电化学性质，腐蚀过程就在溶解有硫化氢、二氧化碳、水蒸气和氧的水薄膜下面进行的。
硫化氢不仅造成化学腐蚀，而且由于腐蚀产物硫酸的存在，还可能进而造成电化学腐蚀。
(3)电解质腐蚀：罐底水中因常含有矿物质，一些盐类溶于水中生成电解液，因而对油罐也产生腐蚀。
如何解决油罐腐蚀问题？针对于油罐腐蚀问题，小编建议采用索雷CMI重防腐涂层进行腐蚀防护，这主要源于以下几点：分子交联主要是以醚键方式(C-O-C)，醚键是一种极强的化学键，与环氧树脂相比不含羟基，与乙烯基酯相比又没有酯键，因此能够经受水解和酸的侵蚀；能够常温固化或低温强制热固化，以便立即投入使用；涂层表面光滑度是不锈钢的40倍以上；耐化性超过不锈钢，酚醛环氧和硅酸锌涂料；对酸、碱、溶剂具有卓越的耐腐蚀性，最大限度的运载各种清洁石油产品（CPPS），棕榈油脂肪酸蒸馏物（PFADS）、生物燃料、甲醇等；无渗透性从而保证产品的纯度。
针对于油罐腐蚀问题，如果不能采取正确的解决方法将会产生更严重的后果：缩短油罐的使用寿命；使油品中掺入铁锈等杂质，影响油品质量。
储油罐底板腐蚀分析及对策储油罐是石油化工、化学、冶金等领域储存液体、气体等物质的重要设备，其底板一旦出现腐蚀问题，将会对生产经济带来非常严重的影响。
因此，对于储油罐底板腐蚀问题，希望能够进行深入的分析和有效的对策。
储油罐底板腐蚀主要原因储油罐底板腐蚀的主要原因是介质的腐蚀，介质的腐蚀作用是由于储存的液体或气体中含有的酸性、碱性或盐类成分，造成底板表面金属的化学反应，从而形成气孔、麻点、坑蚀等腐蚀形态。
此外，底板表面的腐蚀表现还会因为罐壁的压力、温度、湿度、流量等外部因素的影响，而呈现不同的形态。
对策措施储油罐底板腐蚀防护非常重要，因此需要采取有效的对策来预防和控制腐蚀。
1. 选择合适的材质和涂层在储油罐底板材料的选择上应当高度重视其耐腐蚀性能，一般优先选用耐腐蚀性能更好的不锈钢材质来制造底板。
同时，在底板表面进行防腐涂层处理，能够有效地保护底板不被腐蚀。
涂层的种类应尽可能选用防腐蚀性能更好、涂层厚度适宜的涂料。
2. 定期检查进行定期检查，发现腐蚀问题应立刻进行修补或更换，以及时避免化小问题成为大问题。
在进行底板定期检查时应采用科学的检查手段和方法，如金属检漏仪、外观检查和磁粉检测等。
3. 控制罐内介质的腐蚀性可以通过改变储存介质的成分、浓度等方法，控制其腐蚀性，从而在一定程度上减少底板的腐蚀现象。
同时应使用适当的防腐剂来对储存介质进行处理，从而保持底板表面的清洁度和整洁度。
4. 注意贮液温度的控制底板温度的高低直接影响到储存介质的腐蚀性能，因此在储油罐的生产过程中，应该控制罐内温度，保持介质的稳定性，减少介质对底板的腐蚀影响。
针对储油罐底板腐蚀问题，应该采取多种有效的措施，以保证储油罐的稳定运行和安全进度，防止腐蚀问题对生产经济造成不利影响。
什么原因导致化工储罐腐蚀？如何解决？关键词：化工储罐腐蚀，化工储罐腐蚀原因，耐腐材料化工储罐是石化行业常见的一种设备，在其使用过程中，想必很多设备管理者都曾遇到过化工储罐腐蚀问题，腐蚀都发生于化工储罐哪些部位？什么原因会造成腐蚀？(1)储罐外壁的腐蚀：储罐外壁接触大气，储罐周边的环境一般为石油化工企业，工业大气中含有二氧化硫、硫化氢、二氧化氮等有害气体，由于吸附作用、冷凝作用或下雨等原因，空气中的水汽或雨水在储罐外壁形成水膜，这种水中可能溶有酸、碱、盐类和其他杂质，会起到电解液的作用，使金属表面发生电化学腐蚀。
