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黄金矿石氰化工艺流程
黄金矿石氰化工艺是一种常用的黄金提取方法，通常包括以下几个步骤：
1. 破碎和磨矿：将黄金矿石经过破碎和磨矿处理，使其细碎成适当的颗粒大小，便于后续的处理。
2. 浸矿：将磨碎的矿石放入浸矿槽（也称为浸矿池或浸没槽），并加入含有氰化物的溶液。
常用的氰化物是氰化钠（NaCN）。
3. 溶液搅拌：通过搅拌设备，使氰化物溶液与矿石充分接触，以促进黄金的溶解。
4. 氧化：为了加速黄金的氧化反应，可以向氰化槽中通入空气或氧气。
氧化有助于黄金的氧化还原反应，使黄金溶解速度增加。
5. 吸附：在溶液中，黄金以氰化物配合物（如Au(CN)2-）的形式存在。
为了将黄金从溶液中分离出来，使用活性炭吸附剂，将黄金配合物吸附到活性炭上。
6. 脱附：经过一段时间的吸附，活性炭上富集了大量的黄金。
然后，通过脱附过程，将黄金从活性炭上解吸下来。
通常使用热碱溶液（如氢氧化钠）或其他脱附剂进行脱附。
7. 脱氰：脱附后得到含有黄金的溶液，其中还含有氰化物。
为了回收氰化物，需要对溶液进行脱氰处理。
常用的方法是将溶液经过多级氧化处理，将氰化物转化为无害的氰酸盐。
8. 沉淀和纯化：经过脱氰处理后，得到的黄金溶液中含有金离子。
通过加入沉淀剂（如二硫化钠、水合硫酸亚铁等），使金离子还
原成金属黄金沉淀出来。
然后，对沉淀的黄金进行洗涤、过滤、干燥等工艺步骤，以得到纯净的黄金产品。
需要注意的是，黄金矿石氰化工艺涉及到氰化物的使用，氰化物具有一定的毒性，操作时需要严格控制环境和工艺条件，确保操作安全。
氰化法提金工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊氰化法提金工艺，这可真是个有趣又重要的玩意儿呢！你想想看，金子啊，那可是闪闪发光让人眼馋的宝贝呀！而氰化法就是能把金子从各种矿石里给弄出来的厉害手段。
就好像是一个神奇的魔法，能把隐藏起来的金子给变出来。
氰化法提金呢，简单来说，就是利用氰化物的特性来和金子发生反应。
这就好比是两个好朋友，一见面就紧紧拥抱在一起啦。
氰化物就像是个热情的小伙伴，紧紧抱住金子不撒手。
不过呢，这个过程可不能马虎。
就像做饭一样，得掌握好火候和调料的用量。
氰化物的浓度呀，反应的时间呀，温度呀等等，都得恰到好处。
不然，要么金子提不出来，要么可能会出啥岔子呢。
咱再打个比方，这氰化法提金就像是一场精密的手术。
医生得小心翼翼地操作，不能有一点差错。
在这个过程中，每一个环节都得精心照料，稍有不慎可能就前功尽弃啦。
而且呀，这氰化法提金可不是随随便便就能干的。
得有专业的设备和技术人员。
这可不是小孩子过家家，得认真对待才行呢！你说要是设备不行，那不就像是战士上战场没带好武器一样嘛，怎么能打胜仗呢？还有啊，安全问题可不能忽视。
氰化物可不是好惹的，要是不小心弄不好，那可是会出大问题的。
就像家里的电老虎，你不注意它就会咬你一口。
所以呀，操作的时候一定要万分小心，做好各种防护措施。
但是呢，一旦掌握好了这个工艺，那可就厉害啦！能把那些藏在矿石里的金子都给弄出来，那感觉，就像是发现了一个大宝藏！总的来说，氰化法提金工艺是个很有意思也很有挑战性的事情。
它就像是一个神秘的宝库，等待着我们去探索和发现。
只要我们认真对待，小心操作，就一定能从里面掏出大把大把的金子来！不是吗？。
提金技术工艺大全(专利)一、氰化法提金工艺氰化法提金工艺是目前应用最广泛的一种提金方法，具有处理量大、金回收率高等优点。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 氰化物溶液的净化：通过吸附、电解等方法，将氰化物溶液中的杂质去除，提高金的纯度。
4. 金的提取：将净化后的氰化物溶液中的金提取出来，得到粗金。
5. 金的精炼：将粗金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
二、炭浆法提金工艺炭浆法提金工艺是一种高效、低成本的提金方法，主要适用于含金品位较低的矿石。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 炭浆吸附：将氰化物溶液通过活性炭吸附，使金吸附在活性炭上。
