精密铸造常识及详解

精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。

它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。

本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。

基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。

它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。

精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。

工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。

2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。

3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。

4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。

5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。

6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。

7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。

8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。

应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。

结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。

它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。

以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。

1、精密铸造的特点与优势:精密铸造又称熔模铸造,同其它铸造方法和零件成形方法相比熔模铸造有以下特点:1.铸件尺寸精度高,表面粗糙度值细,铸件的尺寸精度可达到4—6级,表面粗糙度可达0.4—3.2μm,可大大减少铸件的加工余量,并可实现无余量制造,降低生产成本.2.可铸造形状复杂,并难于用其它方法加工的铸件.铸件轮廓尺寸小到几毫米大到上千毫米,壁厚最薄0.5mm,最小孔经1.0mm以下.3.合金材料不受限制:如碳钢、不锈钢、合金钢、铜合金、铝合金以及高温合金、钛合金和贵金属等材料都可用精铸生产.对于难以锻造、焊接和切削的合金材料,更是特别适用精铸方法生产.4.生产灵活性高,适应性强.既可用于大批量生产,也适用于小批量甚至单件生产.综上所述,精密铸造具有投资规模小、生产能力大、生产成本低、复杂产品工艺简单化、投资见效快的优点.从而在与其它工艺和生产方式的竞争中处于有利的地位,前景光明.* 以不锈钢壳胚为例:传统的机械啤压加工方法,最简单的壳胚啤压2次,其加工成本(模具、啤压、回火、材料)大约在3—5元/个,用精铸技术其加工成本在1.2元/个左右,一套精铸设备月生产壳胚在10—15万个左右.2.精密铸造适用范围:几乎应用于所有的工业部门,特别是航天、航空、造船、汽轮机和燃汽轮机、兵器、电子、石油、化工、核能、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械、仪器仪表、机械、泵和阀、运动器械、家用电器、近年来大量用于餐具、工具、表业、首饰和小五金等等.3.精密铸造的生产设备和辅助设备设施:1.精铸主要生产设备一套：注蜡环节的各类设备、制壳环节的各类设备、脱蜡环节的各类设备、后处理环节的各类设备等2.精铸主要辅助设备:a:柴油储罐 b:空气压缩机 c:空调机 d:抽湿机e:温度测量仪 f:水糸统:冷却水、冷冻水、应急水4.精密铸造主要原辅料:a.金属材料:不锈钢、铜合金、钛合金等各种金属板材、棒材、边角料、回炉料等.b.辅助材料:中温蜡料、硅溶胶、锆英粉砂、马来石粉砂等各种耐火材料.行业介绍铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械工业重要的基础工艺，在国民经济中占有重要的位置。

