冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施[论文]

冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施摘要：冷轧罩退的粘结缺陷问题是较为常见的一种问题，冷轧罩式退火工艺可以避免受到品种规格的限制而表现出良好的应用特性，能够有效的减少粘结缺陷问题，文章就此展开分析。

关键字：冷轧;罩退;粘结1、前言冷轧罩式退火工艺在连续退火技术快速发展的过程中，依然由于其良好的应用范围和灵活的生产过程而得到了较为广泛的应用，不仅投资较少，同时能耗也相对较低，文章就此分析其生产的产品缺陷问题，以及具体的改善策略。

2、产品缺陷问题2、1刮擦冷轧钟形退火是传统的退火工艺，在后热处理技术的商业化时代，钟形退火工艺仍然存在。

它对带钢的规格和高质量品种不受各种限制。

生产非常灵活，应用的技术非常广泛。

该技术更加成熟，投资少，能耗低。

钟型退火是分批式堆叠退火，有单层堆叠和多层堆叠两种类型。

唐山钢铁集团有限责任公司的表面回流设计方法是单反应器全氢全气氛热处理。

在表面返回过程中最常见的明显缺陷是粘结。

简而言之，粘结实际上是将退火的钢带彼此粘结在一起，压扁后，发现点弧变成点棒，沿轧机方向成排的弧形折痕。

自从唐钢冷轧厂在达到生产能力以来，这种粘结不仅会影响带钢外表面的质量，而且在测试不均匀闭合线圈时甚至会造成刮擦，并成为废卷，更严重的钢粘结现象可能导致带钢产品切割损失，这将严重影响生产过程的经济效益。

2、2异物压入在热轧过程中，当粗轧道次导致具有更大孔隙率和明显缺陷的连铸板坯变形时，板坯拐角零度以下的中间位置区域已超过板坯的局部塑性极限材料在侧压力作用下变形，并确实形成了拐角裂纹。

在第一个变形过程中无法在板坯过程中焊接这样的小裂纹，然后沿着板坯方向形成断续的叠层，并随着板坯中间的翻边过程而旋转到板坯的两侧。

最后，它主要分布在距离热轧板边缘20-30mm的区域。

同时，在热轧并压入带材表面后，材料表面仍残留有疤痕，或者板坯表面发火，清洁的长宽比确实是不够的，轧制的表面更严重地被刮伤，并且坯料再次被浇铸，这也会在带钢表面形成疤痕。

冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。

在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。

本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。

一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。

2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。

3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。

4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。

5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。

1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。

2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。

3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。

4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。

冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。

希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。

【以上内容仅供参考】。

第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。

但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。

本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。

冷轧带钢经罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施退火后容易出现氧化，高温氧化及保护气体不纯氧化。

带钢过硬或软，带钢粘结可以降低出炉温度，Q料易氧化。

保温时间短升温速度快都会导致带钢硬。

轧机张力大会影响粘接，还有板型卷型等都有影响冷轧带钢在退火过程中发生哪些组织性能变化?退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理[1]工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。

退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。

1、金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。

2、把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后，使缓慢冷却。

退火可以减低金属硬度和脆性，增加可塑性。

也叫焖火。

退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度（退火温度），大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础（图1）。

各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。

各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。

重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。

其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。

加热和冷却都是缓慢的。

合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。

这种退火方法，相当普遍地应用于钢。

钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（共析钢或过共析钢）以上30～50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。

通过加热过程中发生的珠光体（或者还有先共析的铁素体或渗碳体）转变为奥氏体（第一回相变重结晶）以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。

冷轧连退产品常见缺陷产生的原因分析与控制摘要：近年来，市场对冷轧连退产品的需求量越来越大，但是人们对冷轧连退产品了解得并不多。

本文主要是研究冷轧连退机组产品缺陷的实例并加以控制，找出冷轧连退机组产生的常见缺陷的原因，提出降低冷轧连退产品产生缺陷的方法，以及应对冷轧连退产品产生缺陷时的措施。

