精密锻造成形技术的应用及其发展实用版

精密锻造成形技术的应用及其发展导言精密锻造成形技术是一种宏观加工方法，它是通过锻造工艺将金属材料一步一步地用压力变形，最终实现工件的成形。

这种工艺有很多优点，如精度高、表面质量好、材料利用率高等。

在制造业中应用非常广泛，尤其在航空、航天、汽车等高端制造领域，成为生产高精度零部件的重要工艺之一。

本文将探讨精密锻造成形技术的应用以及其未来的发展趋势。

精密锻造成形技术的应用航空、航天领域精密锻造成形技术在航空、航天领域中的应用非常广泛，主要用于生产复杂的金属材料构件，如强制润滑轴承、涡轮叶片、变形块等。

这些零部件在飞行过程中需要经受住极端的温度、压力和负载等环境的考验，要求零部件精度高、重量轻，以确保飞行器的正确运行。

由于精密锻造成形技术具有加工精度高、表面质量好、强度高等优点，所以被广泛应用于飞行器的生产中。

汽车制造随着汽车行业的不断发展和普及，对汽车制造的要求也越来越高。

精密锻造成形技术在汽车制造中的应用越来越广泛，主要用于生产发动机、转向系统、悬挂系统等重要部件。

比起传统的铸造工艺，精密锻造成形技术可以生产出更加精密、高强度、轻量的零部件，使汽车性能更加卓越，受到了汽车制造企业的广泛认可。

其他领域除了航空、航天和汽车制造领域外，精密锻造成形技术还在其他领域得到了广泛的应用。

例如，在医疗设备制造中，精密锻造成形技术可以生产出高精度的医疗器械；在工业机器人设备制造中，精密锻造成形技术可以生产出高精度的零部件，提高了工业机器人的精度和稳定性。

精密锻造成形技术的未来发展随着经济的不断发展和工业技术的不断进步，精密锻造成形技术的应用将会更加广泛。

其中，主要有以下几个方面的发展趋势：数字化加工随着人工智能、云计算、大数据等新技术的出现和发展，数字化加工技术将逐渐取代传统的机械加工。

数字化加工具有高效、节能、精度高等优点，可以提高生产效率，降低生产成本。

精密锻造成形技术的数字化加工技术在未来将更加广泛应用，提高生产自动化水平，实现工艺的数字化控制。

精密锻造成型技术及应用精密锻造成型技术是一种通过锻造工艺将金属材料加工成复杂形状的高精度工艺。

这种技术主要用于制造高质量、高精度、高强度的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造等领域。

下面将从精密锻造成型技术的基本原理、设备和工艺过程以及应用领域等方面进行详细介绍。

精密锻造成型技术的基本原理是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加一定的压力和变形力，在锻造机上对金属材料进行变形加工，使其形成所需的形状和尺寸。