4. 解吸：将吸附了金的活性炭进行解吸，使金从活性炭上脱离。
5. 金的精炼：将解吸后的金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
三、树脂法提金工艺树脂法提金工艺是一种新型、高效的提金方法，具有处理量大、金回收率高等优点。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 树脂吸附：将氰化物溶液通过树脂吸附，使金吸附在树脂上。
4. 解吸：将吸附了金的树脂进行解吸，使金从树脂上脱离。
5. 金的精炼：将解吸后的金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
四、生物法提金工艺生物法提金工艺是一种环保、低成本的提金方法，主要适用于含金品位较低的矿石。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 生物氧化：将磨矿后的矿石与生物氧化剂混合，使金粒与氧化剂发生反应，可溶性金。
国内外浸金技术的发展和现状氰化浸金法[1，2]氰化提金法在18世纪末开始应用于提金工业，因其具有工艺成熟、成本低廉等特点，虽历经百年而仍在当前的黄金工业中具有支配地位。
对于易处理金矿石，人们首选氰化法来提金；即使是难处理金矿，经过强烈的氧化预处理后，也依然采用氰化法回收金。
金是一种化学性质稳定的贵金属，但在含氧或氧化剂的氰化溶液中，能与氰化物生成络合物而溶解。
对金在氰化物中的溶解反应，研究者提出了各种理论。
（1）Elsner的氧论早在1846年Elsn er认为大气中的氧对金矿的氰化浸出是必不可少的条件，并提出了下述反应化学式：4Au + 8CN- + O2 + 2H2O = 4Au(CN)2- + 4OH-（2）Bodlan der的过氧化氢论 Bodlan der后来提出金的溶解过程是通过生成H2O2作为一种中间产品，分两步进行的。
认为金的氰化过程中产生H2O2，对于金的溶解起着非常重要的作用。
2Au + 4CN- + O2 + 2H2O = 2Au(CN)2- + 2OH- + H2O22Au + 4CN- + H2O2 = 2Au(CN)2- + 2OH-（3）Boonst ra的金属腐蚀论 Boonst ra的研究证实了金在氰化物溶液中的溶解类似于金属的腐蚀过程，在该过程中溶解的氧被还原成H2O2和OH-，金氰化浸出的电化学反应可简单表示为：阳极反应：2Au →2Au+ + 2e-2Au+ + 4CN- →2Au(CN)2-2Au + 4CN- →2Au(CN)2- + 2e-阴极反应：1/2O2 + 2e- →O2-H2O + O2- →2OH-H2O + 1/2O2 + 2e- →2OH-（4）供氧体理论1995年，童雄、钱鑫研究认为，金的溶解过程需要供氧体氧化剂，只要供氧体氧化剂的氧化电势大于0.54V，都可以代替氧气强化或促进金的溶解氰化。
陕西某黄金冶炼厂焙烧氰化浸渣提金方法研究报告本文研究了陕西某黄金冶炼厂焙烧氰化浸渣提金方法，分析了该方法的优缺点，并从工艺流程、操作技术、设备应用等方面对该方法进行了详细阐述。
一、工艺流程本研究采用的焙烧氰化浸渣提金方法主要由以下几个步骤组成：1. 氰化浸渣焙烧：将氰化浸渣送入焙炉中进行高温处理，使其得到充分焙烧，达到剥离金属的效果。
2. 氰化浸渣破碎：将焙烧后的氰化浸渣进行破碎，得到较小的颗粒状物料。
3. 搅拌：将破碎后的氰化浸渣与水一起搅拌，使其形成悬浮液。
4. 沉淀：将悬浮液静置一段时间，使其沉淀，得到含金泥浆。
5. 过滤：将含金泥浆进行过滤，去除杂质。
6. 洗涤：将过滤后的含金泥浆用水进行洗涤，使其去除残留杂质。
7. 烘干：将洗涤后的含金泥浆放入焙炉中进行烘干，得到金粉末。
二、操作技术1. 焙烧操作温度的选择：在本研究中，焙烧时采用了950℃的高温，能够使氰化浸渣得到充分焙烧，并且可以保证金属与其他杂质迅速分解。
2. 破碎操作：在氰化浸渣破碎时，应采用适当的粉碎机，能够将氰化浸渣破碎成较小的颗粒状物料。
3. 悬浮液搅拌操作：搅拌时间和强度应根据浸出效果进行调整。
4. 沉淀时间的选择：沉淀时间应根据泥浆中悬浮颗粒的大小、颗粒浓度等因素进行调整。
5. 过滤操作：过滤应选用细孔滤纸，过滤时应逐渐加压。
三、设备应用本研究采用了较新的设备，包括高温焙炉、永磁搅拌器、温度控制系统等。
