雅达模具设计规范

模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。

本文将介绍模具设计的规范及其要点。

一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。

通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。

二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。

2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。

同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。

3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。

同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。

4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。

5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。

同时，简化结构也有利于操作和维护。

6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。

这样可以减少停机时间，提高生产效率。

7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。

8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。

冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。

9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。

模具设计规范标准规范标准模具设计标准规范1﹑⽬的：确保模具设计规范化,统⼀化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。

2﹑范围：⼯程部设计组接收⼯程部产品组转交的图⽂件、样品等资料到图纸发⾏为⽌之阶段均属之。

3﹑权责：3.1 ⼯程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图⾯设计、3D建模、设计模具的组⽴图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加⼯各组：加⼯各组的组长，在加⼯前需先审视加⼯图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚⾄不合理，需⽴即反应⼯程部检讨查核后，⽅可继续加⼯。

4. 名词释义：⽆5﹑作图环境标准：5.1⽂字标准5.1.1字体。

数字及英⽂使⽤“Arial”字体,中⽂使⽤“标楷体”。

5.1.2⽂字⼤⼩。

为了使整套图⾯⽂字视觉效果⼀致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字⾼为3.0,宽0.85。

5.2 图⾯标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统⼀标准如下：A0图框：841*1189横印（附件⼀）A1图框：594*841横印（附件⼆）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图⾯要求5.2.2.1零件图⾯按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。

5.2.2.2尺⼨标注⽅式。

除了圆以外，所有模板、模仁之尺⼨均采⽤坐标标注⽅式。

5.2.2.3 视图投影关系：第三视⾓法。

5.2.3图档版本版本编号采⽤⼤写字母“A”加上⼀位数字序号，数字序号按照图⽂件完成的时间先后顺序进⾏排列。

例如A1、A2、A3等。

5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺⼨的识别，图层与线型统⼀标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3⼀般零件部分5.3.2.3⼀般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码⽅式5.3.3.1模具编码⽅式。

模具制造及结构设计的相关设计规范一、行位系统涉及的结构设计规范二、斜顶系统涉及的结构设计规范三、进胶系统涉及的结构设计规范四、外观要求涉及的结构设计规范五、顶出机构涉及的结构设计规范六、注塑成型涉及的结构设计规范七、模具强度涉及的结构设计规范一、行位系统问题点1.圆形隧道行位厚度1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM以上A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据：A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B ，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C ，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。

3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度薄铁厚度4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。

5.1设计前模行位，有时会出现前模行位镶件碰穿后模斜顶现象，会出现以下风险：A, 容易出现行位镶件和斜顶撞模,出现工件重制，甚至压模。

B，两个碰穿零件容易磨损，出现产品批峰导致烧焊或者重制镶件。

备注；以上情况产品结构请尽量避免，影响模具生产且修模频繁。

二、斜顶系统如图所示，两扣距离保证13mm以上,且扣位脱模深度在1mm以内，小于以上参数会出现以下问题。

模具设计规范随着制造工业的不断发展，模具在各个领域中的应用越来越广泛，模具设计的重要性也日益突显。

模具是产业中的重要生产工具，需遵守一定的设计规范。

本文将从模具设计规范的定义、需求和实现等方面进行阐述，以期能够更好地理解和应用模具设计规范。

一、模具设计规范的定义模具设计规范是指模具设计中遵守的标准、规程或约束条件，其主要目的是确保模具的可靠性、稳定性和高效性。

采用规范的模具设计可以有效地降低设计成本、提高生产效率和产品质量，同时还能提高准确度和安全性。

模具设计规范通常包括形状、尺寸、材料选用、加工等方面的规定，还包括模具安装、使用和维护方面的规范。

二、模具设计规范的需求1、提高模具制作效率模具是生产中不可缺少的工具，具有复杂的结构和制作工艺，设计的合理性直接影响制作工艺难度和制作周期。

制定规范可以使模具的制作效率得到提升，缩短制作周期，满足产量需求，降低制造成本。

2、保证模具质量模具制作质量直接决定了制品质量及生产效率，制定规范可以避免一些质量问题的出现，保障产品的准确度、一致性和稳定性，避免浪费资源，他们同时还可以避免模具在使用过程中出现损坏和断裂等情况，确保生产的顺利进行。