这样就可以使冷轧连退产品的质量得到保障，控制住冷轧连退机组产生缺陷的几率，减少缺陷品，提高生产效率，保证按时完成合同，大大地提高冷轧连退产品在市场的竞争力。

关键词：冷轧连退产品；缺陷产生原因；分析；控制引言：近几年来，冷轧连退产品用户对带钢板形和性能等一系列的要求不断提高，提升冷轧连退产品表面质量以及产品精度的重要性愈发突出。

在2016年，某冷轧厂2152连退线和1689连退线开始投产，软钢，超高强汽车板，高强钢都是主要的生产产物，最大的宽度能达到2280mm,最高强度大概为1280MPa，该冷轧厂对于冷轧连退产品的尺寸精度、表面质量及产品档次的要求都十分的高,据调查显示在生产的过程中偶尔会有冷轧连退产品表面产生缺陷。

其中硌印、平整边部褶皱、炉内这几种就是最常见的缺陷了[1]。

1.缺陷产生的原因分析及排查除故1.1烙印烙印就是由带钢表面沿着轧制的方向呈一个周期性循环或者凹陷进去的有间隙的缺陷。

在后续没有更大的延伸的情况下，烙印和烙印之间的距离总是相同的。

其中平整机工作辊硌印与机组导辊及传动辊硌印的还有不同，平整机工作辊硌印非常光滑并且带有金属光泽[2]，而导辊和传动辊硌印呈灰色，会有一点粗糙。

当有异物掉落到辊子上，钢带不断地挤压异物使它粘在辊子上，随着冷轧连退机组的不断运作就会使带钢表面产生烙印。

原料的表面有缺陷的话，会在生产过程中脱落一些异物粘到辊面上，从而导致烙印缺陷。

另外原料表面的缺陷或者异物粘附于辊表面造成辊表面受损，也会造成烙印缺陷。

以上几种都是导致带钢表面产生烙印的原因。

如果产生烙印，应根据以下几个方面进行检查，排除故障：（1）一旦发现烙印，应及时通知主管或负责人，依照活套情况，对机组进行降速检查确认故障[3]；（2）将出口段停止运转，在质检台上，记录辊印的周期，形状和位置，量出烙印与烙印之间的距离；（3）请技术人员根据辊印之间的距离和周期计算出辊子的直径是多少；（4）将结果与辊子直径标准列表进行对比，判断是否是本机组的辊子产生的烙印；（5）经过判断后，如果是本机组产生的硌印，那就应该从后向前，依照平整机出口、平整机入口、炉子出口、炉子入口、入口活套入口、清洗段入口的顺序逐步进行检查确认；（6）关闭生产流水线，进一步检查所怀疑的辊子后面的带钢表面是否存在烙印，逐一排查，一直到确认烙印产生的位置即可；（7）找到烙印产生位置后，可以安装刮刀，在机组运转过程中消除烙印，或者停止机组，用砂轮打磨辊表面缺陷处，让辊表面光滑平整，直到确定不能再产生烙印为止；1.2平整边部褶皱一般平整机处总会产生平整边部褶皱，褶皱在带钢边部，上下表面都呈现为连续条状纹理,纹理与轧制方向互相垂直，间距不定，长度大概在6～468mm之间，摸上去可以感受到明显的凹凸感，有粗糙感[4]。

M etallurgical smelting冶金冶炼冷轧罩式炉退火带钢表面质量缺陷问题研究金风涛摘要：冷轧罩式炉主要是将全氢当做是保护气体来实现冷轧带钢的退火处理目的，是其中热处理方面重要的设备，早期主要应用于铜带、铝带金属退火方面，黑色金属中应用的时间比发达国家晚，缺乏成熟的技术体系，导致在冷轧罩式炉退火带钢加工的期间经常出现表面质量问题，严重影响整体架构生产的质量和效果。