与传统的锻造工艺相比，精密锻造成型技术具有更高的精度和更好的表面质量。

精密锻造成型技术所需的主要设备有压力机、模具和辅助设备。

压力机是实现金属材料锻造变形的主要设备，其结构一般包括机架、滑块和压头等部分。

模具是用来塑造金属材料的工具，其结构根据所需的成型零部件形状而设计。

辅助设备主要包括预加热炉、加热炉、冷却装置和润滑系统等。

精密锻造成型技术的工艺过程包括准备工作、预加热、锻造、冷却和后续处理等阶段。

在准备工作阶段，需要对原料金属进行加热处理，以提高其塑性和可锻性。

预加热阶段是将原料金属加热至一定温度范围内，以保证在锻造过程中能够实现所需的变形。

锻造阶段是将加热后的金属材料放入模具中，通过压力机施加的压力和变形力来进行锻造。

冷却阶段是将锻造后的零部件进行冷却，以稳定其形状和结构。

后续处理阶段是对冷却后的零部件进行表面处理和加工，使其满足使用要求。

精密锻造成型技术的应用领域非常广泛。

在航空航天领域，精密锻造成型技术常用于制造涡轮叶片、发动机零部件等高精度零部件。

在汽车领域，精密锻造成型技术可以制造发动机曲轴、摇臂、齿轮等关键零部件。

在船舶领域，精密锻造成型技术可用于制造螺旋桨、船用轴等。

在机械制造领域，精密锻造成型技术可用于制造模具、工装夹具等。

此外，精密锻造成型技术还可以应用于医疗器械、电子设备等领域。

综上所述，精密锻造成型技术是一种通过锻造工艺将金属材料加工成复杂形状的高精度工艺。

安全管理编号：YTO-FS-PD832精密锻造成形技术的应用及其发展通用版In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards精密锻造成形技术的应用及其发展通用版使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。

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随着经济和科学技术的发展，常规的锻造技术已经不能满足发展的需求了。

精密锻造成形技术在航空航天、船舶、通用机械、汽车、兵器等领域的应用越来越广泛，越来越受到人们的关注。

本文将就精密锻造成形技术的种类进行介绍，并对其发展趋势进行阐述。

精密锻造成形技术，指的是在零件基本成形后，只需少许加工或无需加工就可以使用的零件成形技术，又称近净成形技术。

这种技术是以常规锻造成形技术为基础发展起来的，是由计算机信息技术、新能源、新材料等集成的一门应用技术。

现阶段，精密锻造成形技术主要用在精锻零件和精化毛坯等方面。

精密锻造成形技术的种类精密锻造成形技术，它的优势很明显，成本低、效率高、节能环保、精度高等。

这种成形工艺种类很多，按成形速度划分：高速精锻、一般精锻、慢速精锻成形等；以锻造过程中金属流动状况为标准划分：半闭、闭式、开式精锻成形工艺；按成形温度划分：超塑、室温、中温、高温精锻成形等；按成形技术分为：分流锻造、等温锻造、复动锻、复合成形、温精锻成形、热精锻成形和冷精锻成形等。

金属精密成形技术的研究及应用金属精密成形技术是一种将金属材料在极高的压力下通过变形来制作出精细部件的技术。

这种技术在多个领域都有广泛的应用，例如建筑、汽车、航空、医疗器械等。

在这篇文章中我们将会深入探讨金属精密成形技术的研究和应用。

一、概述金属精密成形技术是一种通过加工金属材料来制造精密部件的技术。

这种技术需要使用特殊的设备和工具来对金属进行加工。

在完成加工之后，金属材料变形后就能够形成精细的部件。

这种技术通常使用压力来使金属变形，同时还需要使用保护性的材料，来避免金属在加工过程中受到破坏。

这种技术的主要应用是在微型部件的制造中，例如薄膜电路、微型芯片等。

二、金属精密成形技术的分类根据金属精密成形技术中使用的成形方法，该技术可以分为以下几类：1. 挤压法挤压法是一种将金属材料在极高的压力下通过变形来制造出精细部件的方法。