(2)储罐内壁腐蚀：在介质中杂质的水分长时间沉积在灌内形成积水，由于排水管的中心线一般比罐壁高，所以罐底始终有水存在，沉积水中含大量的氯化物、硫化物、氧、酸类物质等，形成较强的电解质溶液，产生电化学腐蚀，造成储罐内壁根部较严重的局部腐蚀。
(3)罐壁液位波动处的腐蚀：由于介质内和介质上部气象空间中的含氧量不同，可形成氧浓差电池而造成腐蚀。
还可因液位处干湿状况频繁交替导致沉淀物的积聚而形成垢下腐蚀。
(4)储罐罐底的腐蚀：罐底一侧与介质接触一侧与土壤接触，储罐底板的介质侧腐蚀主要源于灌内的沉积水，沉积水中的硫化物、氯化物、氧等物质会与金属发生反应，造成的电化学腐蚀。
由于储罐沉陷的不均匀，底板会高低起伏或有踏空现象，罐底板与基础的接触不良会导致罐底土壤的充气不均而形成氧浓差电池，造成罐底板的腐蚀。
既然化工储罐腐蚀的原因以及腐蚀部位大家了解了，接下来我们就看一下怎么解决化工储罐腐蚀问题。
针对于化工储罐腐蚀问题，小编建议使用索雷CMI重防腐材料进行防腐，其优势如下：采用独特的聚合物技术制造而成，具有良好的耐腐蚀性能，可对众多种类的腐蚀性化学品进行防护，包括强酸、强碱、气体、溶剂和氧化剂；具有良好的防渗透（吸收）性能，几乎不可渗透的薄膜涂层可最大程度地减少货物吸收并确保货物的纯度；具有良好的耐磨性能和柔韧性，可蒸汽清洗，可在线修复。
石油化工设备常见腐蚀问题及防腐蚀措施摘要：石油化工设备长期处于有毒、腐蚀的介质环境下，易出现腐蚀现象，严重影响设备性能和安全生产。
本文着重介绍石油化工设备的腐蚀形式和常见腐蚀问题，并提出了相应的防腐蚀措施，以期对石油化工设备的安全生产起到一定的帮助作用。
关键词：石油化工设备；腐蚀；防腐蚀措施；一、石油化工设备的腐蚀形式石油化工设备在生产过程中经常接触到高温、高压、腐蚀性介质等极端条件，长时间的使用下，设备表面会逐渐出现腐蚀现象。
本文将从四个方面探讨石油化工设备的腐蚀形式，以及相关的防腐措施。
（一）酸腐蚀石油化工设备中经常接触到酸性介质，例如硫酸、盐酸等，这些酸性介质容易引起设备表面的酸腐蚀。
酸腐蚀一般表现为设备表面出现酸性物质侵蚀的凹陷或坑洞，严重时会导致设备内部被腐蚀，甚至出现孔洞。
为了防止酸腐蚀，可以采用防腐合金钢等材料制造设备，增加设备壁厚，降低设备表面的暴露程度，以及采用防腐涂料对设备进行涂层处理[1]。
（二）碱腐蚀石油化工设备经常使用碱性介质，例如氢氧化钠、氨水等，这些碱性介质容易引起设备表面的碱腐蚀。
碱腐蚀一般表现为设备表面出现碱性物质侵蚀的凸起或氧化颜色变化，严重时会导致设备内部结构破坏。
为了防止碱腐蚀，可以采用耐碱钢等材料制造设备，降低碱性介质的温度和浓度，加强设备的清洗和维护。
（三）氧化腐蚀石油化工设备在高温、高压下长期运行，会与空气中氧气或水蒸汽反应，产生氧化腐蚀。
氧化腐蚀一般表现为设备表面出现锈蚀现象，严重时会形成脱落或孔洞，影响设备的使用寿命。
为了防止氧化腐蚀，可以采用抗氧化钢等材料制造设备，加强设备表面的防锈处理，以及加强清洗和维护[2]。