基于此本文研究冷轧罩式炉退火带钢的表面质量缺陷问题，提出几点解决问题的技术建议，旨在为提升冷轧罩式炉退火带钢表面质量水平提供帮助。

关键词：冷轧罩式炉；退火带钢；表面质量缺陷冷轧罩式炉退火带钢表面质量缺陷问题主要就是表面锈蚀问题、粘结问题，严重影响生产质量和水平。

因此在实际加工生产的过程中应重点分析表面质量缺陷的原因和情况，采用合理的技术方式预防表面质量缺陷，确保整体生产质量符合标准，增强冷轧罩式炉的退火操作效果，充分发挥现代化技术的作用价值。

1 冷轧罩式炉退火带钢表面质量缺陷问题分析1.1 表面锈蚀质量缺陷问题冷轧罩式炉退火带钢表面的锈蚀质量缺陷问题，从外观形态而言会出现大小不等的点状毫米级别锈蚀，在带钢的表面区域分布没有规律、呈现出随机性分布的状态。

一般情况下采用扫描电镜技术进行表面缺陷的观察，可以发现存在疏松状态的部分，有氧气成分、铁成分硅杂质元素。

而出现表面锈蚀质量缺陷问题的原因就是带钢表面在外部环境的影响之下，铁离子转变成为铁原子，属于非常典型的大气腐蚀问题。

空气中的水分会在带钢表面区域形成一层水膜，之后会产生电化学腐蚀的反应，而腐蚀驱动力和金属点位之间存在直接联系，铁的标准电极电位为-0.44V，在中性溶液、碱性溶液、弱酸溶液中的腐蚀都是在氧去极化的作用下出现，如果空气环境中存在腐蚀条件，就会导致氧气在钢板的表面区域薄液膜中扩散到钢板的部分，如果环境内的氧气是持续性供给，那么就会出现阴极反应，出现阴极反应以后，钢板表面区域的铁牺牲阳极，失去其中的电子溶解，此情况下阳极也会发生一定的反应。

产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。

2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。

2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。

2、产生原因材料撕裂产生孔洞。

钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。

带钢越薄，其现象越明显。

3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。

2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。

4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。

它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。

2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。

由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。

5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。

2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。

6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。

2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。

7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。

2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。

可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。

边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。

8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。

2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。

因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。

9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。

2009年6月Jun 2009METAL MATERIALS AND METALLURGY ENGINEERING收稿日期：2009-03-18作者简介：马颖泉（1966-），男，工程师，主要从事连铸生产技术工作。

罩式退火带钢粘结缺陷的产生原因及控制措施Created Causes and Controlling measures of the Bond Defect for Cold Rolled Stripin Bell -type Annealing FurnaceMA Ying -quan ，LIU Yin（Tangshan Iron and Steel Co.Ltd.，Tangshan063016，China ）ABSTRACT ：In view of the bond defect recently created in manufacture in bell -type annealing furnace at Tanggang ，studies and analyzes in detail the mechanism and the effect factors of the strip bonding in annealing ，moreover proposes the relevant controlling measures ，therefore prevents effectively coming into existence of the bond defect.KEY WORDS ：strip ；bell -type annealing ；bond defect ；controlling measures摘要：结合唐钢近期生产中发生钢卷粘结的缺陷，对带钢退火时粘结产生的机理和影响钢卷粘结的因素作了详细分析，并提出了相应的控制措施，有效地控制了粘结缺陷的产生。

关键词：钢卷；罩式退火；粘结缺陷；控制措施中图分类号：TG 162.86文献标识码：A文章编号：1005-6084（2009）03-0039-03马颖泉，刘颖（唐山钢铁股份有限公司，河北唐山063016）罩式退火钢带粘结缺陷是指冷轧退火钢卷相邻层之间相互粘和在一起，造成钢卷开平时钢板表面变形、损伤、甚至撕裂的缺陷。

