连铸结晶器振动技术的发展及现状

《连续铸钢》论文论文题目：连铸技术发展现状综述作 者： ___________________________专 业 名 称： ___________________________指 导 教 师： ___________________________李昌齐 冶金工程 刘宇雁连铸技术发展现状综述李昌齐（08冶金1班0861107143）摘要：阐述了我国连铸技术的发展状况及其与工业发达国家之间的差距，系统地归纳和总结了连铸设备及其关键技术，并就今后我国连铸技术的发展方向进行了探讨。

关键词：连铸技术；连铸设备；发展现状引言连铸是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。

它是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产厂（或车间）的重要组成部分。

一台连铸机主要是由盛钢桶、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和铸坯运出装置等部分组成的。

连铸技术的应用彻底改变了炼钢车间的生产流程和物流控制，为车间生产的连续化、自动化和信息技术的应用以及大幅度改善环境和提高产品质量提供了条件。

此外，连铸技术的发展，还会带动冶金系统其他行业的发展，对企业组织结构和产品结构的简化与优化有着重要的促进作用。

1 连铸技术1.1连铸和模铸的比较优点图1是模铸工艺流程和连铸工艺流程的比较。

可以看出二者的根本差别在于模铸是在间断情况下，把一炉钢水浇铸成多根钢锭，脱模之后经初轧机开坯得到钢坯；而连铸过程是在连续状态下，钢液释放显热和潜热，并逐渐凝固成一定形状铸坯的工艺过程。

[1]钢在这种由液态向固态的转变过程中，体系内存在动量、热量和质量的传输，相变、外力和应力引起的变形，这些过程均十分复杂，往往耦合进行或相互影响。

[2]连铸工艺具有如下优点[3]：(1)简化了铸坯生产的工艺流程，省去了模铸工艺的脱模、整模、钢锭均热和开坯工序。

流程基建投资可节省40％，占地面积可减少30％，操作费用可节省40％，耐火材料的消耗可减少15％。

《连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，连铸技术作为金属冶铸领域的重要工艺，其生产效率和产品质量直接关系到企业的经济效益和市场竞争能力。

连铸结晶器作为连铸过程中的核心设备，其振动装置的设计与优化对于提高铸坯的质量、减少生产故障具有重要意义。

传统的正弦振动方式在特定情况下已无法满足现代工业的高标准要求，因此，本文将重点研究连铸结晶器非正弦振动装置的设计及研究，旨在通过改进振动方式提高铸坯质量和生产效率。

二、连铸结晶器概述连铸结晶器是连铸过程中的关键设备，其主要功能是使熔融金属在冷却过程中形成固态的铸坯。

传统的连铸结晶器采用正弦振动方式，虽然在一定程度上能够满足生产需求，但在某些特殊情况下，如高合金钢、大断面铸坯等生产过程中，正弦振动方式的局限性逐渐显现。

因此，研究非正弦振动装置的设计及研究具有重要的现实意义。

三、非正弦振动装置设计（一）设计思路非正弦振动装置的设计旨在通过改进传统正弦振动方式，提高铸坯的质量和生产效率。

设计过程中，需充分考虑连铸结晶器的实际工作情况，包括熔融金属的流动性、结晶器的热传导性能等因素。

同时，还需考虑设备的结构强度、稳定性以及维护便捷性等因素。

（二）设计内容1. 振动系统设计：采用先进的电子控制系统，实现非正弦波形的输出，以适应不同生产需求。

同时，确保振动系统的稳定性和可靠性，减少故障率。

2. 机械结构设计：根据振动系统的要求，设计合理的机械结构，包括振动器、传动装置、支撑装置等。

确保设备在运行过程中具有较高的结构强度和稳定性。

3. 参数优化：通过对非正弦波形参数的优化，实现最佳的振动效果。

同时，结合实际生产需求，对设备的运行参数进行合理设置，以满足生产要求。

四、研究方法（一）文献综述通过查阅相关文献，了解国内外连铸结晶器振动装置的研究现状和发展趋势，为非正弦振动装置的设计提供理论依据。

（二）实验研究在实验室条件下，对非正弦振动装置进行实验研究。

连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。

目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。

在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。

同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。

此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。

在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。

例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。

此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。

未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。

同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。

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《连铸结晶器非正弦振动波形分析与优化》篇一一、引言在连铸生产过程中，结晶器的振动对于铸坯的质量具有至关重要的影响。

