QA成品入库检验作业规范

1.0目的规范检验过程，出货前执行外观检查和功能最终测试后，保证产品符合品质要求。

2.0适用范围适用于所有制程检验合格后的出货检验。

3.0相关文件3.1产品标识与追溯作业程序3.2不合格品处理作业程序3.3纠正预防作业程序4.0定义（无）5.0职责5.1工程部：负责提供产品检验规格、标准、技术参数、样板及检验所需的技术支持5.2品质部：负责督促QA检验员依据样品及《X型成品检验标准》抽样检验和不合格品的处理。

5.3生产部：负责不合格品处理和品质异常时采取纠正预防行动.6.0执行程序6.1生产部将产线外观岗位全检合格产品，按产品包装要求包装整齐摆放在待QA检验区，并填写《成品检验报告》报验.6.2 QA检验员依据样品及相应《X型成品检验标准》,按MIL-STD-105E一般检验Ⅱ级水准及主要AQL水平进行抽样检验, 合格则在每箱显眼处贴“检验合格”并盖QA PASS章.6.3若发现有不合格产品时, 贴上红色不合格标签纸通知生产拉长跟进改善, 并将不合格产品放在指定的不合格品区域.6.4若不合格品数量超出允收范围, QA应及时上报品质部工程师审批后拒收。

具体参照《不合格品处理作业程序》处理与《纠正预防作业程序》改善。

6.5产生的不合格原因按《纠正预防作业程序》处理。

6.6检验结果填写在《成品品质检验报告》上。

6.7产品在出货之前, 货仓核对每箱显眼处贴“检验合格”方可出货, 并核对机型型号、数量及检查日期. 若检查日期与付运日期超过三个月, 须报QA重检合格方可出货.7.流程图：8.0相关表单8.1《成品检验报告》8.2《成品不合格评审\处置报告》。

1.目的为了明确品质部QA作业范围，规范品质部QA的检验工作，明确各项检验工作的步骤和要求，确保各项工作正常有序地进行，特制定此程序。

2.范围适用于半成品的检验、首件检验、制程品质巡检、成品检验、各种入库机器的品质确认。

3.职责3.1 生产部负责首件及成品检验的送检及不合格品/批的返工。

3.2品质部成品工程师负责成品检验标准及成品检验指导书的制定及品质异常分析并给出改进措施。

3.3品管部PQC负责制程品质巡检、新产品试产/新材料试用及特采料使用的跟综;OQC负责成品的检验及首件检验并及时反馈检验中发现的问题。

4.工作程序4.1 明确检验要求品质部成品工程师应依据产品的特性、设计文件、国家标准或行业标准、合同检验要求等产品规范制定产品的检验标准，成品工程师再按照检验标准制定成品检验指导书。

4.2工序/首件检验4.2.1品管部巡检员在线协同生产部对每个工序的首件制品进行检查，生产部在工程/设计变更、新材料试用、软件升级、新产品试产、每天开拉的前三台机,填写《成品送检/入库通知单》送品质部OQC进行首件检验，品质部OQC根据《成品检验指导书》进行检验并将检验的具体项目记录于《首件检验记录表》上。

4.2.2首件检验发现有轻微不合格项时,品质部OQC将不良信息反馈给生产部和工程部立即进行改善，生产部负责对在线的半成品/成品进行返工。

若首件检验发现严重不合格时， OQC 发出《纠正和预防措施处理单》责令停止生产并要求工程部分析改善。

4.3制程品质巡检4.3.1 日常巡检4.3.1.1制程品质工程师/技术员根据巡检范围和巡检的控制重点制定具体的<<制程巡检指导书>>，PQC巡检员根据<<制程巡检指导书>>的巡检项目进行巡检，在巡检过程中发现问题时立即反馈当事人及管理人员进行处理，PQC巡检员并在《制程巡检记录表》上将巡检的不良现象予以记录并要求当事人或管理人员签字确认，PQC巡检员根据责任部门给出的改善措施进行跟踪其改善效果。