不锈钢精密铸造的先关介绍不锈钢精密铸造或称熔模精密铸造，硅溶胶工艺。

是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。

铸造的发展状况中国在公元前513年，铸出了世界上***早见于文字记载的铸铁件－晋国铸型鼎，重约270公斤。

欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。

铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。

例如在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。

18世纪的工业***以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。

进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。

如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。

你对铸造了解多少？铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。

中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。

铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。

被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。

因应不同要求，使用的方法也会有所不同。

铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。

被铸金属有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。

精密铸造知识点总结一、精密铸造的工艺过程精密铸造通常包括以下几个主要工艺步骤：模具制造、熔炼金属、浇铸、凝固和冷却、除砂、热处理和表面处理。

1. 模具制造模具是精密铸造的关键部分，模具的设计和制造对成品的质量和形状精度有重要影响。

通常模具由石膏、矽膏、钨酸膨胀性砂、陶瓷或金属材料制成。

制造模具的过程中，需要考虑到零件的缩水率、残余应力和热导率等因素。

2. 熔炼金属熔炼金属是精密铸造的第一步，通常使用高温熔炼炉对金属材料进行熔炼。

在熔炼的过程中，需要考虑材料的合金成分、熔点、流动性以及氧化等因素。

3. 浇铸在熔炼金属后，将金属液体倒入制好的模具中，通常在此过程中需要控制温度、流速和压力，以确保金属充分填充模具，并且避免气孔、夹渣等缺陷的产生。

4. 凝固和冷却一旦金属液体充分填充模具，就会开始凝固和冷却。

控制凝固和冷却的速度对成品的组织结构和性能有重要影响，通常需要通过控制模具温度、冷却介质和冷却时间等因素来实现。

5. 除砂在成品凝固后，需要将其从模具中取出，并进行除砂和切割。

除砂通常需要使用机械手或其他设备来进行，以避免损坏成品。

6. 热处理和表面处理最后一步是对成品进行热处理和表面处理。

热处理可以改善成品的硬度、强度和耐腐蚀性能，而表面处理可以提高成品的表面光洁度和耐磨性。

二、精密铸造的关键技术精密铸造的关键技术包括模具设计、材料选择、工艺参数控制和检测技术。

1. 模具设计模具设计直接影响成品的尺寸精度和表面质量，需要考虑到缩水率、残余应力、热导率和流动性等因素。

同时，模具的加工精度和表面光洁度也对成品质量有重要影响。

2. 材料选择精密铸造通常使用高温合金材料，需要考虑到材料的热膨胀系数、流动性、氧化性和热导率等因素。

同时，在材料选择时还需要考虑成本、可加工性和耐磨性等因素。

3. 工艺参数控制精密铸造的工艺参数控制对成品的质量和形状精度有重要影响，需要考虑充模速度、温度控制、压力控制和冷却方式等因素。

铸造初级知识点总结一、铸造的基本原理铸造工艺是一种通过熔化金属，然后将熔融金属注入模具中，使其冷却凝固后获得所需铸件的工艺。

铸造的基本原理是将金属材料加热至其熔点以上，然后借助重力或压力，将熔融金属填充到模具中，并在一定时间内冷却凝固，最终获得成型铸件。

二、铸造的基本过程1.原料准备：铸造的原料为金属，通常为各种合金，并且需要进行严格的配料和熔炼，以保证所得的金属合金符合工艺要求。

2.模具准备：模具是铸造的关键工具，其形状和尺寸决定着最终铸件的形态，模具通常由砂型、金属型等材料制成。

3.熔炼金属：将金属原料放入熔炼炉中进行加热，直至金属完全熔化为止。

4.填充模具：借助重力或压力，将熔融金属注入模具中，填满整个模具腔体。

5.冷却凝固：待金属在模具中冷却凝固后，取出模具，即可取得所需的铸件。

6.后处理：对铸件进行必要的处理，包括去除模具残余物、修磨表面、进行热处理等，以满足工程要求。

三、铸造的分类1.按照金属状态分：包括压铸、重力铸造等。

2.按照模具材料分：包括砂型铸造、金属型铸造等。

3.按照成型方式分：包括静压铸造、气压铸造等。

4.按照成型材料分：包括铸铁、铸钢、铸铝等。

四、铸造的优点和局限优点：1.批量生产：铸造可以实现大规模的批量生产，满足大规模产品的生产需求。

2.成本低廉：相对于其他加工工艺，铸造的成本较低，投资回报率高。

3.复杂形状：铸造可以轻松实现各种复杂形状的产品生产。

4.材料选择广泛：铸造可以用于各种金属和合金的加工，选择范围广泛。

5.循环再利用：废旧铸件可以进行回收，再利用，具有较好的环保性。

局限：1.尺寸精度：铸造的尺寸精度相对较低，难以满足一些高精度工程要求。

2.表面质量：铸造的表面质量一般较差，需要研磨和表面处理。

3.材料浪费：铸造需要一定的冶炼和浇注过程，存在一定的材料浪费。

4.成本高昂：对于小批量精密铸造来说，成本较高。

五、铸造的相关设备1.熔炼设备：包括电炉、煤气炉、电弧炉等。

精密铸造介绍
摘要：
一、精密铸造的定义和特点
二、精密铸造的分类
1.砂型精密铸造
2.金属型精密铸造
3.熔模精密铸造
三、精密铸造的应用领域
1.汽车工业
2.航空航天工业
3.医疗器械
4.其它行业
四、精密铸造的发展趋势
1.数字化制造
2.绿色制造
3.轻量化
正文：
精密铸造是一种将熔融金属或合金精确地倒入预先准备好的模具中，使其凝固成所需形状的零件或工件的制造工艺。