这些设备的应用，不仅能够提高提金效率，而且能够保证产品质量。
四、优缺点分析本研究采用的焙烧氰化浸渣提金方法具有以下优点：1. 提金效率高：在保证产品质量的前提下，可以达到较高的提金效率。
2. 工艺流程简单：焙烧氰化浸渣提金方法的工艺流程相对简单，易于操作。
3. 环保性好：焙烧氰化浸渣提金方法的环保性好，能够减少对环境的影响。
但该方法也存在一些缺点，主要包括：1. 能源消耗大：焙烧氰化浸渣需要较高的温度，因此消耗的能源较大。
氰化法提金的工艺流程氰化法提金呀，这可是个挺有趣的事儿呢。
一、氰化法提金的基础。
氰化法提金呢，就是利用氰化物能和金形成络合物这个特性。
一般来说，最常用的氰化物就是氰化钠啦。
金在矿石里可不会乖乖地自己出来，但是和氰化钠一接触，就会发生反应，生成一种叫金氰络合物的东西。
这就像是金和氰化钠交上了朋友，然后一起变成了一种新的形式，可以在溶液里存在啦。
矿石里的金可能是以很微小的颗粒存在的，或者和其他矿物混在一起，氰化法就能把它从那些“小伙伴”身边拉走，让它进入溶液里。
二、氰化浸出过程。
这个过程可重要啦。
要把含有金的矿石磨碎，磨得越细越好呢。
为啥呢？因为这样金就有更多的表面能和氰化物接触呀。
就像你要和很多人握手，你把手伸得越大，能握到的人就越多嘛。
把磨碎的矿石放到氰化钠溶液里，然后就开始浸出的过程啦。
这个过程需要一定的时间，就像炖菜一样，小火慢炖才能把味道都炖进去。
在这个过程中，金就慢慢地从矿石里跑到溶液里去了。
不过呢，这个过程也不是一帆风顺的，有时候矿石里的其他物质会捣乱，影响金和氰化物的反应，这就需要我们想办法去克服这些干扰啦。
三、金的回收。
金跑到溶液里之后，我们可不能就这么让它在溶液里待着呀。
接下来就要把金从溶液里回收出来。
有一种方法是用锌粉置换。
就像在一群小伙伴里，锌粉跑进去把金给换出来。
锌比金更活泼，它就把金从金氰络合物里挤出来了，金就又变回了自己的单质状态，然后就可以把它收集起来啦。
还有其他的回收方法呢，不过锌粉置换是比较常用的一种。
四、氰化法提金的注意事项。
这个氰化法提金虽然能把金提出来，但是也有很多要小心的地方。
氰化物可是有毒的东西呢，就像一个小恶魔，如果不小心处理，会对环境和人都造成很大的危害。
所以在整个过程中，对氰化物的储存、使用和废水处理都要特别特别小心。
废水里如果有残留的氰化物，可不能随便排放，得经过处理，把氰化物变成无毒的物质才行。
而且在操作的时候，工作人员也要做好防护措施，可不能让氰化物伤害到自己。
强化氰化浸金技术进展报告随着社会经济的飞速发展和人们对黄金的需求不断增加，传统的金矿开采方式已越来越难以满足市场需求。
因此，强化氰化浸金技术成为当今黄金选矿领域的前沿技术之一。
针对这种技术的进展情况，本文将简要谈论其发展历程及未来发展趋势。
1. 强化氰化浸金技术的发展历程1.1 初期阶段氰化浸金技术源于19世纪末，最初只有单级氰化工艺，即将含黄砂泥的矿石与氰化液混合，然后经过脱水、重力隔离和热解工艺进行提纯。
该工艺具有简单、经济、高效的优点，但是由于初期缺乏对氰化液对环境的影响进行有效的控制，导致了一定程度的环境污染。
1.2 中期阶段20世纪60年代至70年代，随着化工技术的进步，氰化金矿技术得到了进一步发展。
单级氰化工艺逐渐升级为多级氰化工艺。
该工艺依据金矿石硫化度、浸出率和选择性进行分类，进一步提高了浸出率和选择性，降低了成本，这一过程可大大提高黄金的回收率。
1.3 进一步完善阶段上述两种氰化浸金工艺主要适用于浅部或中深部的黄金矿山，当深部矿床开发时，由于压力、温度等条件的影响，采用上述工艺已经瓶颈。
为此，进一步完善氰化浸金技术是十分必要的。
在这个阶段，采用生物浸金技术发展的“微生物氧化-氰化浸出”技术及氧气气氛浸出及高压氰化浸金等技术应运而生，进一步提高了黄金选矿工艺和技术水平。
同时，改良氰化液环境和回收处理技术，着力降低环境污染和社会成本，实现了矿山的可持续发展。
2. 强化氰化浸金技术的未来发展趋势2.1 环境保护氰化浸金技术具有高效、经济的优点，但同时也会对水体、土壤等周边环境造成污染。
因此，在未来的发展过程中，需要考虑环境保护问题。
一方面，可以从改良氰化液环境，增加抑制剂、调节剂等添加剂，减少环境污染；另一方面可开发替代技术，如细菌氧化浸出，重力浮选、化学浮选和离子交换等。