日 期2013-01-265．检验规定3.2 批量：批中产品的数量。

3.3 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。

3.4 样本量：样本中产品的数量。

3.5 初次检验：按照本规范对批进行的第一次检验。

5.1 抽样计划：依据GB ／T 2828.1-2003 ／ ISO2859-1：19994.3 全面ESD 防护、戴手套或手指大套。

检验项目用于检测放大倍数焊接检验4．检验要求4.2 检验工具：放大镜、套板。

10X放大镜1.目的2.范围适用于本公司制造完成之半成品、成品入库前或出货前的品质管制。

确保产品品质稳定，使之符合顾客需求。

3.9 接受质量限（AQL ）：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平3.6 抽样方案：所使用的样本量和有关批接受准则的组合。

3.7 抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一个抽样方案的规则的组合。

3.8 过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程水平。

3．术语3.1 批：汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。

之缺陷。

5.3 检验水平5.3.1 一般检查：最终检查采用正常检验一次抽样方案一般检验水平II 级5.3.2 特殊检查（新产品、最近新上线产品的第一次送交检验批，批量为20）：全检5.2 缺陷等级5.2.1 致命缺陷（CR ）：凡会危害使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷。

5.2.2 主要缺陷（MA ）：会导致使用性能无法达到预期目的或影响PCBA 过程作业之缺陷。

5.2.3 次要缺陷（MI ）：不影响产品性能和使用，但与预期要求仍有一定偏差，足以使品质降低 5.4 允收水准（AQL ）焊接判定10X或30X显微镜5.3.3 特殊检查：入库及出货检查AQL 定义为特殊S3进行抽检日 期 放区，品管部QA人员依据抽样规定进行抽样，产品按以下项目进行检验：品放入合格区。

CR 缺陷 AQL=0MA 缺陷 AQL=0.4MI 缺陷 AQL=1.02013-01-265.5.4 国际、国家标准，行业标准或协会标准，客户要求。

QA部门验货人员( QC ) 作业标准程序书A.目的：为确保订单生产及出货顺畅无误, 使验货人员(QC)在作业过程中有所标准可依循, 且更能提醒工厂在整个接单至出货运作过程中能减少错误及发生问题, 以避免造成不必要之损失, 故特订定此作业程序做为参照及依据。