（四）废弃物腐蚀石油化工设备产生的废弃物中含有很多腐蚀性物质，例如氯化物、硫化物等，这些物质容易对设备表面造成腐蚀。
废弃物腐蚀一般表现为设备表面出现类似于酸腐蚀的侵蚀现象，严重时会导致设备结构损坏。
为了防止废弃物腐蚀，可以采用耐化学腐蚀钢等材料制造设备，加强设备清洗和维护，以及采用废弃物处理工艺进行处理。
油品常压储罐腐蚀原因分析及采取的措施摘要: 简述了油品常压储罐的腐蚀泄漏情况，分析了常压储罐泄漏的根本原因，根据常压储罐泄漏原因制定了相对应的防范和处理措施。
关键词: 油品常压储罐泄漏原因措施前言为适应原油逐年重质化的趋势，油品储罐腐蚀有加剧趋势，通过分析储罐储存介质腐蚀因素，采用防腐蚀涂料及储罐施工质量等措施提高储罐抗腐蚀能力，有着十分重要的意义。
油品储罐的腐蚀是我们重点关注的问题。
1 情况说明油品车间共有常压储罐48台，其中使用超30年的有28台，近几年经常出现腐蚀泄漏的情况，根据对腐蚀情况的统计，初步分析常压储罐的腐蚀与盛装介质、施工质量、保温（防腐）材料、外部环境等因素有关。
下面就几个腐蚀案例分析可能造成的腐蚀原因及采取的措施进行分析。
2.罐顶的腐蚀2.1原因分析通过以上罐顶的腐蚀统计，罐顶腐蚀主要集中在重油罐及污油罐，分析原因重油罐主要是保温引起的腐蚀，与保温材料、保温质量有关，海泡石、石棉绒加蛭石、硅酸盐板等保温材料进水后不容易蒸发，加上有些重油罐经常停用造成罐内温度很低使得保温内的水汽蒸发不出来，罐顶长期处于湿的环境下形成的腐蚀。
2.2采取的措施目前采取的措施是罐顶采用太空涂料或稀土保温材料进行保温；轻质油罐主要是罐顶采光孔、通气孔、呼吸阀等有油气流通的部位腐蚀比较严重，尤其是轻污油罐，介质含硫化氢较高，漏出的气体不但气味大、有毒而且对罐外壁、盘梯护栏、螺栓等腐蚀比较严重，目前轻污油罐采取增加氮封设施、水封罐、内浮盘换型、更换呼吸阀、内壁防腐、加阳极块等措施减少气体中硫化氢含量和油气的泄漏，从而减少恶臭气味和罐的腐蚀；另外罐顶踏步处也是容易腐蚀的部位，主要原因是踏步板为角钢倒扣焊接在罐顶板上，不容易除锈防腐而且易存水。
从以上统计情况看，重油罐顶在原保温的情况下使用20年左右开始出现腐蚀渗漏，需重点检查。
几个腐蚀照片：海泡石保温的罐顶石棉绒加蛭石的保温罐顶海泡石保温罐顶罐顶通气孔处罐顶通气孔处 罐顶踏步板处3. 罐底的腐蚀3.1原因分析罐底腐蚀主要是边缘板的外部腐蚀，腐蚀部位集中在离罐底角焊缝200mm以内，主要原因是罐基础沉降造成罐底板四周上翘，雨水进入后不容易蒸发使得边缘板进水处长期处于湿的环境下造成的腐蚀。
油库钢制油罐的腐蚀与防腐摘要钢制油罐的腐蚀与防腐在油库运行过程中历来都是一个不可忽视的问题,系统分析钢制油罐内外壁腐蚀的一般规律,并与之对应的阐述一些常用的防腐措施。
主题词油罐;腐蚀;防腐钢制油罐在油库中应用相当普遍,而钢铁材料在使用过程中受大气、温度、土壤等环境的作用,其外壁往往随时间的延长而逐渐受到损毁或性能下降,通常称之为“腐蚀”或“老化”。
有统计数据显示,全世界现存的钢铁设备大约每年腐蚀率为10%。
对于沿海的青岛地区,由于气候更为潮湿且空气中含有更多的盐分,加之海水作为良导体更易形成电化学腐蚀,因此钢制油罐内外壁腐蚀将更加严重。