3、减少损耗模具使用过程中的损耗必不可免，但合理的规范可以让损耗最小化。

规范要求制定时明确材质、尺寸、结构等要素，能够避免无用设计，并较好地保护模具。

4、避免安全隐患模具在生产过程中承载较多的力与压力，这也增加了模具的使用风险。

制定规范可以让模具承受更大的负荷，使其在使用过程中更加安全可靠，避免意外事故的发生。

三、模具设计规范的实现1、规范标准针对不同行业，制定不同的模具设计规范标准，以保证满足每个行业的特定工艺和产量需求。

2、材料选择模具的材料需要有较好的抗腐蚀、抗磨损性能，并且具备良好的强度和硬度，可以承受生产过程中较大的压力。

同时，还要考虑材料的价格，选择性价比较高的材料。

3、设计细节需要注意的地方有很多，如模具的结构设计、表面处理、零件尺寸、空间利用等等。

模具设计标准规范格式有哪些模具设计标准规范格式是指在模具设计过程中，按照一定的要求和规定所遵循的设计标准和规范的具体格式要求。

以下是一些常见的模具设计标准规范格式：1. 零件图纸格式：(1) 图纸尺寸：常用的尺寸有A0、A1、A2、A3、A4等，要根据实际设计需要选择合适的尺寸。

(2) 图纸布局：零件图纸应根据设计要求合理布局，包括将主要视图放在前面，副视图或断面视图放在后面等。

(3) 标注：零件图纸上应标注重要的尺寸、形位公差、材料等信息。

2. 总图纸格式：(1) 主视图：主视图是模具总图纸上最重要的视图，应包括模具整体结构和主要组成部分。

(2) 副视图：副视图是模具总图纸上的辅助视图，可以包括一些特殊部位或者需要特别强调的部分。

3. 零件图样格式：(1) 图样尺寸：零件图样的尺寸应与零件的实际尺寸相符，图样应包含所有需要加工的细节。

(2) 标注：图样上应标注零件的名称、编号、材料、尺寸、形位公差等信息。

4. 零件加工工艺文件格式：(1) 工艺路线：零件加工工艺文件应包含详细的工艺路线，包括各个加工工序的顺序、所需设备和工具等。

(2) 工艺参数：零件加工工艺文件应包含加工工序所需的各项参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。

5. 模具装配图格式：(1) 模具装配图应清晰明了，包括所有模具组成部分的拆装关系。

(2) 标注：模具装配图上应标注模具名称、模具编号、每个组件的名称和编号等信息。

总之，模具设计标准规范格式涵盖了零件图纸格式、总图纸格式、零件图样格式、零部件加工工艺文件格式和模具装配图格式等，旨在确保模具设计的准确性和规范性。

这些格式要求设计者严格按照规定的要求进行设计，以保证模具在实际生产中的性能和质量。

模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。

因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。

本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。

一、必要性。

模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。

通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。

二、制定原则。

模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。

2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。

3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。

4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。

三、内容要点。

模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。

2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。

3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。

4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。

四、应用范围。

模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。

总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。

只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。

希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。

模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。

为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。

一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。

二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。

三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。

四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。

模具设计规则-工程一、手机类1、主机面1.1产品图1.1.1产品图胶位应均匀，如果发现产品某部位胶较厚(大于1.7mm)，或者太薄(小于0.4mm)时，则应该发馈给客户，是否可以更改该部位尺寸，如：K320主机面，图(一)所示，。

1.1.2产品应该有足够的脱模斜度，如果产品有较深骨位，则应将该骨位作脱模斜度1°以上，保证如图(二)所示尺寸。

1.1.3确定产品分模线：如果发现无法出模，(有倒扣，模具中有薄片，或干涉)或者分模线在产品的重要部位，有可能影响产品外观或装配时，应及时反馈给客户，请求与客户沟通取得一致的解决方案。

1.1.4产品按键处不能所有胶全部在前模，比较容易造成按键变形不平整，应该在中间分模并且后模单边加大0.1~0.2，如图(三)所示。

1.1.5分析产品2D图，注意产品公差数，将产品3D图尺寸修改在公差安全范围数据内。

1.1.6分析产品3D图外观是否平顺，如发现某部位有异常之凹凸点或空缺位，应立即反馈给客户。

1.1.7分析该产品在整套产品中的装配，是否合理，是否有干涉现象，装配间隙是否均匀合理，锁紧扣位，螺丝是否均匀合理。

1.1.8根据产品2D图确定产品外观面是否有纹或光面,如果为纹面,确定产品外围脱模斜度是否足够，以免产品在出模时出现拉花现象。

1.2模具设计1.2.1缩水率ABS+PC 1.004~1.005PC 1.004~1.0051.2.2进胶点1.2.2.1尽量避免单边进胶，以免产生飞边。

1.2.2.2尽量不用热流道，以免在以后更改进胶点时不方便。

1.2.2.3产品夹水纹尽量不要在外观面或装配重要部位，以免影晌产品外观及强度。

1.2.2.4具体进胶位置进胶形式待做MOLDFLOW后确定。

1.2.2.5进胶形式按标准形式做，应易加工。

1.2.3分模线1.2.3.1翻盖手机主机面转轴孔处分模线不可以影响外观及行位强度，在两凸台处尽量给R0.3以上R角(如果客户3D图有R角)。

Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。

2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。

应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。

4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。

5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。

6．排位时以产品零线为定位基准。

当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。

(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。

说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。

1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。

在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。

1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。

当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。

1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。

1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。

流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。

模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。

2．范围：适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计。

3．定义：3．1冲压模具：利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。

4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一）5．作业流程：5．1模具设计流程图（请参考附件一）6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX-L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图，料带图。