B.本文：1.受领订单任务( RECEIVE ORDER )1-1须备齐之文件及对象1-1-1业务签认订单( 订单除一般所须项目外亦须清楚标示备注: 1.材料及成品基本测试项目及标准 2.所须样品号码及双数 3.客户之特殊要求或测试)1-1-2包装明细数据( 包括大、小包装方式、数量、内盒标、外箱标、价格标、产地标、条形码标、材质标等贴标及位置、吊牌、鞋身及中皮等印刷、配件)1-1-3签认之确认鞋及确认鞋报告1-1-4签认之确认色卡或材料规格表( SPEC SHEET )1-1-5开发样品、试穿样品及销售样品客评报告1-1-6欠缺对象之反映及追踪Ps.所须文件表格: 1.业务签发订单2. 确认鞋报告3. 确认色卡或材料规格表( SPEC SHEET )4. 开发样品、试穿样品及销售样品客评报告5. 生产或质量异状处理报告表1-2须了解及掌控之信息1-2-1工厂之基本资料、对应窗口1-2-2确切之出货日期及出货方式( 空运、海运、柜货、散货、快递)1-2-3客户所需样品之时间点、种类及数量( QA样品、PP样品、TOP样品、照像广告样品、装船样品等)1-2-4验货之方式、时间及标准( 本公司QC验货、客户QC验货、客户或代表验货、公证单位验货、期中验货、最终验货、包装验货、验货百分比等事项)1-2-5有无特殊或指定供货商( 数据及联系方式)1-2-6有无客户之特殊要求( 材料或成品测试)1-2-7欠缺信息之反映及追踪Ps.所须文件表格: 1. 业务签发订单2. 样品单或E-MAIL3. 测试通知或E-MAIL4. 生产或质量异状处理报告表2.进驻工厂( ENTER INTO FACTORY )2-1须先行核实之数据及文件2-1-1工厂制令与业务原始订单之型体、数量、颜色、SIZE RUN、出货日期等资料是否相符2-1-2核对材料规格表( SPEC SHEET ) 要求与工厂采购订单是否相符2-1-3异常状况反映﹑核实及处理Ps.所须文件表格: 1. 业务原始订单2. 材料规格表( SPEC SHEET )3. 工厂指令表4. 工厂采购单5. 生产或质量异状处理报告表2-2须立即执行及追踪落实之事项2-2-1生产进度( 进度表) 之编排及核实确认2-2-2手剪全套及斩刀试作进度之追踪落实( 含试作报告及报告内容须注意及修改问题点之落实)2-2-3材料进度之追踪( 含材料订单是否已下单给供货商及采购数量是否正确) 2-2-4入库材料之质量、数量查验及测试( 环保测试基础：胶药水不可含苯、五金饰扣不可含镍、猪皮不可含铅、大底喷涂不可含铅、汞、皮面料不可含镉、甲醛、偶氮、五氯酚、六价铬等六大类重金属及毒性毒害物质)2-2-5发外加工物件( 贴合、包跟、组底、三合一、针车、成型) 之进度及质量之查验及讯息反映2-2-6客供材料或指定材料之进度及质量、数量查验( 一般入库材料基本测试包括：面料 1.耐磨擦褪色测试 2.爆破及撕裂强度测试 3.耐黄变测试 4.老化测试, 底料 1.挠折(曲折)测试 2.耐寒测试 3.老化测试, 五金饰物 1.盐水( 抗氧化、褪色) 测试, 包装材料 1. 耐磨擦褪色测试 2.爆破强度测试2-2-7客户特殊要求( 材料或成品测试) 之追踪处理及落实2-2-8异常状况反映及处理Ps.所须文件表格: 1. 工厂生产进度表2. 手剪全套( FULL SIZE ) 试作通知书3. 斩刀( CUTTING TRY ) 试作通知书4. 手剪全套( FULL SIZE )及斩刀( CUTTING TRY )试作报告5. 工厂指令表6. 工厂采购单7. 工厂或供货商材料测试报告( 须送回)8.发外加工进度表9. 认证测试中心测试报告10. 生产或质量异状处理报告表3.进入量产( START PRODUCTION )3-1入库材材料确认3-1-1面﹑内里及副料: 1.一般面、里料可概分为：皮料类、PU及PVC类( 仿皮类)、布料类等三大类别2.须注意颜色与材质是否与确认鞋及确认色卡相match3.抽裁条须加防爆处理4.贴合加工须注意材料方向性及合贴效果5.材料须先经外观检视再依客户须求测试项目进行测试且须合格后始得冲裁6.布类材料须注意每卷颜色之差异性及布头、布尾之色差状况7.材料分批入库特别须注意与先前已入库材料之差异8.入库材料有允收色系时注意务必要求分码配码作业9.尾数及补码材料须特别注意颜色及材质须同量产10. a.耐磨擦褪色测试b.爆破及撕裂强度测试c.耐黄变测试 d.老化测试, 为一般面里材料之基本测试项目3-1-2底料(含跟及中底) : 1.一般跟、底料可概分为：PC跟、ABS跟、PVC跟、HIPS跟、橡胶底、生胶底、TR、TPR、PVC、TPU、PU、EVA、PCU、美耐底、真皮底、皮浆底、竹木大底等2.分段及配码不可错误( 跟、防水台、天皮、半叉)3.三合一及定型中底须视鞋型不同而要求强度4.EV A防水台须注意硬度( 75∘- 80∘) 且须加木桩增加强度‚入库之防水台均须比对楦底版、大底版、侧面版、高度版确认OK后始可准备供应生产5.裁断斩底( CUTTING SOLE ) 须注意斩刀确认及缘边打磨、喷涂之正确性, 模具底( MOLD SOLE )须注意模具确认及首件确认3-1-3五金饰物类:3-1-4包装材料类: 1.一般包材可概分为：外箱、内盒、PE袋、包装纸、贴标、吊牌、干燥剂、结挂绳、撑筷、纸团、工字夹、挂勾、防霉片、结挂配件等3-1-5异常状况反映及处理Ps.