它具有以下特点：精度高、表面质量好、尺寸精度高、内部质量好、生产效率高等。

精密铸造主要分为砂型精密铸造、金属型精密铸造和熔模精密铸造。

其
中，砂型精密铸造是利用砂型作为模具，金属型精密铸造是利用金属模具，熔模精密铸造是利用熔融的蜡模作为模具。

精密铸造广泛应用于汽车工业、航空航天工业、医疗器械等众多领域。

在汽车工业中，精密铸造主要应用于生产发动机零件、传动系统零件等；在航空航天工业中，主要应用于生产航空发动机、导弹、卫星等零件；在医疗器械中，主要应用于生产手术器械、骨科植入物等。

随着科技的发展，精密铸造也在不断进步，发展趋势主要表现在数字化制造、绿色制造和轻量化。

数字化制造是通过数字化技术，实现精密铸造全过程的自动化、智能化；绿色制造是在精密铸造过程中，实现能源、材料和环境资源的高效利用；轻量化是通过精密铸造技术，生产出重量轻、强度高的产品，以满足各种行业对轻量化的需求。

总的来说，精密铸造作为一种重要的制造工艺，以其高精度、高质量、高效率等优点，在各个领域得到了广泛的应用。

第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。

本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。

一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。

随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。

本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。

二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。

具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。

2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。

3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。

4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。

5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。

三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。

2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。

3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。

4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。

四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。

2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。

3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。

4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。

5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。

五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。

精密铸造技术
精密铸造技术是一种高精度、高性能的铸造技术，可以制造出精细的铸件，其精度和
表面质量比普通铸造技术高得多。

精密铸造技术主要应用于精密机械、仪器仪表、航空航天、汽车、电子、光电等领域。

精密铸造技术的优点之一是可以制造出复杂结构的铸件，如薄壁结构、小孔、小梁、
细节等，这些结构无法用其他加工工艺制造出来。

精密铸造技术还可以制造高温及耐腐蚀
材料，如钛合金、高温合金、不锈钢等。

同时，精密铸造技术可以批量生产，提高了生产
效率和产品的一致性。

1. 精密砂铸造技术：采用特制的砂模进行铸造，可以制造出高精度、高表面质量、
复杂结构的铸件。

砂模精度和质量直接影响铸件的表面光洁度和精度。

2. 精密压铸技术：压铸是在高压下将熔融金属注入模具中制造铸件的一种铸造技术。

该技术具有高效、高品质、高精度、高复杂度等优点。

精密压铸技术主要用于制造铝合金、镁合金、铜合金等材料的铸件。

精密铸造技术的应用广泛，可以应用于制造各种需要高精度、高表面质量、高性能的
铸件，例如汽车发动机缸体、涡轮叶片、航空发动机叶片、电子设备外壳等。

精密铸造技