这种方法通常需要使用模具来保护金属材料，并且还需要控制压力的大小来保证金属的精度。

这种方法适用于加工较大的金属工件，并且能够产生高精度。

2. 绕线法绕线法是一种通过将金属线材绕在圆柱形或圆锥形模具上进行变形的方法。

这种方法适用于制造高精度的部件，并且能够制造出各种形状和精度的部件。

3. 压印法压印法是一种将金属材料放在高压下，通过对金属材料施加压力，并配合模具来进行变形的方法。

这种方法适用于制造许多种不同的形状，例如环形、半球形等。

4. 折弯法折弯法是一种通过将金属材料折弯成所需的形状的方法。

这种方法适用于制造具有各种复杂形状的部件，并且能够轻松地控制精度和形状。

三、金属精密成形技术的应用金属精密成形技术已被广泛应用于建筑、汽车、航空、医疗器械等领域。

例如，在建筑领域中，该技术已成功用于制造高强度玻璃幕墙的连接件。

在汽车领域中，该技术被用于制造发动机零部件，以及汽车底盘和车身结构等部件。

在航空领域中，该技术被用于制造航空发动机零件，以及起落架和飞机外壳等部件。

在医疗器械领域中，该技术被用于制造人工心脏瓣膜等部件。

试论锻造技术的应用及发展【摘要】锻造技术随着工业技术的发展有了很大的进步，本文就锻造技术的分类以及锻造技术的应用前景进行了分析。

【关键词】锻造技术；等温锻造技术；粉末锻造技术引言近年来，我国工业技术有了很大的进步，锻造技术也有了很大的发展。

，锻造技术的提高离不开技术人员的生产技能和素养，因此，技术人员要不断提升自己的素养，为锻造技术的发展奠定基础。

1 锻造技术的分类锻造技术是机械零部件加工中的重要技术。

随着近年来我国对锻造技术的不断学习与掌握，并根据自身发展空间的特点，将锻造技术简单的分为以下几种，下面进行简要的分析与总结：（1）自由锻造。

顾名思义这种锻造技术是最基本的锻造技术，由于其自身锻造工艺简单，且工作效率高，成本低，因此被广泛的应用于机械生产过程中，但是这种锻造技术也存在着自身的缺点，施工工艺相对不高，不能被应用于精密的锻造技术机械加工中。

（2）模块锻造。

这种锻造技术相对于自由锻造技术而言，成本相对较高，施工工艺也较精密，一定程度上提高了锻造技术的工艺，通常情况下是将零部件放入相应的模具中进行锻造，经过锻造的零部件基本上都会完全符合规格大小，不避再次进行加工。

（3）特种锻造。

顾名思义就是针对特殊零部件进行的一种锻造技术，相对于大型机械零部件进行锻造，这种锻造技术不仅仅要求相对较高的施工工艺，更加要求专业的技术标准和要求，是为特殊零部件进行的一种锻造。

2 锻造技术的应用进展2.1 不同锻造技术及其应用途径2.1.1 等温锻造技术等温锻造技术，顾名思义，这种锻造技术与温度有着密切的关系，从某种意义上而言，锻造工艺要满足一定的温度才能进行施工工业，在使用特殊模具时，要将温度控制在相应而定范围之内，不断的进行加热，以保证不被冷却。

在温度相同的情况下，进行锻造。

这种锻造技术早在20世纪80年代就已经在我国兴起，受到当时各方面客观因素的制约，没有能及时的发挥并应用。

然则经过几十年的发展变化，这种锻造技术终于得到了一定程度上的发展，并越来越引起人们的足够重视。

汽车齿轮的精密锻造技术摘要：本文介绍了精密锻造成形在汽车齿轮制造中的应用,总结了各种齿形精密锻造的关键技术,特别提到分流锻造在齿形成形方面的应用。

关键词：齿轮锻造；精密锻造前言：齿轮精密锻造成形是一种优质、高效、低消耗的先进制造技术，被广泛地用于汽车齿形零件的大批量生产中。

随着精密锻造工艺和精密模具制造技术的进步，汽车齿轮和齿形类零件的生产已越来越多地采用精密锻造成形。

当前国外一台普通轿车采用的精锻件总质量已达到（40—45）Kg,其中齿形类零件总质量达10Kg以上。

精锻成形的齿轮单件质量可达1Kg以上、齿形精度达到(DIN) 7级。

随着汽车的轻量化要求和人们环保意识的增强,汽车齿轮制造业将更多地应用精锻成形技术。

一．伞齿轮的精锻成形1. 伞齿轮(锥齿轮)的热精锻成形（1）早期的伞齿轮精密锻造伞齿轮的精密锻造最早见于50年代德国的拜尔工厂，并在蒂森等公司得到广泛的应用(1)。

我国上海汽车齿轮厂等在70年代采用热精锻技术，成功进行了伞齿轮的精密锻造生产。

在当时社会主义大协作的环境下，伞齿轮的精锻技术很快在齿轮行业得到推广应用。

该技术的应用和发展得益于2项当时先进的技术：模具的放电加工技术和毛坯感应加热技术。

先淬火后加工的放电加工避免了模具淬火变形带来的齿廓误差；快速加热的中频感应加热解决了齿轮毛坯在加热过程中的氧化和脱碳问题，以上2项技术的应用使锻造成形的伞齿轮齿面达到无切削加工要求(图1、图2)。