所须文件表格:3-2裁断作业3-2-1查验回厂斩刀是否与原始纸版及斩刀试作之斩刀纸版相符3-2-2抽检裁断冲裁材料颜色与材质是否与所签认色卡相符3-2-3抽检裁断之裁片是否配双，有无缺刀、变形3-2-4须注意是否有用错斩刀( 代刀) 或斩错材料( 代用材料) 之情事发生3-2-5须注意是否有裁错号码或漏裁号码之状况3-2-6须注意冲裁时裁刀之裁向( 影响鞋面结帮延伸方向)3-2-7须注意工厂是否有未确认先冲裁( 偷裁) 之情况3-2-8须注意材料贴合与加工方式是否与客户要求及制令相符3-2-9异常状况反映及处理Ps.所须文件表格: 1. 材料规格表( SPEC SHEET )2. 工厂指令表3. 业务原始订单4. 生产或质量异状处理报告表3-3针车作业3-3-1针车首件确认3-3-2生产流程及工序编排确认3-3-3前10双鞋面试攀3-3-4每码抽验3-3-5尾数及补码确认3-3-6异常状况反映及处理Ps.所须文件表格:3-4成型作业3-4-1大货生产前小批量试作3-4-2生产流程、工序及设备确认3-4-3首件( 箱) 成品确认3-4-4停线及区隔处理3-4-5尾数及补码确认3-4-6异常状况反映及处理Ps.所须文件表格:4.验货( INSPECTION ) 4-1生产中抽验4-1-1流水线未封箱成品鞋抽验4-1-2成品仓已封箱成品鞋抽验Ps.所须文件表格:4-2分批验货4-2-1每日量产区隔验货4-2-2重新验货4-2-3开立报告Ps.所须文件表格:4-3满箱验货4-3-14-3-2扩大验货比例4-3-3重新验货4-3-4开立报告Ps.所须文件表格:4-4 客户验货Ps.所须文件表格:4-5公证单位验货Ps.所须文件表格:5.结束订单( FINAL )5-1出货程序及注意事项5-1-1装箱5-1-2装柜(及时照相传回给业务)5-1-3出货5-2出货后结单事项5-2-1文件汇整及送回5-2-2确认鞋及色卡送回Ps.所须文件表格:6.其它( ELSE )6-1材料色卡确认程序6-1-1开发色卡一式三份, 由客户或开发经理确认签认后一份交给客户, 一份转交给工厂, 另一份由公司开发人员保留存档6-1-2确认鞋色卡一式三份, 由客户或开发经理确认签认后一份交给验货员( QC ) 一份转交给工厂, 另一份由公司业务人员保留存档6-1-3大货量产色卡一式五份, 由驻厂QC或QC主管确认签认后一份留给验货员( QC ) 交给工厂三份( 工厂品管、工厂采购、工厂生产单位) , 另一份交由公司业务人员保留存档6-1-4异常状况反映及处理Ps.所须文件表格: 1. 确认色卡或材料规格表( SPEC SHEET )6-2装船样品及QA样品作业程序6-2-1 QA样品6-2-2装船样品Ps.所须文件表格:6-3异状反映及处理程序6-3-1订单及确认数据异常及处理6-3-2生产进度情况异常及处理6-3-3生产质量( 含材料) 情况异常及处理Ps.所须文件表格: 1.生产或质量异状处理报告表6-4 FITTING、手剪全套及斩刀试作要求及注意事项6-4-1 FITTING : 1.须注意不同材质所造成穿着效果不同( 甚至须改不同纸版)2.须注意跟高不同所造成脚前冲之状况不同3.须注意前掌着力点位置所造成穿着之问题4.须注意扣带、松紧带及魔术扣位置、长短所造成穿着之问题5.须注意材料加工方式( 削皮、片皮、贴合材料、上浆上糊等)效果不同所造成穿着之问题6.须注意中底及中皮厚度及柔软度不同所造成穿着之问题7.须注意基本码长度及围度不可有过大差异以免级放后造成生产会产生更大差异8.夹脚凉鞋须特别注意夹脚高及夹脚冲孔位置6-4-2手剪全套: 1.须核对全套纸版级放规格标准是否正确2.不同材质均须纳入全套试作且在全码之中以跳码形式进行3.必须以同量产材质材料进行试作, 不可使用替代材料4.当纸版须进行修改时,须视修改程度及修改部位状况决定跳码或全码重做5.手剪全套是以确认全套纸版为主要目的, 做工问题可于斩刀试作时加以改善6进行手剪全套必须有开发样品及销售样品客评报告和FITTING报告之问题参照及FITTING留底鞋作为参考依据7手剪全套时就必须确认材料加工方式( 削皮、片皮、贴合材料、上浆或上糊等)及效果6-4-3斩刀试作: 1.斩刀试作须设定边距、间距、位置、组合、饰物接合固定、鞋面处理方式、材料质量等标准及做工要求2.进行全套斩刀试作必须有手剪全套报告之问题参照及手剪全套留底鞋作为参考依据3.补充手剪全套未备注之要求重点及客人重点或特殊要求4.须核对全套纸版与斩刀纸版是否相符( 并带回全套斩刀纸版留存)5.如须修改斩刀, 至少须重做大中小码重新确认6.须注意跟、底、五金饰物、LOGO等分段及配码状况7. 斩刀试作须确认全套包装材料正确性( 包括大、小包装方式、数量、贴标、吊牌、印刷、配件)Ps.所须文件表格: 1.手剪全套( FULL SIZE ) 试作通知书2.斩刀( CUTTING TRY ) 试作通知书3.试穿( FITTING ) 报告4.手剪全套( FULL SIZE ) 试作报告5.斩刀( CUTTING TRY ) 试作报告6-5工厂评估及试作、试单程序6-5-1工厂搜寻及初步评估6-5-2评估项目设定6-5-3须备齐填具之文件及数据6-5-4评估报告分析总结及归类6-5-5样品试作6-5-6小张订单试单Ps.所须文件表格:6-6 QA部门工作范畴6-6-1每日工厂生产状况汇总6-6-2每周出货订单汇总更新6-6-3异常状况预判及防范6-6-4生产进度、质量( 含材料) 等各类异常状况处理6-6-5生产技术指导及转移6-6-6出货后资料汇总及转交Ps.所须文件表格:6-7模具作业程序6-7-1模具申请6-7-2模具制作6-7-3模具确认6-7-4生产及请款Ps.所须文件表格:。