术的价值在于可以制造出各种需要高质量的金属部件，提高了产品的品质和耐用度，同时
也在节约资源和保护环境等方面做出了贡献。

精密锻造知识点总结大全一、精密锻造的分类1.按加热温度分（1）热锻造：在金属材料达到一定温度后进行的锻造，一般温度在金属的再结晶温度以上。

（2）冷锻造：在金属材料室温下进行的锻造。

室温下锻造金属的硬度、强度增大，属于塑性加工。

2.按锻造机械分（1）铸锻机械：包括冲压机、滚锻机等。

（2）锻造锻压机械：包括冲击式锻压机、冷锻压机等。

二、精密锻造的工艺流程精密锻造的工艺流程主要包括材料准备、坯料加热、模具设计、锻造成型、去砂除渣、热处理等几个环节。

1.材料准备：选择适合的金属材料，保证金属纯净度和力学性能。

2.坯料加热：根据金属材料的材质和要求，加热至合适的温度，使金属材料具备较好的塑性。

3.模具设计：依据零部件的设计要求和加工性能，设计合适的模具结构和形状。

4.锻造成型：将金属坯料放入模具中，施加压力，使其形成预期的形状和尺寸。

5.去砂除渣：对于有砂壳的锻件，需要进行除砂除渣处理，以保证表面质量和内部结构。

6.热处理：通过加热、保温和冷却过程，改变金属材料的组织结构和性能，提升其硬度、强度等性能。

三、精密锻造的材料1.碳钢：常用的锻造金属材料之一，具有良好的塑性和韧性，适合进行精密锻造，常用于制造轴承、齿轮等零部件。

2.合金钢：在碳钢的基础上添加合金元素，使其具有更高的强度和硬度，常用于制造高要求的零部件。

3.不锈钢：具有良好的耐腐蚀性能和热稳定性，常用于制造航空航天等领域的高性能部件。

4.铝合金：轻质、良好的导热性和机械性能使其成为常用的锻造金属材料之一，广泛应用于汽车、航空航天等领域。

四、精密锻造的优点1.金属流动性好：在锻造过程中，金属材料在高温下具有较好的流动性，有利于得到复杂形状的零部件。

2.耗能低、成本低：相对于其他加工技术，精密锻造具有较低的能耗和生产成本。

3.表面质量好：精密锻造过程中，金属材料表面通常不会产生氧化、烧伤等缺陷，因此得到的零部件表面质量较好。

4.材料利用率高：精密锻造过程中，金属材料的变形程度高，利用率高。

第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构: 若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力: 导热↑金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑充↑减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则: 制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力: 铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态: 低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-) 由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。

应知应会精铸篇一、精密铸造：是指精度高、公差范围小，铸件表面光洁，轮廓完整，只有少量机械加工或者不经机械加工就能使用。

目前我厂熔模铸造工艺就能满足以上要求。

目前按零件设计图生产的铸钢件有成千上万种，每一种铸钢件都有其特定的用途，这些铸钢件满足了交通工具、建筑机械、轧钢、采矿、油气田勘探、发电和核发电设备以及炼油厂、化工厂、食品制药业的各种高低温、高低压设备等行业的铸件需要。

二、铸件材料范围：1、一般工程与结构用铸造碳钢和高强度铸钢2、铸件中低合金钢3、铸造不锈钢与耐热钢4、铸造耐热钢5、铸造特殊用钢及专业用钢6、球墨铸铁7、合金铸铁三、加工周期：1、模具（模型）加工周期指合同签订后，由用户提供图纸、技术要求及技术标准，进行模具设计与制造。

根据铸件结构的不同，一般加工周期15～30天。

2、铸件生产周期模具经检验合格后，投入生产5～7天可产出铸件毛坯。

毛坯经清洗、热处理、精整大约3～5天时间，合格产品的生产周期约12～15天。

四、合同中应当明确下列主要内容：1、定货单的编号和日期2、零件号与模型号3、质量要求4、材料技术标准5、铸件价格6、交货期7、装运说明如果要求提供样件，应补充下列几项内容：1、要求的样件数量2、无损检验要求和合格标准3、尺寸检查要求4、工序检查要求5、机械加工鉴定要求6、特种检查要求若由生产厂家提供模型，合同中应补充下列内容：1、模型（模具）价格2、模型来源说明3、模型交付若由客户提供模型，应补充下列要求1、模型装配费用2、模具使用情况3、模型精度的责任问题如果铸件的全部尺寸精度由用户负责，就不必提出进一步的要求，若用户希望生产厂来承担铸件的尺寸精度和表面光洁度，用户就必须承担排除尺寸误差的模型定位费用以及可能生产的铸件报废和修模的费用。