互换之零件等，编号为XXXXXB－L01A。

XXXXXB-03等；复制模用N表示，若有多套，分别用N1，N2，N3。

标件图为最后一张即第y张。

＜图号＞，＜档名＞统一。

建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成，确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。

注：除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准。

注：模板素材尺寸公差为+0.3~+0.5 6．3．标（零）件及配合注：一般五金配件以伍全公司目录为标准。

*1。

下模入子刀口到边距离＞/＝4.0;建议下模入子比脱板入子单边大 1.0导料板＞0.5,脱板入子不用避位。

*2。

端子类刀口用两段式(8+17),上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1.5斜1.0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0.2度落屑。

*3。

脱板入子挂肩均统一为4.0。

*4。

入子大小不得小余4*5（过小不便于加垫片或敲出）。

*5。

零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0.01。

*6。

敲击孔模座统一钻Φ5.0,垫板钻Φ3.5,特殊情况允许钻或割Φ2.1。

*7。

对于铁壳或铜壳,刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23 HRC62,脱板刀口入子,及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。

6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外,其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时,除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色,图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来。

模具设计作业标准及规范模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c 不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。

（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。

设计合格的模具，需要从这里开始（模具设计规范）模具设计标准规范1A．通则1．使用FUTABA标准模座结构组模座。

2．使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

3．所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。

4．所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

5．模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。

6．所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

7．压力以英制PSI为单位，1PSI＝1磅/平方英寸＝14．2公斤/平方公分。

8．确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

9．公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。

10．四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。

11．打印钢材规格及硬度於模仁底面。

12．详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

模具人杂志微信模具业第一微信13．打印，编号所有模具零件。

14．模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

15．同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

16．在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

17．除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。

18．肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

19．以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

20．成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

21．模仁未经许可不准补焊。

22．在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

23．各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。

模具设计的基本规范一、模前需进行设计检讨1.检讨成品与成品间相互配合之尺寸,(例如前后盖之配合)确定模具尺寸之公差带。

2.成品图中是否有铁别肉厚不平均之处,是否会造成缩水,建议客户修正。

3.PL线之确认,客户是否接受。

4.成品结构是否会造成模具强度脆弱,建议客户修正。

5.是否有填充不易处,建议客户修正。

6.入子接合线位臵,顶针位臵,客户是否接受。

7.如有加工困难,或无法加工者,需建议客户修正。

8.成品图中拔模斜度,尺寸之基准点确认。

9.塑胶材质,缩水率,金型取数,模具材质,成型机台之确定。

10.脱模斜度是否足够,(特别是咬花面及插破面)。

11.成品倒勾部分检讨使用何种结构,(滑块,斜顶等)确认结合线位臵。

12.成品有刻字部分确认字体、内容、位臵、尺寸(特别是凹字需注意)。

13.确认进料点之形式及尺寸。

二、模具图设计标准1.仔细研读成品图及开模检讨书。

2.成品图需加缩水,镜射后方可放入模具图中。

3.成品之基准,需标示在模具图上,并注明与模具中心的尺寸大小,(检查尺寸用)4.依据成品尺寸确认模仁及模座大小是否合适。

5.确认缩水率及塑胶材质是否正确。

6.模仁及模座之基准角度需标示且方向一致。

7.咬花面及光面,插破面之拔模斜度是否合理,(一般咬花至少2以上)8.成品尺寸单向公差需换算成中间尺寸。

9.POM材质,缩水率制作方式:芯型作22/1000,外型作18/1000,PL面及中心距离作20/1000。

10.模座吊环螺丝孔规格及尺寸需表示清楚(45以上模座,A、B板做四面吊环螺丝孔)11.螺丝孔之深度及规格需表示,并标示顺序号(如:S1、S2……)。

12.水孔流动路线需表示清楚,水孔间最佳距离(50mm),离PL面或成品以(15mm-20mm)为佳。

注意检查水孔,“O”型环是否与顶针,螺丝、入子碰穿。

13.水孔堵头尺寸不能太短(配合铜塞尺寸)。

14.水孔需编号,直径及水管牙需标示(例1#IN,1#OUT,1/8PT,1/4PT)。

模具设计需要遵循哪些规范_模具设计应遵循的六大
规范
在很多模具设计过程中,我们常常考虑的只是设计出一个合格的模具产品出来,却忽略了很多的东西,那么在模具设计的过程中，我们需要遵循什么了?下面，小编为大家分享模具设计应遵循的六大规范，希望对大家有所帮助!
设计规范化、标准化
模具标准化是组织模具专业化生产的前提。