传统的正弦波形振动在许多情况下已经能够满足生产需求，但在某些特殊工艺条件下，非正弦振动波形可能表现出更优越的性能。

本文旨在分析连铸结晶器非正弦振动波形的特点，探讨其优化方法，以期提高铸坯的质量和生产的效率。

二、连铸结晶器非正弦振动波形分析1. 波形特征非正弦振动波形相较于传统的正弦波形，具有更加复杂的数学特征。

其波形包含了多种频率成分，能够更好地适应连铸过程中的复杂工艺条件。

非正弦波形的引入，可以有效地减少铸坯的表面裂纹和夹渣等缺陷，提高铸坯的表面质量。

2. 影响因素非正弦振动波形的形成受到多个因素的影响，包括设备的驱动系统、振动参数的设置以及结晶器与坯料的相互作用等。

其中，设备的驱动系统决定了波形的基频和幅值，而振动参数的设置则会影响波形的形状和频率分布。

此外，结晶器与坯料的相互作用也会对波形产生一定的影响。

三、非正弦振动波形的优化1. 优化目标非正弦振动波形的优化目标主要包括提高铸坯的质量、减少设备故障率以及提高生产效率。

通过优化波形，可以使得铸坯表面更加光滑，减少表面裂纹和夹渣等缺陷，同时降低设备的能耗和维护成本。

2. 优化方法（1）参数调整：通过调整设备的驱动系统和振动参数，改变波形的形状和频率分布，以达到优化目的。

（2）模型优化：建立连铸过程的数学模型，通过模拟和仿真来分析不同波形对铸坯质量的影响，从而找到最优的波形。

（3）实践验证：在生产过程中进行实践验证，通过对比不同波形的生产效果，选择最优的波形进行生产。

四、实验与结果分析为了验证非正弦振动波形的优化效果，我们进行了实验研究。

实验中，我们分别采用了传统的正弦波形和非正弦波形进行连铸生产，并对比了两种波形的生产效果。

实验结果表明，非正弦波形在减少铸坯表面裂纹和夹渣等缺陷方面表现出更优越的性能，同时提高了生产效率。

通过对实验数据的分析，我们找到了最优的非正弦波形，并将其应用于实际生产中。

第1章绪论第1章绪论1.1连续铸钢技术的发展钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。

连续铸钢是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。

是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢厂的重要组成部分[1]。

连铸的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭——初轧工艺，为炼钢生产向连续化、自动化方向的发展开辟了新的途径[2]。

1.1.1 连续铸钢技术的发展历程早在十九世纪中期美国人塞勒斯(1840年)、赖尼(1843年)和英国人贝塞麦(1846年)就曾提出过连续浇注液体金属的初步设想，并用于低熔点有色金属的浇铸；但类似现代连铸设备的建议是由美国人亚瑟(1886年)和德国人戴伦(1887年)提出来的。

他们的建议中包括有水冷的上下敞口的结晶器、二次冷却段、引锭杆、夹辊和铸坯切割装置等设备，当时用于铜和铝等有色金属的浇铸。

1933年德国人容汉斯建成第一台结晶器可以振动的连铸机，并用其浇铸黄铜获得成功，后又用于铝合金的工业生产。

结晶器振动的采用，不仅可以提高浇注速度，而且使钢液的连铸生产成为可能，容汉斯因此成为现代连铸技术的奠基人。

但连续铸钢步入工业生产阶段，应当归功于英国人哈里德提出的“负滑脱(Negative Strip)”概念。

在哈里德的负滑脱振动方式中，结晶器下振速度比拉坯速度快，铸坯与结晶器壁间产生了相对运动，真正有效的防止了铸坯与结晶器壁的粘结，使钢连续浇铸的关键性技术得以突破[3]。