另外,由于油品的高含水及高含硫将是一种不可避免的趋势,钢制油罐内壁的腐蚀也将趋于严重。
因此,采取适当的防腐措施将有利于油库实现长周期的安全生产,有利于企业实现效益最大化。
1钢制油罐腐蚀的一般规律1.1油罐外壁的腐蚀油罐外壁,对于罐身和罐顶主要受到大气腐蚀,罐底主要受到土壤腐蚀。
在一般情况下均属于电化学腐蚀。
1)第一腐蚀区:油罐外壁和罐顶的大气腐蚀。
金属表面的潮湿程度通常是决定大气腐蚀速度的主要因素。
在非常干燥而清洁的大气中,由于大气中基本上没有水汽,所以金属表面上完全没有水分膜层存在。
所有普通的金属在室温下都可以产生不可见的氧化物膜。
如果大气的湿度没有超过临界湿度,油罐外壁将保持光亮。
在这种情况下,腐蚀速度小,破坏性小,只发生均匀的纯化学腐蚀。
2)第二腐蚀区:油罐底板外侧的土壤腐蚀。
油罐底板放在基础上,较易发生电化学腐蚀,腐蚀程度比罐壁更严重,有时甚至会发生腐蚀穿孔而出现漏油的现象。
底板不易检查修理,又是容易发生腐蚀的部位,底板焊接时焊缝附近的防腐涂料又往往被烧掉,就更增加了腐蚀的严重性。
因此研究土壤腐蚀的规律,寻求有效的防腐措施具有十分重要的实际意义。
1.2油罐内壁的腐蚀油罐内壁的腐蚀根据内壁所处的不同环境,会出现4个腐蚀区。
第一腐蚀区:油罐罐底及油罐油底水淹没的第一层圈板部分。
联合站储油罐腐蚀原因分析及治理措施本文对胜利油田储油罐腐蚀状况进行了详细分析，归纳了储油罐腐蚀的不同状况及成因，由此提出了以涂料防腐及区域阴极防护的措施，介绍了储油罐内壁外壁防腐的标准及区域阴极保护的方案，并阐述了储油罐大修时的注意事项及日常维护管理措施。
标签：储油罐;腐蚀;原因分析;维护管理;治理对策1.储油罐腐蚀的部位调查进入联合站储油罐的原油中含有各种腐蚀性物质。
在原油储存与外输过程中，储油罐内油液面经常波动，但对于一个进满原油的拱顶罐来说，其内部介质分布有以下规律：上部（包括罐顶）属于气相空间，中部是原油层，下部是水和泥砂层。
多次现场调查和检测表明，由于储油罐内侧接触的介质中含有腐蚀性物质，因此腐蚀程度比较严重，储油罐外侧由于与外界所处的环境不同，其腐蚀程度也不尽相同。
近3年来，首站改造的储油罐多是罐顶、罐底以及大罐内测腐蚀严重，外侧腐蚀较轻。
2.储油罐腐蚀原因分析2.1 罐顶和上部壁板内腐蚀储油罐罐顶和上部壁板内侧不直接与原油相接触，却处在从原油蒸发出的轻质组分气相环境中。
气相中含有CO2、SO2、H2S等腐蚀性气体，在O2和蒸汽等作用下，发生化学腐蚀。
由于机械呼吸阀经常吸入新鲜空气，使罐顶和经常不储油的罐壁上部钢板不断地腐蚀。
另外，油面上下变动的罐壁部分（油气界面），由于存在氧气的浓度差，在两者靠近的区域形成了氧浓差电池缺氧区为阳极，也易腐蚀。
2.2 罐壁中部钢板内腐蚀储油罐罐壁中部由于直接与原油相接触，接触水分和O2较少，发生的化学腐蚀较轻但是含硫原油中各种硫化物可与钢板发生化学作用，从而锈蚀罐壁钢板。
2.3 罐壁下部与底板内腐蚀储油罐罐底是水和泥砂的混合物，为厌氧环境，且SO42-含量较高，既为SRB提供了生存环境，又为它生长繁殖提供了养分，使污水对罐底和底部罐壁腐蝕性加大。
2.4 罐底板外腐蚀在施工焊接时焊缝附近的防腐蚀涂料往往被烧掉，引起电化学腐蚀，严重时会腐蚀穿孔而出现漏油现象。