罩退产品表面氧化缺陷分析朱大军（攀枝花钢钒有限公司冷轧厂罩平作业区，四川 攀枝花，617000）摘 要：针对罩式退火中钢带的表面氧化缺陷问题，在详细分析了钢带表面氧化缺陷的宏观特征与微观特征以及缺陷形成条件的基础上，根据现场实际设备及工艺特点，给出了钢带表面氧化缺陷的主要成因，提出了相应的预防措施。

关键词：罩式炉 带钢 氧化色 分析引言冷轧带钢以其良好的表面质量和冲压性能，在很多领域得到了广泛的应用。

在冷轧过程中产生的加工硬化使得带钢的强度和硬度提高，而塑性、冲压性能降低。

为了提高塑性，获得良好的冲压性能，需要对冷轧带钢进行再结晶退火，热处理是冷轧带钢生产工序中的一个主要组成部分[1]。

在热处理过程中如果控制不当，钢带表面容易产生氧化缺陷，退火后呈现出浅黄色到深蓝色程度不等的氧化色，影响表面质量，对后续加工和涂镀生产造成严重影响。

某冷轧厂钢带表面氧化色是罩式炉退火工序的主要缺陷，因此非常有必要加强对该缺陷的分析研究，查找问题的根源，制定相应的控制措施，提高冷轧钢带的表面质量。

1钢带表面氧化缺陷的特征分析1.1 钢卷氧化色的典型形貌钢板表面被氧化，将产生一定厚度的氧化膜和颜色[2]，由于钢带氧化程度不同，表现出的颜色也不同，从轻到重依次呈现出淡黄色、棕色、深棕色、蓝色、甚至黑色。

某冷轧厂从形态上分析常见的缺陷有三种颜色（黄色、灰色、蓝色）：1.1.1 黄色氧化色：钢卷打开（3-5）圈后，两边出现轻微黄色连续地从两边部向钢卷中部蔓延，带钢边部略轻，勒部最严重，并且边界模糊，随着向钢卷中部扩展而逐渐变重，(见图1)；图1 黄色氧化色形貌1.1.2灰色（白边）氧化色：钢卷打开（3-5）圈后，两边出现灰白色连续地从带钢两边部向钢卷中部蔓延，带钢边部最严重，随着向钢带中部扩展而逐渐变轻，并且边界模糊(见图2)；图2 灰色氧化色形貌1.1.3蓝色（褐黑色）氧化色：外圈连续地从两边部向钢带中部蔓延，随着向钢带中部扩展而逐渐变轻，在钢带局部呈现S形或弧形的氧化区域(见图3)。

铝合金冷轧产品缺陷分析目录第一章绪论 (1)第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因 (2)2.1划伤 (2)2.2 擦伤 (2)2.3 粘伤 (3)2.4 印痕（辊印） (3)2.5腐蚀 (4)2.6 油斑 (5)2.7裂边 (6)2.8波浪 (7)2.9 压过划痕 (8)2.10 松树枝状花纹 (8)2.11 明暗条纹 (9)2.12 非金属压入 (10)2.13 金属压入 (10)2.14 碰伤 (11)2.15 水痕 (12)2.16 表面污痕（花脸） (12)2.17 表面气泡 (13)2.18 滑移线 (13)2.19 侧边弯曲 (14)2.20 包铝层错动 (14)2.21 粘铝 (14)2.23 过烧 (15)2.24 压折 (15)2.25 乳液痕 (16)2.26 折伤 (16)2.27 油粘 (17)2.28 横波 (17)2.29 贯穿气孔 (17)2.30 翘边（荷叶边） (18)2.31 大晶粒 (18)2.32 松卷 (18)2.33 毛刺 (19)2.34 串层 (19)2.35 塔形 (20)第一章绪论质量是企业的生命，是开拓和巩固市场的金钥匙。

生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务，也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。

为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率，特编写本手册。

第1 页共22 页第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤缺陷定义及特征因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。

产生原因a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c）精整时板角划伤；图例2.2 擦伤缺陷定义及特征由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。

产生原因a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；b）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；c）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。