而模具的专业化生产是提高模具质量、模具制造周期、降低成本的关键。

采用和购买标准模架及其它标准件。

模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。

模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用.但是模架还基本完好无损.因此使用标准模架有助于模架的再利用。

冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。

导柱。

导套等部件组成。

同时.模架的标准化可以使生产模架所使用的设备大大减少，从而节约资源。

也利于管理。

模具各结构单元的规范化、标准化。

这样可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。

材料的选择
模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。

绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上，摒弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法。

代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。

选择优质镜面模具钢加工模具型腔;用不锈钢材料来加工防腐的。

模具设计规范及要点1.产口零件图1)零件图纸的重点。

如重要尺寸的标注，注记内容。

2)零件尺寸的测定方法。

例：公差尺寸的标注方法，公差标准。

3)材质、板厚、纹向、毛刺方向的确认、4)图纸不明外的确认。

5)不可能制造的尺寸、公差等。

6)平面度确认。

平面度要求严，避免斜排。

7)弯曲、拉伸可能产生裂痕的确认：（材料，纹向）。

8)搭接处确认。

（位置、宽度、深度）。

9)制品电镀，对毛刺及断面的要求。

10)零件是否有特殊要求。

2.工步图设计1)零件展开图。

2)料宽、步距、排样方式比较。

3)精度高的部位同时冲裁，冲裁及弯曲侧向力的防止。

4)搭接位置确认，接口形状、尺寸确认。

3.冲裁1)圆孔用镶套（套直径尽量大一些）。

2)小孔冲裁，冲头快换，PH板上加两个丝堵。

3)刃口部长度适当。

4)冲裁薄弱处镶件。

5)废料上浮的处理（圆孔、形状简单的孔及外切边等处）。

6)冲头落下止措施。

7)月产5～10万以上SUS或更硬材料，合用硬质合金镶件。

8)镶件螺钉从底面向上连接。

9)小孔废料处理（堵孔、上浮）。

10)导角近处，应先倒角，后冲孔。

11)冲裁间隙的合理选择。

12)最终单侧冲裁间隙小一半。

13)厚板冲裁，毛刺大时要倒角。

14)小孔毛刺去除（毛刺面倒角）考虑。

4.弯曲、拉伸及其它1)上向弯曲时加托料块和弹簧（弹簧力一般要求强一些，约为冲裁力一半），托块较大时加两个或更多弹簧。

2)弯曲时若角度较严需加压筋（碳钢类），弯曲凸模需加R肩。

3)弯曲时加卸料顶杆（要考虑顶杆长度及弹簧力）。

4)弯曲时要考虑力的平衡及防止材料滑移（增加压料力、增加定位钉、对称弯曲等）。

5)起凸时精度高时要配实。

6)零件有平面度要求时，要考虑整平。

7)不锈钢、黄铜、镀青铜等弯曲一般需两个工步完成。

8)毛刺导角一般30°，角度大时易滑移，可考虑对称导角或加挡块。

9)冲头的固定方式a 挂台高度7mm 厚0.8（一般）b螺丝M 5以上c压板d 细小冲头可镶固定套10)镶件固定。

模具设计规范范文
一、基础设计原则
1、以简单易行的方式设计，尽量避免变形或多次装配；
2、应尽量简化模具结构，使用简单的结构形式，以降低模具制造和维修的难度；
3、根据工艺要求和模具结构设计，使模具结构可以方便地拆装、安装在准备中；
4、考虑模具的加工工艺，确保模具的加工容易性；
5、模具应有良好的质量保证能力，结构要简单，易于操作，可以提高塑件的质量和稳定性；
二、安全措施
1、使用规范：模具设计时应遵守国家有关规范和标准，保证使用安全；
2、防止模具破损：在设计时注意模具结构的刚度，避免受外力影响而破损；
3、防止模具变形：模具设计时，应尽量兼顾模具的刚度和重量，使其不变形；
4、防止模具冲裁：模具的设计要考虑冲裁的可能性，采用有效的防裂结构；
5、消除焊接缝：模具的设计应尽量减少焊接缝，并采取有效的消焊措施；
6、防止被塑件烧伤：模具的设计应考虑加工过程中可能接触到的塑件是否具有危险的热量。

三、合理的模具尺寸
1、有关尺寸要严格遵守国家标准或技术要求，以保证各部件之间的可靠性；
2、尺寸控制标准应采用现行国家新标。