图1.精锻成形的行星和半轴齿轮图2.精锻成形的汽车行星齿轮（2）锻造设备伞齿轮的锻造设备在国外一般使用热模锻压力机。

但在60-70年代的中国，热模锻压力机是非常昂贵的设备。

因此，国内企业普遍使用的锻造设备是双盘摩擦压力机（图3）。

该设备结构简单，价格便宜，很快成为齿轮精锻的主力设备。

但摩擦压力机技术陈旧、难以控制打击精度、而且能源利用率较低。

随着高能螺旋压力机和电动螺旋压力机的出现（图4），落后的摩擦压力机有被取代的趋势。

精密锻造成型技术及应用分析李新同，李　克，李元衡（衡水通用铁路器材有限公司，河北衡水０５３２００）摘　要：伴随着我国机械制造业的快速发展，我国工业制造的水平不断提升，以制造配件为主的精密锻造成型技术也逐渐完善与成熟，这也标志着我国机械制造的技术水平得到了进一步提升。

相对于传统切削加工技术与普通锻造成型技术，精密锻造成型技术的制作成品，更接近于生产最终的需求形状，因此使得精密锻造成型技术广泛应用于各种产品制作中。

基于此，针对于精密锻造成型技术的分析，详细阐述了精密锻造呈现技术及其应用，以及同时合理化探究了精密锻造成型技术的发展趋势。

关键词：精密锻造；锻造成型；成型技术ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－８５５４．２０１９．０１．０４２　引言精密锻造成型技术作为普通锻造成型工艺基础上改进的新型锻造成型技术，精密锻造成型技术融合了新材料、新能源、信息技术与计算机技术等多种技术优势，具有高效率、节能、节材、高精度与低成本等优点，其自２０世纪７０年代开始进行发展后，逐渐成为制造业市场竞争的主流技术。

对此，为了促使精密锻造成型技术获得进一步的发展，本文立足于精密锻造成型技术及应用的角度进行了相关探析。

　精密锻造成型技术及应用１．１　冷精锻成型冷精锻成型技术分为两种制作工艺，即冷挤压技术与冷镦剂技术，其制作过程是在室温下对金属材料进行加工锻造，使得金属材料能够受到施加压力后，产生塑性变性的情况，进而根据零件使用需求生成不同尺寸与类型的零件。

冷精锻原材料分为有色金属与黑色金属两种，如银、铝合金与不锈钢等材料，其选择原材料进行制作时，需要根据零件需求的化学、物理与力学等性能，选择合适的材料进行预先软化、表面与润滑处理后，才能进行冷精锻的成型制作。

１．２　温精锻成型温精锻成型技术是在２０世纪６０年代逐渐发展起来的一种精锻成型技术，其制作流程主要是先将锻件进行预热处理，然后在结晶温度以下某个合适温度下，进行产品的锻造制作，以形成所需形状与尺寸的零件。

我国精密锻造成型技术及应用摘要：汽车、摩托车以及其他机械产品都是一国制造业技术水平的重要标志,它的发展趋势也决定了汽车锻压工艺与装备技术的进步,当前发展趋势具有产品规模化、型号多样化、生产效率高、型号灵活变化、可共线制造、整车覆盖部件生产大型化和一体化等特征。

这其中有一个精加工技术——精细铸造,因为它物料利用效率较好，很少需要磨削甚至无切削，生产成本较低等特点而被广泛应用于机械加工行业。

本文着重阐述了冷锻、温锻、闭塞锻压、复合成型、精密热模锻和等温铸造成形等技术,及其中精密铸造已在我国国内汽车、航空航天和通用机械领域中的应用情况。

关键词：冷锻成形;温锻热锻;闭塞锻造;复合成形引言随着中国机械制造业尤其是汽车和摩托车制造业的快速成长,以及国际竞争的日趋激烈,零件的产品设计和生产质量要求以实现高精度、高性能、高效率、低成本和低能耗为目标,已成为提高企业效益的重要方法,但常规等锻造技术已不能满足企业等需求，精密制造技术应运而生。