56油田上常见的储油罐有两种，浮顶储油罐和拱顶储油罐。
两种储油罐腐蚀问题都可以从内腐蚀、外腐蚀两方面分析，导致储油罐出现腐蚀的原因诸多，内腐蚀、外腐蚀机理也相对比较复杂。
明确储油罐腐蚀原因，以此为根据，采取有针对性的防腐处理措施，便可以减缓储油罐的腐蚀，确保油库安全生产。
一、储油罐腐蚀现状分析1.浮顶储油罐的腐蚀现状（1）浮顶储油罐内腐蚀。
罐底板由于处于水相是浮顶储油罐内腐蚀最为严重的部位，它是以蚀坑为主的局部腐蚀。
造成它内腐蚀主要有两方面的原因：一是原油积水导致的内腐蚀。
原油中存在着活性硫 ，或造成储油罐底大面积腐蚀，以及原油中沉积水富含大量铁、钙、 镁等离子可以增加陈积水的电导率，使储油罐腐蚀更加严重。
二是外浮顶支柱破坏原油罐底，从而冲击了涂层，导致原油罐内腐蚀。
（2）浮顶储油罐外腐蚀。
浮顶原油罐的外腐蚀，它以罐底板外侧以及外边缘板的腐蚀最为严重。
罐底板的起伏变形， 如果雨水进入了罐底板就会引起氧浓差腐蚀且腐蚀难以停止。
2.拱顶储油罐的腐蚀现状（1）拱顶储油罐内腐蚀。
内腐蚀主要是罐底沉积物和沉积水与其水中的硫酸还原菌、温度等都会造成罐底内腐蚀。
（2）拱顶储油罐外腐蚀。
外腐蚀主要有储油罐顶外腐蚀、罐壁以及罐底外腐蚀。
罐顶外侧的保温层在踏步栈桥、 呼吸阀及量油管的影响下难以达到理想状态而导致保温层下进水，引起拱顶罐外腐蚀。
二、储油罐内外腐蚀原因分析1.内腐蚀原因分析（1）罐壁上部以及罐顶内表面出现的多为电化学腐蚀。
究其原因在于，油品中含有诸多化学物质，如氧、水分以及硫化物等，均有着一定的腐蚀特性，这些化学物质在罐内的金属表面出现了氧化反应，从而引发腐蚀问题的出现。
（2）罐壁中部出现的多为化学腐蚀。
究其原因在于，罐壁中部直接接触油品，而油品中的硫化氢等化学物质，在引发电化学腐蚀的同时，还容易形成硫酸，出现电化学分解。
（3）储油罐内腐蚀最为严重的还是罐底板上表面以及罐壁下部这两个部位，究其原因在于，此处形成含油污水层，极易产生电化学腐蚀。
轻污油罐腐蚀原因分析及防腐措施建议1 轻污油罐运行情况分析1.1 球罐概况浙石化炼油芳烃中间罐区现有轻污油球罐2台，基本参数如下。
制造日期：2019年4月，制造单位：江西江联重工，投用日期：2020年3月，容积3 000 m3，壁厚：54 mm，腐蚀裕量：3 mm，类别：III级，材质：Q245R，设计压力：0.5 MPa，最高工作压力：0.2 MPa，设计温度：-7/65 ℃，工作温度≯40 ℃。
1.2 球罐来料组分进入浙石化芳烃中间罐区球罐区的轻污油介质，作为中转原料暂时储存。
通过及时切水，已达到轻污油罐无明水，满足及时回炼要求后返回常减压、焦化生产装置回炼。
轻污油罐运行至今，主要来源为化工轻污油罐(化工无脱水流程)、火炬凝液、上游PSA、硫磺回收、瓦斯回收装置零星外送等，轻污油罐物料来源较广，组分比较复杂，加上球罐前期建设期间，未考虑到硫化氢超标情况，所以轻污油储罐没有按原设计要求考虑H2S腐蚀且做内壁防腐，风险较高。
1.3 球罐运行监测情况为避免轻污油球罐出现硫化氢腐蚀，运行期间需及时定期对轻污油进行化验检测，记录分析检验数据，有异常及时反馈。