2.2 多金属矿处理通过强化氰化浸金，可提高黄金回收率，但在实际生产中，矿物中还存在许多有价金属和非金属矿物，如银、铜、钒等。
2001年 6月黄 金 学 报June2001第3卷第2期GOLD JOURNAL Vol.3No.2 文章编号:1008-8067(2001)02-0124-07氰化提金工艺的最新进展张力先(东北大学机械工程学院)摘 要:本文综述了氰化法提金工艺的最新进展.着重评述了氰化助浸工艺、浸出设备、堆浸工艺等在理论、工艺和实践研究方面的国内外最新发展状况.关键词:氰化法,助浸,堆浸.中图分类号:T F803.21;TD9 文献标识码: A 氰化法提金是目前工业上应用最广的提金方法,目前世界上新建的金矿中约有80%都采用氰化法提金.如何缩短浸出时间,进一步提高浸出率,降低氰化物消耗是氰化提金需不断研究的课题.目前该工艺的发展在国际上已经达到了较高的水平,下面在氰化助浸工艺、浸出设备、堆浸工艺等方面的最新发展状况进行评述.1 氰化助浸工艺1.1 富氧浸出和过氧化物助浸具有代表性的助浸工艺是在浸出过程中使用氧化剂(纯氧或过氧化物),并延伸出加氧炭浸工艺,加氧树脂浸出工艺.氧化剂能有效地提高金银浸出率,特别是对矿石中含耗氧和耗氰化物的硫化矿物效果更加显著;氧化剂可大大加快浸出速度,缩短浸出时间(浸出时间缩短2/3～4/ 5),并提高浸出的选择性,降低氰化物消耗,减少硝酸铅用量;使用氧化剂在浸出后能使氰化物分解,有利于保护环境.近几年来,把在矿浆中充空气改为充氧以提高氧溶解浓度,强化氰化浸出,提高浸出效果的方法,即富氧浸出提金工艺(CILO),在国外被广泛采用.实践证明,只要5～6h就能得到与炭浸工艺(CIL)浸出24～28h时的浸出率,金浸出率一般提高1%～3%,降低氰化物用量10%～30%,提高浸出设备处理能力一倍以上,故可大大节省建设投资,降低生产成本.赵晓娟[1]对山东乳山金矿矿石进行了预氧化处理、阶段磨浸提金工艺研究,表明在碱性介质中用氧气或空气预氧化处理精矿,可消除伴生矿物的竞争干扰作用,降低氰化物耗量,减少金表面的钝化和污染,缩短浸出时间,提高金的浸出率.刘汉钊[2]介绍了变压吸附制氧和富氧浸出金银的原理、设备、特点和实例.国内有几家金矿采用了该制氧机组,如河北东坪金矿采用充富氧工艺后,设备投资低161.6万元,总投资低216.5万元,且金回收率得到提高,年增效益54元;陕西马鞍桥金矿采用富氧工艺后,炭浸工艺将处理量扩大到500t/d,扩建时大大节省了基建费用和设备费用;河北张家口金矿欲采用富氧炭浸工艺,从而将炭浆厂的生产能力扩大一倍.分析表明,采用炭浸可节省投资280万元.因此富氧浸出是强化金银浸出、提高金浸出率的有效方法, VPSA变压吸附制氧机组具有价格低、生产成本低等多项优点,适于在工业中使用.文献[3]论述了H2O2在氰化提金工艺中的应用.认为在有H2O2存在条件下,金的氰化速率受pH的影响很大,温度对氰化过程也有重要影响.在使用H2O2和较高温度下进行氰化时,氰化速率受到氰化物迁移的限制,而在较低的温度时它受化学控制.在体系中加入某种离子(T1(I))可提高H2O2活性和缩小金的钝化区域,并因此而提高氰化速率.澳大利亚Pine C reek Goldfields公司一家4000t/d规模的选矿厂采用H2O2助浸后使金的浸出率提高9%,氰化物耗量降低40%.南非东特兰士瓦的两个金矿山,采用H2O2助浸,6h浸出就能达到原浸出工艺24h浸出所能达到的浸出率,且浸渣中①2001-04-30收到.作者:女,30岁,助理研究员. DOI:10.14186/ ki.1671-6620.2001.02.012含金从1.1g/t下降到0.3g/t,金浸出率达73%,提高12%.南非Osprey金矿采用H2O2助浸后在一年多的生产期间金的回收率平均提高了11.3%.我国广西龙头山金矿采用H2O2助浸后使金浸出率提高了4.31%.北美某厂对浮选精矿(Au3kg/t,Ag8kg/t)进行氰化浸出,浸出5～9d,金银的浸出率分别达到98%和90%,采用H2O2助浸后,只需原来1/4的时间,就可达到同样的金浸出率,银的浸出率也提高到98%[4].巴布亚新几内亚用CaO2作氧化剂处理一种金银矿石,加入0.75～1.5kg/t CaO2后,银浸出率提高5%～30%,并可使氰化物用量降低30%.国外有人还研究了使用过氧化氢和过氧化钙的Auplus添加系统,该系统很容易将氧化剂引入金浸出系统.