如果铸件按特殊工艺技术要求定货。

合同中应注册下列全部或部分补充要求。

1、化学成分分析报告2、机械性能实验报告3、布氏硬度范围和检查部位4、冲击实验型式和性能要求5、超声波检查部位。

精密铸造工艺知识点总结1.精密铸造的分类精密铸造根据模具形式的不同，可分为单面模和双面模两种。

单面模是指只有一侧有模腔，双面模是指两侧都有模腔。

根据材料的不同，可以分为金属模、石膏模、硅胶模等。

根据熔炼温度的不同，可以分为低温精密铸造和高温精密铸造。

2.精密铸造的工艺流程（1）模具制造：制造精密铸造产品的第一步是制造模具。

模具的制造对产品的质量和精度有很大的影响。

模具一般由模腔、浇口、排气道、冷却系统等部分组成。

（2）熔化金属：选择合适的金属或合金材料，并将其放入熔炉中进行加热熔化。

在熔化的过程中需要控制好金属的温度和化学成分，以保证最终产品的质量。

（3）浇注：熔化好的金属通过浇口注入到模具中，填满整个模腔。

在浇注的过程中需要注意控制浇注的速度和压力，以避免产生气泡、冷缩等缺陷。

（4）冷却固化：在金属填充到模腔后，金属会逐渐冷却和固化。

在这个过程中需要控制好冷却速度和温度，以保证最终产品的内部组织和性能。

（5）脱模清理：在产品冷却固化后，可以将其从模具中取出。

然后进行脱模清理，包括切割浇口、去除氧化皮等工序。

3.精密铸造的优点精密铸造的优点主要包括：可以生产复杂形状的零件；可以生产高精度、高表面质量的零件；可以减少后续加工的工序和成本；可以有效利用金属材料，减少浪费。

4.精密铸造的应用领域精密铸造广泛应用于汽车、航空航天、船舶、石油化工、机械制造、电子仪器等领域。

如汽车发动机缸体、航空发动机叶轮、精密仪器底座等都是通过精密铸造工艺制造的。

5.精密铸造的质量控制精密铸造产品的质量控制主要涉及材料的质量控制、模具的质量控制、浇注工艺的控制、冷却固化工艺的控制、脱模清理的控制等方面。

需要通过严格的工艺标准和质量检测手段来保证产品的质量和稳定性。

总结来说，精密铸造工艺是一种高效、高精度、高品质的制造工艺，在现代工业生产中具有重要的地位和作用。

随着科学技术的不断进步和发展，精密铸造工艺也会不断改进和完善，为制造业的发展做出更大的贡献。

精密锻造知识点归纳总结一、精密锻造的工艺特点1.材料流动性强：在精密锻造过程中，金属材料会受到挤压和拉伸，并在模具中发生塑性变形，其材料流动性强，可完成复杂的形状成型。

2.精度高：精密锻造能够实现高精度的零件加工，尺寸稳定，表面平整，形状精确。

3.加工适应性广：精密锻造适用于多种金属材料，包括铜、铝、钢、不锈钢等，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。