在2020年12月8日从V-501A球罐轻污油分析结果得知硫的含量为679 mg/kg，球罐内部硫含量比较高，且有一定含水量，已符合湿硫化氢腐蚀环境[1]。
1.4 湿H2S腐蚀环境条件依据API571—2003 《炼油厂设备损伤机理》、GBT 30579—2014《承压设备损伤模式识别》、SH 3193—2017《石油化工湿硫化氢环境设备设计导则》等国内外标准规范中关于湿硫化氢腐蚀环境条件的表述，综合得出：在工艺流体介质中存在液相水的前提下，只需满足以下6项条件中任何1项，即为湿硫化氢腐蚀环境：(1)液相水中的总硫化物含量大于50 mg/L。
(2)液相水中pH值小于4，且总硫化物含量不小于1 mg/L。
(3)液相水中pH值大于7.6及含有氢氰酸(HCN)，且总硫化物含量不小于1 mg/L。
(4)液相水中总硫化物含量不小于1 mg/L，且碳钢焊缝或焊缝热影响区硬度超过237 HB。
(5)液相水中硫氢化氨(NH4HS)浓度大于2%(质量分数)。
(6)气相中硫化氢分压(绝压)大于0.000 3 MPa。
注：总硫化物主要是指溶解在液相水中的H2S(aq)、HS-、S2-三种硫化物1.5 球罐防腐监控项为加强轻污油罐在湿H2S腐蚀环境条件运行监控，降低运行风险，避免球罐出现硫化物应力腐蚀开裂(SCC)、应力导向氢致开裂(SOHIC)和氢致开裂(HIC)。
球罐日常运行期间需同时做好以下防腐监控项[2]：(1)监测液相水的pH值，控制在不小于4；(2)严格监控液相水氢氰根(CN-)类的物料含量，氢氰酸(HCN)含量小于20 mg/L；(3)监测液相水中的总硫化物含量；(4)气相中硫化氢分压(绝压)不大于0.000 3 MPa，及时分析气相硫化氢含量，控制轻污油罐操作压力不大于0.2 MPa，硫化氢含量不大于1 500 mg/L；(5)监测液相水中硫氢化氨(NH4HS)浓度，控制不大于2%(质量分数)。
2 球罐硫化氢腐蚀机理2.1 硫化物应力开裂(SSC)硫化物不仅仅会形成一定的化学腐蚀，而且它会产生一定的腐蚀产物，如硫酸，然后有可能会产生电化学腐蚀。
水和硫化氢一起存在的时候，会形成与腐蚀环境中和拉应力相关的金属开裂情况。
硫化物应力开裂与金属表面的因酸性介质腐蚀所产生的原子氢引起的金属脆性有关。
在硫化物存在时硫化物会促进氢的吸收。
原子氢能扩散进入金属内部，降低金属的韧性，增加裂纹敏感性[3]。
2.2 氢诱导开裂(HIC)当氢原子扩散进入钢铁材料中并在内部缺陷或夹杂物等陷阱处结合成氢分子(氢气)时，所引起普通碳素钢和低合金钢板内的平面裂纹。
氢诱导开裂裂纹是由于氢聚集后压力增大而产生的。
能够引起氢诱导开裂的聚集点常常位于钢中杂质水平较高的地方，这些地方是由于杂质偏析形成具有较高密度的平面型夹渣或异常显微组织(如带状组织)。
氢诱导开裂的产生不需要施加外部应力，且与焊接无关。
2.3 应力导向氢诱导开裂(SOHIC)与主应力(残余的或施加的)方向垂直的一些阶梯小裂纹，使已有的HIC 裂纹连接起来像阶梯形状的一组裂纹(通常是细小的)。
这种开裂可被归类为由外应力和氢诱导开裂及周围的局部应变引起的硫化物应力开裂。
应力导向氢诱导开裂(SOHIC)与硫化物应力开裂(SSC)和氢诱导开裂(HIC)有关[4]。