澳大利亚昆士兰州Selnyn 矿采用Auplus添加系统使金浸出率明显提高.刘滨婵[5]等人对含多金属石英脉矿石(主要金属矿物为黄铁矿、黄铜矿、方铅矿、闪锌矿、赤铁矿、金银矿等)进行氰化浸出试验,分别用H2O2,CaO2,CaClO3,BaO2、KM nO4等氧化剂进行助浸,研究表明,BaO2作氧化剂效果最好,金、银的溶解随其添加量的增加而直线上升,而氰化物的消耗不变.我国黑龙江老柞山金矿1995年12月采用H2O2助浸取得较好效果,不仅节省氰化物,而且明显地提高了金浸出率.添加H2O2后,氰化物单耗降低0.5k g/t,金浸出率提高1.7%,每年多产黄金13.3kg.龙头山金矿针对其矿石中金的粒度较粗,用现有设备所能达到的浸出时间不能满足要求,导致金浸出率低的问题,进行了H2O2富氧浸出工业试验,结果表明,采用此工艺后金的浸出率可提高4.81%,每年可增加经济效益60.65万元[6].辅助氧化剂的应用已作为优化氰化工艺的最佳技术在世界各地广泛推广.1.2 氨氰工艺助浸1901年由Hunt首次提出用氨-氰体系浸出铜金矿石以来,该工艺得到了长足的发展.氨氰浸金工艺是指在氰化时加入氨,使其在形成Au (CN)-2的同时,生成铜氨络离子Cu(NH3)2+4,从而有利于金的浸出和铜沉淀形成,减少氰化物的无益损失.美国和澳大利亚相继报道了用氨氰体系成功地从各种铜金矿石中选择性浸出金的实践.1986年有一小型尾矿处理厂使用NH3/CN-体系浸出含铜金矿石获得成功.在毛里塔尼亚的Akjoujt 工厂,使用NH3/CN-作浸出剂处理Torco离析焙烧厂的铜金尾矿.我国珲春金铜矿采用氨—氰体系浸出,使金浸出率提高了38.98%,铜浸出率仅为2.02%.用氨—氰体系对精矿进行炭浸,指标优于直接浸出.黑龙江老柞山金矿采用氨氰浸金技术处理含铜金矿石(含铜0.35%),工业试验的结果表明,氰化钠节约了115t,金回收率提高了6.38%,即降低了氰化物的消耗,大幅度提高了金的浸出率[7].文献[8]用一套旋转石英晶体微量天平研究了在含有Cu+和氨的溶液中铜和金的溶解速率,研究表明氨对于金和铜的浸出速率只有很小的影响,而往氰化溶液中加入Cu+则明显降低这两种金属的浸出速率, Cu+和氨达一适当比例时金的浸出速率明显提高,研究者用电位—PCN图说明了氨和铜对氰化浸出溶液的影响.巴西CV RD工艺中心对复杂铜金矿石进行了氨浸助浸试验研究,第一种工艺采用氨浸助氰化物堆浸工艺,结果表明降低了氰化物耗量,增加了低品位金铜矿石的反应动力学;第二种采用氨浸浮选和氰化浸出组成的工艺,结果表明,在处理高品位铜金矿石时可使两种金属达到较高的回收率,经济上可行[9]. 1.3 加温加压助浸工艺1978年西德鲁奇化学冶金公司研究了加温加压—管道氰化浸出,浸出15min可使金浸出率达到94%～96%.时至今日,加温加压浸出工艺的优点被工业生产所证实.加温加压条件下金能迅速溶解,浸出时间仅15～30min,且金的浸出率高,可处理复杂的含金矿石和难浸矿石,还能减少氧和氰化物的损耗.Filbast气体剪切反应器是新研制的一种在线加压浸出系统,该反应器能产生非常高的剪切力达到使金快速溶解所需的溶解氧浓度和压力.目前已有4个金矿正在使用Filbast工艺处理各种类型的矿石,包括几乎不能处理的高活性磁黄铁矿、砷黄铁矿和形成高粘度矿浆的风化粘土矿石[10].薛光等[11]研究了加压氰化法提取金银的工艺.加压氰化法是综合利用流体力学、空气动力学原理,在高压空气作用下,将压缩空气以射流状态均匀弥散到矿浆中,形成强力旋搅,使固、液、气三相充分接触,故浸出所需的氧气和氰化物能迅速扩散到矿物表面产生氰化反应,从而达到缩短浸出时间,显著提高金浸出率的目的.研究表明,采用加压氧化预处理可有效提高矿石中金银的浸出率.1.4 加Pb(NO3)2助浸工艺在氰化浸出前和浸出过程中添加Pb(NO3)2125第2期 张力先:氰化提金工艺的最新进展 有利于金的氰化过程和减少氰化物的耗量.如在浸出过程中加入16×10-4%O2和200g/tPb (NO3)2,氰化物耗量可从1.04kg/t降到0.70 kg/t.如在氰化浸出前预浸时加入Pb(NO3)2,氰化物耗量可降低到0.51kg/t.Pb(NO3)2加入时的作用是由于其能使钝化的金粒表面恢复活性,防止产生硫化金薄膜的钝化作用;沉淀可溶性的硫化物,降低矿浆中可溶性金属的含量;与矿浆中的可溶性硫离子生成硫酸盐沉淀.