1.1.2 连续铸钢的优越性连续铸钢与模铸的根本差别在于模铸是在间断的情况下，把一炉钢水浇注成多根钢锭，脱模之后经初轧机开坯得到钢坯；而连铸是把一炉钢水燕山大学工学硕士学位论文连续地注入结晶器，得到无限长的铸坯，经切割后直接生产铸坯。

基于这一根本差别，连铸和模铸比较，就具有许多明显的优越性[4-9]：(1)简化了钢坯生产的工艺流程，节省大量投资，省去了模铸工艺中脱模整模均热及初轧等工序，缩短了钢水到钢坯的周期时间。

高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。

关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。

1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。

自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。

连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。

本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。

一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。

目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。

然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。

2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。

目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。

二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。

因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。

2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。

未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。

3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。

因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。

综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。

随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。

摘要结晶器是连铸机的关键设备之一，结晶器振动是影响连铸生产质量和产量的重要因素。

因此，对结晶器振动系统进行研究有着重要意义和实用价值。

本文介绍了结晶器振动技术的发展以及结晶器非正弦振动技术在国内外的研究与应用，并在了解国内外结晶器非正弦振动系统和分析结晶器非正弦振动规律以及工艺参数的基础上，结合某板坯连铸机采用的短杆式结晶器液压振动系统，着重于研究结晶器液压非正弦振动系统的动态特性以及结晶器四连杆振动机构的运动学、动力学特性,主要进行了以下几个方面的工作：1）在全面了解结晶器液压振动系统、液压伺服系统的建模方法和仿真的基础上，研究了结晶器液压振动系统的工作原理，建立了相应数学模型。

2）根据建立的数学模型，利用软件Matlab中的SIMULINK模块实现系统动态结构图，通过对液压振动系统进行动态仿真计算分析，得到了系统主要控制量的仿真曲线,研究了系统中主要参数的变化对结晶器液压非正弦振动系统性能的影响。

3）利用三维实体建模软件Pro/E和机械系统动力学分析软件ADAMS，建立了结晶器平行四连杆振动装置的三维虚拟样机模型，通过对平行四连杆振动机构的动力学仿真，得到了在不同振幅，不同振动频率条件下机构的运动学、动力学规律以及相关特性。

对结晶器液压非正弦振动系统的动态特性仿真研究以及对结晶器四连杆振动机构的动态行为仿真研究，其计算结果为连铸机结晶器液压非正弦振动装置的设计、改进及维护提供了数据，也为结晶器液压非正弦振动装置实现高频、小振幅的振动条件提供了理论依据。