QA检查作业规定1. 目的：规定QA检查的相关作业流程、检查方法、以及异常处理方法等，以规范品管人员之检验作业，保证产品品质符合要求。

2. 适用范围：适用于QA部之成品入库抽检和出货检查。

3. 权责：（略）4. 用语定义：4.1 AQL：Accept Quality Lever：允收品质水准。

4.2 AC：Accept：允收。

4.3 RE：Reject：拒收。

4.4 QA检查：包括入库检查和出库检查。

4.5 致命缺点:4.5.1 危害人体、引发灾难、对社会产生重大影响的缺点。

4.5.2不符合安规、法律法规的缺点。

4.6 严重缺点：不能达到产品预期目的，影响产品性能以及降低产品使用性的缺点。

4.7 轻微缺点：基本不影响产品的性能、使用性等。

4.8 以上4.5-4.7不良区分具体依附件《检验规格书》执行。

5. 规定：5.1 抽样计划5.1.1 原则上按一个栈板为一个送检批，每一送检批为1个LOT 。

每个LOT需依线别、机种别、客户别进行区分（大架侧面贴有内标贴,注明线别、日期），不同的LOT不可合并，同一个LOT不分割。

5.1.2 QA抽样标准依MIL-STD-105D执行，见附件-2。

5.1.3 OQA原则上每批抽检5PCS.5.1.4 AQL：（正常检查）致命不良：AQL=0严重不良：AQL=0.4轻微不良：AQL=1.05.2 检查种类：5.2.1 初期检查：在新产品试产、首次量产、新生产线生产、品质改良后和经品管部QA主管/经理认为必要时实施，以确认产品品质，确保品质早期稳定。

5.2.1.1 初期检查抽样方式：试生产抽取数为全数但不判断。

5.2.1.2 每条生产线首次量产前面一定数量（一般为500台）全检，但不判断，随后进行正常抽检。

如全检合格率在99.6%以下，必须再追加500台全检，直到合格率达到或超过99.6%后，方可转入正常抽检。

5.2.2 正常/加严/缓和检查5.2.2.1 严格度调整依据附表-3 “严格度调整表”。