李敏钫[12]通过对Au-Pb-CN-H2O系的热力学分析,阐明了铅盐(如硝酸铅、醋酸铅)在氰化浸金过程中的作用机理.研究表明,在氰化浸金过程中铅盐能够作为氧化剂溶解金,生成的AuPb2合金覆盖在金的部分表面,与金形成原电池,促进金的溶解;向氰化液中加入过多的铅盐将使原电池的作用停止或者阻止CN-与Au 的络合反应,导致Au的溶解速度急剧下降.德森内斯等人[13]研究了铜金矿石的氰化,研究表明,仅仅充氧,使用Pb(NO3)2和高浓度的游离氰化物才能有效浸出已磨的单体解离高铜含金矿石.添加Pb(NO3)2可提高金回收率,但氰化物耗量不能减至1.85kg/t以下,此时金回收率可达97%.当Pb(NO3)2用量超过300g/t,金的浸出率对Pb(NO3)2的添加并不敏感.Pb (NO3)2可阻止黄铜矿的溶解,但采用预浸不能有效地减少氰化物耗量.G Deshenes[14]对含铜0.4%(黄铜矿)的金矿石进行氰化浸出时加硝酸铅,金回收率由小于90%上升到98%,硝酸铅浓度的提高阻止了黄铜矿的溶解.王成文[15]对吉林某银金矿(含Ag 350g/t,Au2g/t)进行了矿物学与选冶工艺研究.该矿石为含砷、锑高的氧化矿石,采用硝酸铅预浸4h后,再全泥氰化浸出48h,金、银的浸出率分别提高到77.5%和83.5%.表明用硝酸铅预浸可大幅度提高金银回收率.1.5 其他助浸工艺刘亚川等人[16]在分析研究金矿石氰化浸出助浸剂研究现状的基础上,指出了根据矿石性质,选择助浸剂的原则,并试验研究了多种助浸剂的助浸效果.研究认为,氰化浸出时加入螯合型或混合型助浸剂能显著改善浸出效果,提高金的浸出速度,缩短浸出时间,提高金的浸出率,降低氰化物耗量.徐盛明[17]研究了采用氰化—铁盐氧化法从炭质银精矿中提取金银的方法,结果表明,采用先金后银工艺,避免了在氰化浸出过程中炭质物对提金过程的影响.在氰化浸出段,金、银的浸出率分别大于72%和70%,而残存在氰化渣中的部分难浸银可在后续的强氧化浸出段加以回收,银的总浸出率可大于95%.文献[18]报道了一种射流曝气—碱氧化助浸工艺.射流曝气—碱氧化助浸工艺是利用射流曝气装置使矿浆、药剂、氧在射流曝气机与浸出槽之间的循环体系中充分混合作用,消除有害于氰化浸出的杂质元素,使氧充分参与浸出过程,强化和加快氰化浸出过程的进行,从而达到提高浸出指标,缩短浸出时间的目的.研究表明,利用该工艺处理吉林某金矿深部原矿石,浸出率由原直接氰化的56.6%提高到75.06%,取得了较为明显的效果.桦甸市黄金冶炼厂根据对氰化浸出矿浆的电化学分析,对氰化浸金进行了外加电场助浸试验.由于氰化矿浆中电位低的金属先溶解,电位高的金后溶解,故在金表面形成金属的氰络合物,从而阻碍了金的溶解.因此控制矿浆中电位产生,减少金属的溶解,就可以消除上述不良反应.根据电化学中分解电压理论,给矿浆施加一定电压来克服氰化浸出矿浆体系中原电池产生,就能控制电位产生,在电场力作用下控制金属的溶解.试验研究表明,采用该技术后生产技术指标和经济效益明显增加,金浸出率提高5%以上,氰化钠单耗降低了5kg左右[19].2 浸出设备的改进浸出槽有机械搅拌槽和空气搅拌槽,目前氰化厂一般采用机械搅拌槽,且采用双叶轮搅拌槽以及大直径低速叶轮搅拌槽以提高混合效率.最好的搅拌器采用按流体力学设计的弧形变形截面的叶轮,因为它的电耗少,搅拌效果好.1989年中科院金属所研制出塔式磨浸机,对河北省某蚀变岩型氧化矿石进行了边磨边浸氰化提金工艺研究,对粒度小于3mm的原矿经5 h的边磨边浸,当磨矿粒度95%-74μm,金浸出率可达93.8%,可见边磨边浸工艺能强化氰化浸出效果,有效缩短浸出时间.山西五台殿头黄金冶炼厂采用TW型塔式磨浸机对含砷难浸金精矿进行边磨边浸,处理量为30t/d,在磨矿细度95%～98%-400目条件下,金浸出率提高了8%,金回收率87～88%,并且该设备具有强化浸出、提高金浸出率的优点[20].辽宁丹东振安金矿采用TW-10-A型塔式磨浸机,成功地126 黄 金 学 报 第3卷提高了其二段磨矿细度和金氰化浸出率,氰化尾渣含金品位降至0.2～0.3g/t,平均降低了0.2 g/t,金的浸出率提高4.8%,达92.9%～95.2%[21].吉林省桦甸金矿黄金冶炼厂采用TW型塔式磨浸机进行氰化冶炼厂的扩建.