关键词:连铸结晶器;非正弦振动;液压振动系统;SIMULINK;ADAMS;动态仿真ABSTRACTThe mould is one of the key devices of continuous casting machine,and the yield and quality of continuous casting mainly depend on the vibration of mould.Therefor,it is quite significant to study mould vibration system.The development of mould vibration technology and the mould non-sine wave vibration technology at home and broad are introduced in the bined with short lever electro-hydraulic mould vibration system,the whole research on dynamic characteristics of mould hydraulic non-sine vibration system and kinematics and dynamics characteristics of mould four-link vibration mechine are based on both the acquirment of mould non-sine vibration system and analysis of mould non-sine vibration regularity. This study puts emphasis upon several parts:1) On basis of knowing about mould hydraulic vibration system and modeling methodologies and simulation and optimization of draulic servo system,study the structure of mould hydraulic vibration and build mathematic model.2) According to the mould hydraulic vibration mathematics model,analyzed the dynamic characteristic of the mould hydraulic vibration system with the MATLAB/Simulink module,figured out the simulation curve of main controlled variable.Effect of main parameters to the system performances is analyzed.3) Based on the 3D prototyping model of mould four-link vibration mechine with Pro/E and ADAMS and dynamic simulation ,study the kinematics and dynamics characteristics of mechine with different frequencies and amplitedes.Results of dynamic characteristic analysis will provide theoretic data for design and improvement to the continuous caster. It will provide theoretic support for the oscillating mechanism using high frequency and short stroke oscillation parameters.Key Words:Contunuous casting mould;Non-sine vibration;Hydraulic vibration system;SIMULINK;ADAMS;Dynamic simulation目录第一章绪论 (1)1.1 连铸及结晶器简介 (1)1.2 结晶器振动技术的发展 (2)1.3 连铸结晶器非正弦振动技术在国内外的研究与应用 (4)1.4 课题来源及研究意义 (6)1.5 课题主要研究内容 (6)第二章连铸结晶器非正弦振动理论分析 (8)2.1 结晶器非正弦振动产生机理 (8)2.1.1 结晶器润滑机理 (8)2.1.2 结晶器最佳振动波形产生机理 (9)2.2 结晶器非正弦振动波形及数学表达式 (11)2.2.1 三角形振动波形 (11)2.2.2 普通非正弦波 (13)2.2.3 复合正弦波 (15)2.3 结晶器非正弦振动参数分析 (16)2.3.1 非正弦振动工艺参数分析 (16)2.3.2 非正弦振动工艺参数的确定 (17)2.3.3 非正弦振动基本参数的确定 (18)第三章连铸结晶器液压振动系统研究 (20)3.1 结晶器液压振动系统组成及原理 (20)3.2 结晶器液压振动系统的技术要求 (21)3.3 结晶器液压振动系统建模 (22)3.3.1 液压系统常用建模方法 (22)3.3.2 结晶器液压振动系统简化 (24)3.3.3 结晶器液压伺服系统数学模型 (24)3.4 系统参数的确定 (27)3.4.1 系统基本参数 (27)3.4.2 参数的计算说明 (28)第四章连铸结晶器液压振动系统仿真分析 (29)4.1 仿真软件的选用及模型实现 (29)4.2 仿真结果及动态特性分析 (32)4.2.1 不同输入信号下动态特性分析 (32)4.2.2 不同系统参数下动态特性分析 (34)第五章连铸结晶器四连杆振动机构动态仿真 (36)5.1 三维虚拟样机模型的建立 (36)5.1.1 建模及仿真软件简介 (36)5.1.2 机构中零部件三维造型及装配 (37)5.1.3 机构间运动副、约束力及运动激励的施加 (38)5.2 四连杆振动机构运动学分析 (39)5.2.1 杆件角速度及角加速度仿真结果分析 (40)5.2.2 结晶器速度及加速度仿真结果分析 (42)5.3 四连杆振动机构动力学分析 (43)5.3.1 各构件动支反力仿真结果 (44)5.3.2 构件动支反力变化规律分析 (45)第六章结论 (47)参考文献 (48)致谢 (51)个人简历及在学发表论文 (52)第一章绪论1.1 连铸及结晶器简介连铸即连续铸钢技术，是指将高温钢液连续的浇铸到一个或多个强制水冷的金属型腔内。