精密铸造技术,是以金属粉末(或者是金属和非金属粉末的混合物)为原料, 再由模具进行热成型烧结加工来生产的特殊金属、复合材料及各种产品的生产过程。

粉末冶金在技术方面也是精密锻造的一种,且粉末冶金制造出来的产品精度要优于传统精密锻造技术制造出来的产品,而且产品一致性要更好一些。

一、多种精密锻造技术及其应用1.1冷精锻成形冷精锻成型就是使金属在常温下产生体积塑性变形并把其加工成为复杂部件的一种严格成形作业,主要有冷挤压和冷镦挤两种成形方式。

冷锻金属材料还包括普通金属和黑色金属,如:银、铝、钴、钛以及合金、中低碳钢与不锈钢等。

冷锻选材应兼顾使用要求及工艺要求,并依据产品零件所需物理和化学及力学等性能指标,确定适宜的选材。

并且在铸造前还必须先对钢材做软化处理,而坯料也必须做好表面处理和润滑处理,才能使用冷挤压,从而提高模具的寿命。

由于这种方法是采用专用压力机及高精度模具把钢铁在常温状态下挤制成多种形状的机械部件,因而制得的成品精度高、强度高,并节省了材料及能源[1]。

精密锻造技术现状与未来发展【摘要】近年伴随着我国机械行业的快速发展,人们对机械锻件的使用需求逐渐从简单到综合精密化、轻量化以及功能多样化方向不断发展。

精密金属锻造零件成形不仅由于可以有效节材、节能，缩短金属产品零件制造工艺周期，降低生产运营成本而且由于这种可以直接使用的金属材料流线体能沿产品零件内部轮廓合理均匀分布，获得更好的金属材料以及组织物的结构与成形性能，从而不仅可以大大减轻金属制件的使用质量进而提高制件产品的使用安全性、可靠性和产品使用寿命。

【关键词】精密锻造技术;现状;未来发展【正文】信息材料、能源、和人工信息技术是科学技术的三大重要支柱，近年来，随着汽车机械工业，尤其特别是我国汽车制造工业的不断飞速发展，零部件及其产品设计与制造生产的全过程的高速低精度已逐渐成为企业提高产品质量的唯一有效途径。

常规机械加工锻造技术和普通加工锻造零件成形生产工艺不能满足行业发展的要求，因此锻造生产尽量选择成品质量高的产品，甚至是以完全能够提供实际成品锻造零件需求为发展目标及其应用是我国加工锻造技术不断变革的发展趋势和未来发展主要方向。

精密机械锻造一体成形工艺技术已经作为先进机械制造工程技术的主要结构组成的一部分，并且已经成为了不断提高企业产品综合性能以及质量的一种重要途径。

一、精密锻造技术的现状随着我国汽车电子工业的快速发展锻造业与汽车行业和信息行业一起的也进入了高新技术发展时代。

在生产工艺流程设计上基本实现了全程系统化，在现场设备生产加工作业上基本实现了全程自动化，以及在金锻件本身上也实现了加工艺术一体化。

从汽车零件加工设计优化到加工锻造到原材料的优化选择，通过使用计算机优化系统，包括大量有限元件和模拟计算平台等来进行各种系统性的优化和再设计可以确定最佳解决方案。

生产过程自动化主要体现在从毛坯下线进料到高压锻后进行锻件数据收集，依靠各种智能检测测量仪器设备进行检测信号数据采集通过各种计算机程序控制设备实现了无人自动操作，从而大大程度改善了目前锻造锻件加工的设备作业环境减轻了设备工人的劳动强度，并且大大提高了设备生产工作效率，更重要的一点是稳定了目前锻件加工产品的性能质量，达到和了锻件产品的性能一致性和产品零缺陷的质量严格要求。