使用表明,采用该设备完全达到了冶炼厂生产规模从25t/d,90%-200目扩大到50t/d,90%-325目技改的各项目标,设备选型非常成功.该设备运行平稳、操作简便、高效节能,且能提高金浸出率[22].在炭浆槽研制方面,英国Davy M cKee公司研制了Davy M cKee炭浆槽,其级间筛固定在炭浆槽的边上,用级间筛代替炭浆槽的侧壁.与普通炭浆槽相比,体积减少80%,而炭浓度从25 g/L提高到125g/L,每级矿浆停留时间从60 min减少到10～12min,厂房高度也降低了.该设备电耗少,易于清洗和维修,生产成本低.南非的英美公司最近研制了一种AAC“泵-槽”,这种炭浆槽在Vanlkeefs公司的Shaft选金厂进行了广泛研究,证明是可行的,可作为新炭浆设备.3 堆浸工艺堆浸工艺被认为是最经济的提金方法.目前世界各国堆浸的生产规模已经大型化,堆浸技术向纵深化发展,在堆浸工艺研究、工程设计、施工设计、生产控制、环保措施、经济评价等方面都积累了丰富的经验,已成为现代黄金工业生产中重要的提金方法之一.目前国际上较大型的堆浸厂有秘鲁的Yanncocha金矿堆浸厂和美国内华达州的Round Mountain矿堆浸厂.我国目前最大的堆浸厂是福建闽西紫金山金矿,年处理矿石260万吨,入浸矿石品位1.4～1.7g/t,浸出率达70%,该厂采用了一次性筑堆、分层喷淋、无底垫堆浸等技术,近年来通过不断的生产实践,工艺参数不断优化,取得了明显的社会和经济效益[23].制粒技术的发展使堆浸提金工艺跨上了一个新的台阶.通过制粒技术,使渗透性差、含泥质矿物多的矿石及尾矿都能进行堆浸提金.最近Barneys Canyon金矿在矿石制粒过程中使用一种辅助剂,可获得高质量的制粒.在制粒过程中加入氰化物,使氰化物与矿石较均匀的接触,以强化浸出效果.俄罗斯中央地方勘探研究所采用堆浸法处理多拉尔、萨赫雅库梯亚、哈卡西亚等化学风化的金矿床,研究表明未经制粒的原料金浸出率极低,对-10μm的物料用添加石灰的硅酸盐水泥为粘结剂制粒后浸出,可达到很高的金回收率指标(74%～90%),技术经济计算表明,金品位低于3.0g/t的风化壳矿石用堆浸法进行处理有利可图[24].Курацхкцй矿区在其难渗滤矿的原料堆浸提金过程中,采用建筑石膏、结晶苏打、波特兰水泥和石灰等作为粘结剂进行制粒预处理,和利用自身所含的粘土和矿泥的粘结性对矿石原料进行预处理,预处理后的堆浸提金效果表明,碳酸钠不适宜作粘结剂组分,建筑石膏作为粘结剂时工艺和经济指标较好[25].在喷淋方式上,美国Richmond Hill金矿和Smoky Volley金矿采用浸没式加热器加热溶液,使得在-30～-45℃的气候条件下仍能正常生产.采用加热器时,为了减少碳酸钙结垢问题,采用了氢氧化钠代替石灰调节pH值.王周潭[26]为了解决低温对堆浸喷淋的影响,进行了氰化浸出金过程的加温试验研究.实验室试验研究表明,对氰化液加温,温度控制在20～80℃之间,比在12℃条件下,金的浸出速度可加快一倍.在堆浸实践中,采用加热器对喷淋池内氰化液加温,延长了氰化浸出时间,使最终金浸出率达到67.73%,与自然温度条件下相比,金浸出率提高了7.87%.文献[27]报道了影响用堆浸法回收金的矿石结构,研究认为可以成功进行堆浸的矿石必须是:1)金存在于用弱氰化物溶液可以溶解的含金矿物中;2)矿堆中的岩石和矿物颗粒是可渗透的;3)矿石不含消耗大量氰化物的矿物.用堆浸法可以回收含金黄铁矿和砷黄铁矿表面的氧化带和风化带的矿石,不能直接浸出黄铜矿和其他含铜矿物伴生的金.陈喜山等对堆浸工艺中溶浸液渗透模拟试验的方法和过程进行了总结,且对渗透模型进行了分析,得出了矿堆底坡度为零时的浸润面方程,同时通过模型试验对其进行了无量纲的修正.研究表明,堆浸作业效果的好坏除了溶浸对矿堆中有用物质溶解能力之外,还主要取决于溶浸液对矿石的润湿效果,矿堆中饱和区的范围越大越有利于矿石的湿润[28～30].北美一堆浸厂采用中间浸出工艺,中间浸出是一种溶液循环方法.研究表明,采用中间浸出可以提高堆浸指标,提高浸金回收率,但循环液中含金量增加对现金流量有有害影响[31].英国皇家矿山学院ball使用一种柱浸装置模拟堆浸操作对南非的一种矿石进行添加过氧化钙127第2期 张力先:氰化提金工艺的最新进展 浸出研究,表明过氧化钙可提高堆浸金的浸出速度[32].H azen和Karmyr研究了用氧气强化堆浸效率,结果表明氧强化堆浸时金、银的浸出率较高、浸出速度快、浸出时间短、处理能力大,氰化物耗量小.