标准作业组合票表格

1、定义： 标准作业是以人的动作为中心制定的、安全、高效、无浪费地生产高质量产品的生产方式。

2、目的 (a) 明确生产方式的原则通过明确制造方法，保证任何人进行生产操作都能够保证同样的质量、数量、交货期、成本和安全。

如果 每个人都按照各自不同的随意方式进行生产，就无法保证质量、数量、生产、安全和交货期。

(b) · 改善的工具 无标准的现场（没有正常·异常区分的现场）就没有改善标准是进行改善的原点，即“没有标准的地方就无法进行改善。

”管理监督人员就无法尽责地发挥作用。

· 发现浪费、过载、不均的工具 首先确定标准，进行实施，不断进行完善非常重要3、标准作业的前提 ① 以人的活动为中心 ② 是重复作业（同样适用于重复作业不多的现场）4、标准作业的 3 要素 ① 节拍时间（决定人的动作） ② 作业顺序（不是工序的顺序，而是人的作业顺序） ③ 工序内标准在制品库存 ① 节拍时间 节拍时间 ＝（Ｔ.Ｔ）标准作业的 3 要素（１天）的劳动时间（定时） （460’×60”＝27,600 秒） （1 天）的必要产量（售出的速度„„用几分几秒的时间生产 1 个或者１台的时间为最佳） 循环时间（C.T.）„„1 名工人在按照标准作业顺利操作的情况下，手工操作 1 个循环所需的实际最短 时间〈包括步行时间〉 。

它是（真正〈作业〉时间） ，但是不包含停工待料等待的时间。

・测量手工作业时，所测时间必须工人按照作业标准毫无困难地完成操作的时间。

②作业顺序 不是生产产品时先后的加工工序顺序，而是指工人能够最有效率地生产合格产品的作业顺序 ・必须是多能工 ③工序内标准在制品库存 依照作业顺序进行作业时，能够保证反复以相同的顺序・动作进行作业的工位内最小限度的在制品库存。

5．标准作业与改善 （1）标准作业是改善的工具 （a）安全 （b）品质 （c）容易实行 （d）完善的环境（2）标准作业改善步骤1① 明确改善的需求（目标设定） ② 仔细观察作业的现状。

标准作业管理规范（ISO9001-2015）1．目的为确保公司标准作业文件的编制规范、有效进行，使标准作业逐步在生产过程中推广，发挥标准作业在提高生产效率、保证产品质量的作用。

为标准作业文件的制定、控制和更新提供指南，使作业指导书反映最佳的生产作业状态，并以标准化的形式指导员工进行操作。

2．适用范围公司工厂及生产物流部。

3．定义作业要领书:标准作业要领书也称标准作业指导书,是在标准作业卡的基础上细化操作要点,标准作业顺序中各项操作内容、操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等；作业组合票:明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大；要素山积表 :要素山积表用于确定生产线各工位的要素作业时间,在看板上以搭积木的方式对全班的工作内容进行要素拆解和重新排列,以发现操作中存在的浪费,并予以消除,同时确定最简单、科学、的操作顺序；标准作业票:它以图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业三要素及检查品质注意安全等标记。

4．职责使用单位负责《标准作业相关文件》内容的编制、确认和管理；精益推进办负责《标准作业相关文件》式样的制定、检查确认；技术部负责《标准作业相关文件》的审核确认。

5．标准作业制定流程和控制要点5.1 标准作业指导书的制定：编制标准作业三票一书在技术、质量、安全等相关人员的协助下，对每个工序都寻求稳定及最佳的作业步骤，写下工作内容及步骤顺序，提出注意事项（包括使用工具及规格，工艺参数，质量检查工具、检查频次及控制方法等内容）、建议措施，画出作业流程图；5.2测量并确定标准作业时间，对每个步骤所花费的时间均以精确到秒的单位在作业指导书上标示出来。

非生产部门的作业指导书，其步骤时间如不易测量则可省略；5.3由安全部门进行风险评估，确定风险等级及劳保用品的穿戴要求；5.4应有技术部审核认可所有相关人员的签字确认，然后发布到适用的区域,各分厂可根据实际情况,对作业指导书签署栏内容做相应调整；5.5作业指导书作为标准，指导各分厂所有作业人员以相同方式进行生产作业；5.6作业指导书原则按每位作业员工编写。

标准化作业第一章标准作业概述1 标准作业：①以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法；②由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。

2 标准作业目的：①通过必要的、最少数量的作业人员进行生产。

通过排除无效动作的有效率的劳动，实现较高的生产率；②为持续改进建立可执行、可预测的基准，并使操作员工参与到持续改进活动的整个过程中，以达到安全、质量、和生产率的最高水平3 标准作业前提条件：①以人的动作为中心；②当过程可以被定义、可以被重复时，即可进行标准化操作。

4 标准作业的范围：5 标准作业的形式：①工作指导书：Job Instructions②作业指导书：Work Instructions③工序卡片：Method Sheets④操作员指导书：Operator Instruction6 标准作业三要素关键点：在丰田公司，对有关标准作业的各项组成要素作出具体决定的，主要是现场监督人员。