3 轻污油球罐的防腐方案关于轻污油球罐罐内表面防腐，鉴于球罐已建成，无法使用双相锈钢钢板，目前常规的做法是采用涂料防腐，涂料为防止产生硫化亚铁的高效涂料或者采用金属热喷涂+抗静电涂层封闭，涂层总厚度不小于180 μm。
故初步选择金属热喷涂+抗静电涂层封闭方案。
金属热喷涂，即在需保护的金属表面上用耐腐蚀性强的金属或合金加以完全遮盖。
在金属方面选择喷涂铝，热喷铝施工与其他施工方法(目前主要喷涂金属为铝和锌)比较具有较多优点[5]。
通过对比分析后，对轻污油球罐进行罐内表面防腐时决定采用了热喷涂铝加封闭漆(酚醛环氧导静电)方案。
纯铝或者是铝合金如果喷涂在钢板上可以形成阳极保护膜，涂层与铝结合力比较强，可以紧密的贴合。
同时可以隔绝有害电解液，起到一定的保护作用。
而且涂层本身就有一定的孔隙率，所以有可能发生裂纹，然后保护作用就会大大减弱，致使腐蚀发生在铝涂层上。
由于铝的电极电位低于铁的电极电位，在电解质溶液中发生原电池腐蚀反应时，因铝为阳极而发生腐蚀(牺牲阳极)，使阴极的钢基体受到保护。
再者，铝作为牺牲阳极转化成离子的速率会因许多因素的制约而放慢，从而起到长效防腐的效果。
所以说，利用涂层来作为钢材的保护层，是一种常见且有效的方法，可以提高钢材的利用率。
由于轻污油球罐它的特殊性，所以在它的保护措施制定上，要根据不同的部位来进行不同的防护措施，而且每个部分腐蚀程度差别比较大，所以要结合涂层的特点和涂层的价格以及它的优势，在各个部位的防腐的基础上，然后要具备一定的经济性，同时还要具备一定的合理性，所以可以根据不同的部位，采取不同的措施，使得得到更高效的防护措施，然后延长油罐的使用寿命。
4 球罐检修前工艺处理步骤轻污油罐检修严格按照倒空→泄压→置换→检测→隔离→二次置换→开人孔→清理罐内壁附着物→具备检修条件→交检修方式进行处理。
4.1 轻污油检修球罐物料倒空(1)轻污油罐系统准备检修，物料倒空准备，确认轻污油待检修罐位号；(2)轻污油检修球罐通过P-501泵物料转至另一个轻污油罐内；(3)储罐到低液位时，需及时将高低液位联锁摘除；(4)机泵有抽空情况停泵转料；(5)关闭轻污油检修罐的进出口SIS阀及二道阀、罐顶收料手阀；(6)汇报调度管线排残液放火炬，将二道阀与集合管处液排火炬；(7)打开脱水阀将轻污油罐液相剩余物料排至脱水罐进入V-601废液闪蒸罐进行闪蒸，直到脱水罐内不在有液位，V-601液位不再闪蒸，闪蒸过程注意控制V-601温度在60 ℃左右，监控火炬凝液罐温度及液位变化。
4.2 轻污油检修球罐物料气相放空(1)关闭罐顶气相平衡线；(2)联系调度，轻污油罐气相准备置换放火炬；(3)打开轻污油检修罐放火炬调节阀排放至火炬系统；(4)排放要缓慢，注意观察轻污油球罐温度。
防止因排放过快造成轻污油球罐温度低于5 ℃(具体值根据环境温度定)；(5)在球罐倒液泄压过程中，密切注意轻污油球罐温度值(需仪表配合作出温度计最低点温度显示在DCS上)，当温度显示≤5 ℃时，立即停止倒液、泄压操作，等待温度恢复至环境温度后。
降温速度控制在5～10 ℃/h；(6)检修罐压力防空至0.05 MPa停止排放。