国外对难处理硫化物包裹金的细菌堆浸开展了工作,美国在微生物氧化堆浸处理难选冶金矿石的细菌团聚和培养工艺方面取得了专利,采用此技术,金浸出率从未生物氧化前的零增加到60%以上.有人采用高铁溶液氧化和细菌氧化黄铁矿,当堆浸高度为2m时,它们的氧化效果一致;当堆浸高度为10m时,前者的效果没有后者的好.南非Genmin工艺研究所对东德兰瓦士的某矿样进行细菌堆浸小型试验,结果表明,经细菌氧化处理后,金氰化浸出率从直接氰化时的24%提高到74%.Rosia Montana金矿对其矿石进行了细菌堆浸试验.矿石直接氰化物堆浸60d后金的回收率为43.4%,银18.6%,用硫化物细菌氧化,同时促进细菌生长60d的方法可以提高矿石中的贵金属回收率,细菌氧化过的矿堆氰化浸出的金回收率为68.4%,银为26.3%,达到了机械搅拌直接氰化浸出的效果[33].3M专业化工公司最近采用一种含氟化合物的表面活性剂提高了堆浸厂的金银回收率.通过对某硅质氧化矿石的堆浸试验表明,在浸出11d 时,金的浸出率比未加活性剂的矿石高24%,用泥质矿石堆浸的试验中,添加活性剂浸出比不加活性剂浸出,浸出率提高了4%.可见采用这种表面活性剂能加快浸出速度,缩短浸出周期,并增强泥质物料的渗透性[34].文献[35]报道了用堆浸法处理俄罗斯穆龙套矿物的碳质含金矿石,研究表明,往堆浸溶液中加入一种“专利”添加剂,不仅能抑制碳的吸附活性,而且还可提高溶液通过被浸原料的渗滤速度,因此可以大大提高堆浸提金工艺的效果.我国高龙黄金矿业公司对露采剥离的低品位贫矿石进行了堆浸提金工艺研究,研究表明,在不进行破碎处理的情况下采取大块原矿直接堆浸提金,获得了58.14%的浸出率和54.47%的总回收率,年可实现利润84.87万元[36].4 其他氰化工艺及理论研究在炭浆和炭浸工艺中,文献报道了一种确定炭浆法和炭浸法提金工艺中哪种试剂制约金浸出过程的方法.试验直接在工业矿浆中使用一种能自动浸出的金电极上进行,采用盘状旋转电极,一个参比电极,一台电位仪,一台溶解氧和瓶装氧气和氮气.研究表明,炭浆法与炭浸法提金工艺中最佳的氰氧比约为10.5×10-6NaCN∶1×10-6O2,但在测定氰化物和氧浓度时,取决于现场和一些特定的干扰因素,这个比例因地而异[37].离子交换工艺与活性炭工艺近30年来一直在进行竞争,该工艺生产成本较高.文献研究表明,在所有其他条件都相同的条件下,矿石原料的磨矿细度和存在于吸附设备中的树脂数量,或者是一次装料量,都能影响到树脂的消耗量;离子交换树脂的耗量与矿浆的磨蚀性以及矿浆中的树脂含量(一次装料)成正比.除了降低树脂的一次装料量来降低其消耗量以外,提高树脂的机械强度和减少树脂的电流量起着重要的作用[38].波罗特娃等人[39]叙述了哈萨克选矿研究院对树脂矿浆法和树脂浸出法工艺的主要改进情况:如帕丘克槽的取代,新的树脂解吸和再生工艺,铂电极的取代,除去树脂中的机械杂质,硫脲的回收利用,矿浆的离子交换,树脂净化和氰化物的再生等,通过改进,使树脂矿浆法和树脂浸出法的工艺与炭浆法和炭浸工艺相比具有竞争力.对于粘土矿、泥质矿石、含天然吸附活性物的矿石(炭质页岩)以及浮选药剂的硬水情况,离子交换工艺具有显著的技术经济优越性.波罗特娃[40]还介绍了独联体国家在处理含金矿石中离子交换工艺的发展史,列举了采用离子交换工艺的主要黄金矿山企业及其指标.还通过研究表明,在树脂矿浆法和树脂浸出法过程中,采用带有弱碱性和强碱性官能团的交换树脂最有效果,在工业中已使用的树脂矿浆牌号有乌克兰的АМ-2Б型树脂,英国的Purolite A100/2412型树脂和中国的D301G型树脂.闵小波[41]研究了含砷金精矿球磨氰化新工艺.研究表明,在搅拌球磨机中同时进行硫化矿物的碱(NaOH)分解和金的氰化浸出,可使某含砷难处理金精矿金的浸出率达83.4%;而采用传统的氰化提金工艺金浸出率只有5.6%,常规充气碱预处理后氰化金浸出率也仅有15.8%.另外,此工艺的氰化浸出时间比常规氰化缩短近3/4,只需6h即可完成.杨华明等人[42]研究了搅拌磨机械化学氰化的浸金工艺,考察了磨矿细度、液固比、氰化钠用量和助浸剂(H2O2)对金浸出率的影响.结果表明,与常规氰化浸金工艺相比,机械化学氰化浸出金可大大缩短浸出时128 黄 金 学 报 第3卷。