第38卷第11期1现状连铸是指将液体金属经过一组特殊的冷却和支撑装置连续地浇铸成一定断面形状的铸坯的过程。

连铸比的提高已受到国内外的广泛重视，并且连铸工艺得到迅速发展和普及。

在采用连铸技术之前，一般都是采用模铸浇铸成钢锭，在这个过程中，钢坯还要经过加热，每次都要损失一定量的金属。

连续浇注液体金属是19世纪中叶，由美国人和英国人先后提出的，当时只能用于连铸低熔点的有色金属。

直到1920~1935年间连铸过程仍然仅用于铜、铝等有色金属的浇铸。

这期间最有开拓性的研究就是如何提交连铸机的浇铸能力，解决途径除了加大浇铸断面、多流浇铸外，最关键的是浇铸速度。

固定不动的结晶器的浇铸速度仅限制在0.6m/min 左右，若想提高浇铸速度，必须使结晶器相对铸坯移动一段距离，以防止铸坯从结晶器拉出时，薄弱的坯壳被撕裂。

1933年德国人容汉斯提出了一种结晶器以与铸坯同样的速度下行一段距离后在以较快的速度返回到原来位置的连铸方式，建成了第一台结晶器可以振动的立式连铸机。

并用其浇铸黄铜获得成功，后又用于铝合金的工业生产，结晶器振动的引入作为一个关键因素加速了连铸技术的发展。

2结晶器振动技术简介结晶器振动是连铸技术的一个基本特征。

连铸过程中，结晶器和坯壳间的相互作用影响着坯壳的生长和脱膜，其控制因素是结晶器的振动和润滑。

连铸在采用固定结晶器浇铸时，铸坯直接从结晶器向下拉出，由于缺乏润滑，易与结晶器发生粘结，从而导致出现拉不动或者拉漏事故，很难进行浇铸。

结晶器振动对于改善铸坯和结晶器界面间的润滑是非常有效的，振动结晶器的发明引进，使得工业上大规模应用连铸技术得以实现。

可以说，结晶器振动是浇铸成功的先决条件，是连铸发展的一个重要里程碑。

在二十世纪三十年代，德国人Siegfreid Jungdans 首先把结晶器振动应用于有色金属的浇铸。

在这之前，连铸结晶器是固定不动的，但考虑到振动允许更快的浇铸，同时又可以降低拉漏，因此振动的结晶器引起了人们的注意。

连铸技术国内外现状及发展趋势摘要：本文对连铸技术的特点、发展现状与趋势进行了探讨．论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑战，提出在当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略要求下，我国连铸综合技术水平发展具有弯道超越的重要契机．而钢铁生产技术发展的实际需要则是装备水平设计创新的重要源头．其中，节能高效的铸轧一体化生产技术(包括液芯压下、动态轻压下和铸轧薄带等近终彤优质生产方式)与先进的过程监测与诊断技术发展是连铸技术升级的重要途径。

同时指出，加强行业规范、整合优质资源、避免无序恶性竞争，形成有效合力是综合提高民族装备产业形象、信誉和提升国际竞争力的关键．关键词：连铸技术，发展现状，发展趋势前言钢铁冶金技术发展的趋势与时代要求是高效、优质、低消耗与低排放。

连铸作为钢铁生产流程中承上启下的关键环节，是当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略中值得重点关注的核心环节。

近年来，我国钢铁冶金精炼技术得到大力发展，钢坯控轧控冷成形加工技术也取得快速发展。

作为钢材生产流程的中间环节，连铸技术的发展表现出如下几个明显特征：1)流程紧凑。

如各类近终形铸机与常规连铸的带液芯压下和动态轻压下技术的发展与应用；2)技术密集。

浇注与凝固、机械与液压、自动控制、过程检测与多级通讯的技术集成度大大提高。

3)功能扩大。

钢水精炼、浇注与凝固控制、近终形、铸轧与组织控制等系统集成技术受到重视。

可以说，现代连铸技术在冶金工业中的作用与地位已愈发重要。

本文论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑战，对连铸技术的发展趋势进行了展望。

2国际先进连铸装备供应商的发展与特点2．1引言连铸设计创新的推动力来自于用户对铸机性能和使用要求的不断提高。

当前，随着钢铁市场环境与社会发展的需要，连铸技术发展更倾向于保证产品质量、提高钢材成材率以及高附加值钢种的生产，且节能增效。

为了提高钢坯纯净度、控制中心偏析，直弧形机型动态辊缝铸机快速发展。

连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是一种现代化的钢铁生产工艺，旨在提高钢铁生产效率与质量。