4.3 轻污油罐氮气置换(1)自罐顶氮气线调节阀向罐内充压至0.3～0.4 MPa；(2)关闭充氮气调节阀；(3)打开罐顶排放调节阀门，向火炬放空泄压至0.05 MPa；(4)关闭罐顶排放调节阀门，循环充氮操作步骤3～4次直至置换合格(每次排放后进行取样分析，跟踪置换进度)；(5)在罐顶及罐底处取样分析确认轻污油待检修罐可燃物含量小于0.2 %(体积比)。
5 球罐罐内防腐质量控制点及检查标准步骤1：工艺处理，盲板隔离；步骤2：罐内钝化、机械清理；步骤3：罐内、外搭设脚手架，架子三方确认无问题；步骤4：罐内高压清洗完成；步骤5：全面检验时，仪表和消缺工作可以交叉作业，重点为伺服液位计导波管清理；步骤6：罐内防腐；步骤7：脚手架拆除；步骤8：罐内检查，封人孔，拆盲板，工艺处理、气密[6]。
质量控制点：(1)轻污油罐工艺处理，加盲板，总烃和硫化氢检测合格后；(2)对罐进行钝化、清洗工作，经过钝化清洗后，罐内杂质较少，浮锈较多；(3)打开上、下人孔，机械清洗完成后，球罐暴露于空气中不发生冒烟、硫化亚铁自燃现象，硫化氢中含量＜10 mg/m3。
(4)高压水清洗，目测无明显残留污垢，除垢率大于95%。
检查标准：喷枪设备完好，合格证齐全；磁性测厚仪、粗糙度检测仪等仪器已检验合格。
喷涂用压缩空气应清洁干燥，在0.5～0.8 MPa 之间可调压力，储气罐及管道低点有排水阀。
喷涂用铝丝规格中Φ3 mm，纯度要求99.6%以上，无油污，有质量保证文件；罐底部壁板选择一块约1 m2试验区域进行除锈，检查返锈周期。
喷砂采用铜矿砂或者石英砂，干燥无杂质，使用前必须用6～8目筛网过滤。
喷砂除锈达到Sa3级，罐内表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，表面应显示均匀的金属光泽。
喷砂除锈完成后，罐内表面粗糙度范围：60～100 μm；喷铝应在喷砂除锈完成后尽快完成，喷铝前工件表面不得返锈，晴天间隔时间最长不超过12 h，雨天或潮湿的天气最长不超过2 h。
喷枪移动速度宜为300～400 mm/s，必须防止工件表面局部过热或局部涂层过厚的现象。
喷铝分层喷涂时，各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直交叉覆盖，涂层的表面温度降到40～50 ℃时再进行下一层喷涂，分层喷铝的间隔时间不得超过1 h。
喷铝时应始终保持喷涂角度和距离，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜角不应小于45°，喷枪与工件表面距离应为120～150 mm，最大距离不超过200 mm。
喷铝分两层进行喷涂，喷铝层的总厚度≥150 μm。
用磁性测厚仪进行涂层厚度检查，涂层厚度检查结果按90100规则，即用仪器测量的结果允许有10%的度数低于规定值，但每一单独度数不得低于规定值的90%。
涂层结合强度检查：将涂层切断至基体，形成一个15 mm×15 mm尺寸、划痕间距3 mm的方形格子，涂层不应产生剥离，则涂层质量合格。
划格试验结束后，应重新进行涂层修补。
喷铝涂层施工完成后，应采用氯化钾试纸检查涂层孔隙率或，孔隙率应不大于3个/cm2；两道喷铝施工完成并验收合格后，再整体喷涂一道环氧酚醛耐油防静电漆，其厚度为30～60 μm，采用无气喷涂的施工方式[7]。