4.表面质量好：精密锻造后的零件表面光洁度高，无需二次加工，可直接投入使用。

二、精密锻造的工艺流程1.原料准备：选择适合精密锻造的金属材料，进行预热处理，提高材料的可塑性。

2.模具设计：根据零件的形状和要求设计成型模具，需要考虑材料的流动性和挤压力度。

3.加热预热：将原料加热至一定温度，以提高材料的塑性和可变形性。

4.成型锻造：将加热后的原料置于模具中，施加压力进行成型锻造，形成所需的零件形状。

5.冷却处理：将锻造后的零件进行冷却处理，固化形状和结构。

6.表面处理：对精密锻造后的零件进行表面处理，提高其表面光洁度和耐腐蚀性。

三、精密锻造的关键技术点1.模具设计：精密锻造的成型模具设计需考虑材料流动性、材料挤压力度以及零件形状和尺寸的要求，通过优化设计，提高锻造质量。

2.材料控制：材料的选择和预热处理对于精密锻造的成型质量至关重要，需要控制原料的质量和温度，以保证成型质量。

3.成型参数控制：锻造过程中的成型参数，包括压力、温度和速度等，对于零件成型质量有重要影响，需要进行合理控制。

4.冷却处理：锻造完成后，零件的冷却处理直接影响其尺寸稳定和材料强度，需进行适当的冷却处理。

5.表面处理技术：对于精密锻造后的零件，其表面处理工艺，包括喷砂、抛光、镀层等技术，可提高其表面质量和使用寿命。

四、精密锻造的应用领域1.航空航天：精密锻造在航空航天领域应用广泛，可用于制造各种飞机发动机零件、轴承等高精度工程零部件。

2.汽车制造：汽车发动机、传动系统以及底盘和车身零部件等，都可采用精密锻造工艺，提高零件的精度和性能。

精密铸造介绍精密铸造是一种高精度的加工技术，它利用铸造方法制造出高品质的零件。

随着工业技术的不断发展，作为一种轻质、高强度、耐腐蚀性好的材料逐渐受到了广泛的关注。

而在产品的加工过程中，传统的加工方法存在一些问题，如加工难度大、成本高等。

因此，精密铸造技术作为一种高效、精确的加工方法，受到了越来越多的关注。

一、精密铸造的原理精密铸造技术是利用模具将熔融金属注入到模腔中，然后通过冷却凝固成型的一种加工方法。

而精密铸造的原理在于，利用高温、高压的条件下将熔化成液态，然后借助于模具的形状和结构将其注入到模腔中，通过冷却凝固成型，最终得到所需的零件。

这种方法可以制造出复杂形状的零件，同时也可以避免其他加工方法中可能出现的缺陷和变形。

二、精密铸造的工艺流程精密铸造的工艺流程包括以下几个步骤：A：模具制备：根据所需的零件的形状和尺寸，制作相应的模具。

B:材料准备：将材料按照一定比例混合并加热熔化。

C:浇注：将熔化的液体借助于浇口注入到模具中。

D:冷却凝固：待液体冷却凝固后，将模具打开，取出所需零件。

E:后处理：对所得到的零件进行后处理，如去毛刺、抛光等。

三、精密铸造的应用领域精密铸造技术应用广泛，可用于航空航天、汽车、医疗器械、电子产品等领域。

例如，精密铸造技术可用于制作航空发动机叶轮、汽车发动机零件、医疗器械等高精度零件，具有较大的市场前景。

四、精密铸造的优势和限制A:精密铸造技术具有以下优势：1、精密铸造提供了特殊的设计灵活性，复杂、精密的部件可以被浇铸成接近成品的形状。

它在熔模铸造材料方面提供了几乎无限的自由度。

广泛的适应性，不受铸件尺寸、厚度和形状复杂性的限制。

还可以将商标、名称或数字等符号特征直接铸造在产品上。

2、各种材料都可以用于精密铸造。

这些材料包括不锈钢、碳钢、低碳合金钢、铜、铝、铁、钴等。

因此，由精密铸造工艺生产的铸件可用于各种行业。

3、精密铸造可以应用于各个行业。

主要用于航空航天、发电、枪械、汽车、军事、商业、食品服务、天然气和石油以及能源行业。

精密铸造
精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。

它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。

较普遍的做法是：首先做出所需毛坯（可留余量非常小或者不留余量）的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。

再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。

在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。

待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。

再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品啦!!!。

精密铸造：precision casting定义：用精密铸型获得精密铸件的铸造方法。

所属学科：机械工程（一级学科）；铸造（二级学科）；特种铸造（三级学科）精密铸造基本概念:它包括：熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造。

其中较为常用的是熔模铸造：选用适宜的熔模材料制造熔模；在熔模上重复沾涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的熔模溶化掉，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度，烧掉残余的熔模材料，；浇注所需要的金属材料；脱壳后清砂，从而获得高精度的成品。

根据产品需要或进行热处理与冷加工。

精密铸造发展：精密铸造又叫失蜡铸造,它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，故熔模铸造是一种近净形成形的先进工艺。

我国古代：王子午鼎、铜禁、铜狮等等，都是熔模铸造的杰作。

自20世纪40年代熔模铸造用于工业生产后，半个世纪中一直以较快的速度发展着。

特别是欧美国家发展迅速。

现在熔模铸造用于航空、兵器部门外，几乎应用于所有工业部门，特别是电子、石油、化工、能源、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械、泵和阀等部门。

近几年我国发展也迅速。

熔模技术发展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大的铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸以近２m，而最小壁厚却不到２mm．同时熔模铸件也更趋精密，除线形公差外，零件也能达到较高的几何公差．熔模铸件的表面铸造角度值也越来越小，可达到Ｒa０.４μm。

陶瓷型铸造：用陶瓷浆料制成铸型生产铸件的铸造方法。

陶瓷浆料由硅酸乙酯水解液和质地较纯、热稳定性较高的细耐火砂如电熔石英、锆英石、刚玉等混合而成。

为使陶瓷浆料在短时间内结胶，常加入氢氧化钙或氧化镁作为催化剂。

由于使用的耐火材料成分及其外观都与陶瓷相似，故称为陶瓷型。

陶瓷型铸造是在普通砂型铸造基础上发展起来的一种新工艺。

陶瓷型有两种类型：①陶瓷型全由陶瓷浆料浇灌而成。

其制作过程是先将模样固定于型板上，外套砂箱，再将调好的陶瓷浆料倒入砂箱，待结胶硬化后起模,经高温焙烧即成为铸型。