班组长决定各台设备生产一个单位产品所需要的作业时间和每个作业人员应该完成的各种作业的顺序。

第二章标准作业步骤(一)确定T.T (Tact time)(二)使用《工序能力表》，确定单位产品的完成时间(三)使用《标准作业组合票》，确定标准作业顺序(四)确定在制品的标准持有量(五)编制《标准作业票》（一）确定T.T (Tact time)①T.T 的目标及意义：要实现与准时化生产相关的各工序间的均衡，必须把T.T这个概念很好地贯穿到标准化作业中②T.T 、ATT（Actual T act Time）、C.T （Cycle Time）的定义：T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。

注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。

主要是由于有许多非英语国家，尤其德国人，经常把c 写成k ，因为发音相同，而且德语里面c 经常就是kATT：作业实际节拍时间，ATT=(每班工作时间(固定)+超时工作时间）÷需求量(每班的生产数量) ,也可以用下述方法估算ATT＝（1-系统损失%）*T.T 周期时间C.T：用固定的顺序生产一个或者一辆用了几分钟或者几秒钟(实测时间)③T.T / ATT / C.T之间的关系：Tact Time:讲的是拉式,按客户需求拉动生产，Cycle Time:讲的是推式生产.Tact time：是单件流中的概念,是“按客户需求的速度生产产品”Cycle time & Pitch Time ：是Pitch Mark管理中的概念。

标准化作业（1）标准作业三要素此方法是丰田的发明创造，当实现一个流工艺后，需要对多工序同步作业进行标准化，例如当1名作业员操作3台设备作业时，记录作业步骤和标准时间及标准半成品个数的表格是标准作业票。

这个票是由生产部门编制，用于现场的指导监督。

现场用此票教导作业员，进行作业指导。

标准作业包括三个要素：Ⅰ. 标准作业的周期时间Ⅱ. 一个标准作业周期中手工作业顺序Ⅲ. 标准在制品（WIP—Work In Process）的数量。

要素1 标准作业周期指的是需要花费多长时间生产1个产品，由生产数量和设备运转时间决定。

要素2 作业顺序表现出来怎样的加工的顺序。

不是产品流动的顺序。

要素3 标准半成品（WIP）进行作业过程中必要的工序内半成品的最低个数，包括滞留在机器上的部分。

将这三个要素集中起来，班长组长等生产第一线的管理者对此加以分析总结。

同时为了更好地实现标准作业的目的，生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法时，才能提出对标准的更新。

切忌现场管理者凭感觉判断任意更改，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。

因此标准作业就是执行作业标准的同时在效率、成本、交期上进行科学改善与革新的方法。

（2）标准作业组合票(SOP)理解标准作业组合票（SOP），它是用来确定作业顺序和周期时间的，SOP表示总加工时间，包括人—机作业时间以及作业者行走的时间。

在SOP基础上建立标准作业图表。

标准作业表描述了整个产品的生产过程，它包括了标准作业的三要素以及其他信息，如重点工位、质量控制点、安全检查点等标准作业的设定中经过以下三个程序步骤：∙不同工序的加工能力表∙标准作业票∙标准作业组合票（Standard Operation）所谓工序能力表是根据不同加工过程的生产能力（加工能力）按工艺顺序罗列出来的表。

在这个表里记录了手工作业时间、机器作业时间（自动运转时间）、更换刀具、生产切换时间等。

精益小常识1.精益生产的思想基础是：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。

2.精益思想包括五个方面：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

3.丰田倡导的三现主义分别是：现地、现物、现时。

4.丰田生产方式提倡现场解决问题，深入现场，反复问5W。

其中5W指：五个为什么。

5.精益生产所说的七大浪费：过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、过多库存的浪费、加工本身的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费。

6.七大浪费之中，过量生产浪费被称为浪费的根源，是最根本的浪费。

7.七大浪费改善的顺序：先寻找是否存在过量生产浪费，再看是否存在加工本身浪费并予以取消，接着着眼库存浪费进行削减以暴露问题，然后对物流进行改善减少搬运浪费，再寻找现场的作业者和设备是否存在等待浪费，针对作业者进行深入分析以发现动作浪费，最后针对返工返修浪费寻求改善方法。

8.丰田生产方式制造过程中的四个层次的浪费指：第一层是指存在过剩的生产要素，如过多的人员，过多的设备，过多的库存等；第二层次是指制造产品过多或提前生产；第三层次是指在制品过多；第四层次是指多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维持，多余的作业工作。

9.精益生产所追求的七个“零”目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。

10.T.P.S中“5定”指：定标识、定数量、定容器、定位置、定时间。

11.T.P.S中“5 S”指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

12.整理的含义：将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品。

其目的：腾出空间，防止误用。

13.整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态——即寻找时间为零。

其目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。

14.清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。

其目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。

15.清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。