自上世纪80年代起，连铸技术在全球范围内得到广泛应用，并不断发展。

当前，连铸技术已成为钢铁工业中的主流生产工艺之一。

国内，随着钢铁行业的不断发展，连铸技术也发展壮大。

目前，国内的连铸机数量和产量均居世界前列。

同时，国内企业也在不断引进新的技术和设备，以提高生产效率和质量。

此外，国内的连铸技术也在不断创新，如微量元素控制技术、智能化控制技术等，为生产提供更多的选择。

国外，欧美、日本等工业发达国家一直处于连铸技术的领先地位。

他们在研究和应用连铸技术方面投入巨大，不断创新。

如今，一些新的连铸技术已经应用于生产中，比如脱氧合金化技术、超细化技术等。

同时，在连铸技术的数字化、智能化方面，国外也取得了一定的进展和成果。

这些技术的应用，使得钢铁生产效率和质量得到了进一步提高。

总的来说，连铸技术已经成为了钢铁生产的主流工艺之一，国内外的企业都在不断发展和创新。

未来，随着科技的不断进步和工业的不断发展，连铸技术将会更加完善和智能化，为钢铁生产带来更多的发展机遇。

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连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。

本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。

关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。

连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。

对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。

随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。

对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。

它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。

现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。

双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。

其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。

第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。

第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。

第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。

剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。

内蒙古科技大学实习论文题目：结晶器振动技术姓名学号：班级日期：目录内蒙古科技大学煤炭学院 (1)目录 (2)一、摘要 (3)二、前言 (3)三、结晶器振动技术 (5)3.1正弦振动 (5)3.2非正弦振动 (6)3.4结晶器振动参数设置 (9)3.5振动伺服阀 (10)3.6结论 (10)一、摘要连铸连轧结晶器振动技术的发展历史和现状，简单分析了结晶器正弦振动和非正弦振动形式，并讨论了结晶器振动和润滑的关系。

关键词：结晶器；振动；润滑；振动参数；振动伺服阀；二、前言结晶器振动是连铸技术的一个基本特征。

连铸过程中，结晶器和坯壳间的相互作用影响着坯壳的生长和脱膜，其控制因素是结晶器的振动和润滑。

连铸在采用固定结晶器浇注时，连铸直接从结晶器向下拉出，由于缺乏润滑，易与结晶器发生粘结，从而导致出现拉不动或者拉漏事故，很难进行浇注。

结晶器振动对于改善铸坯和结晶器界面间的润滑是非常有效的，振动结晶器的发明引进，工业上大规模应用连铸技术才得以实现。

可以说，结晶器振动是浇注成功的先决条件，十年来发展的重要里程碑。

近年来，冶金工业的迅速发展，要求连铸提高拉速和增加连铸机的生产能力，人们对结晶器振动的认识也在不断深入和发展。

连铸机结晶器振动的目的是防止拉坯时坯壳与结晶器黏结,同时获得良好的铸坯表面。

结晶器向上运动时,减少新生坯壳与铜壁产生黏着,以防止坯壳受到较大的应力,使铸坯表面出现裂纹;而当结晶器向下运动时,借助摩擦,在坯壳上施加一定的压力,愈合结晶器上升时拉出的裂痕,要求向下运动的速度大于拉坯速度,形成负滑脱。

结晶器壁与运动坯壳之间存在摩擦力,此摩擦力被认为是撕裂坯壳进而限制浇注速度的基本因素。

在初生坯壳与结晶器壁之间存在液体渣膜,此处的摩擦为黏滞摩擦,即摩擦力大小正比于相对运动速度,渣膜黏度,反比于渣膜厚度。

在结晶器振动正滑脱期间摩擦力及其引起的对坯壳的拉应力就较大,可能将初生坯壳拉裂,为此开发了采用负滑脱的非正弦振动技术来减小这一摩擦力。