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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
-*超声波检测工艺规程1适用范围1.1本工艺适用于板厚为6-250mm 的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为 57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2本工艺规定了使用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A 型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于 5.0 ，并每年检查一次。
2.3 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检验工艺规程在控本口非在控本口副本编号：编制：日期：审核：日期：批准：日期：1.0适用范围1.1本规程按ASME第V卷和第毗第1分册要求编制。
1.2按规程对规范产品的检查用脉冲反射式超声波探伤仪。
以单斜探头扫查为主要方法，必要时可辅以直探头扫查。
1.3本规程适用于板厚》8mm冈制压力容器全焊透对接焊缝的超声检查（包括焊缝金属和热影响区）。
1.4本规程不适用于单面焊部分焊透焊缝的检查，也不适用于奥氏体钢焊缝的检查。
1.5除非其他程序经批准、有关具体要求经认可，UT有关方法、评定、要求应按本规程。
2.0无损探伤人员无损探伤人员应按本公司根据SNT-TC-IA（现行版）制定的“ NDE人员培训、考试、资格鉴定和认证的实施细则”（文件号：QS/JT-18-QI-001）进行资格鉴定和认证。
3.0 一般探伤要求3.1探测范围应通过探头在探测面的移动，使焊缝全体积均受超声束扫查。
探头的扫查路径应至少重叠探头横向宽度的10%3.2探头移动速度探伤时，探头移动速度应不大于150mm/s3.3记录水平凡波高超过50% DAC基准线而未予返修的讯号均应记录。
4.0超声仪、探头和参数4.1超声仪应使用下列脉冲反射式超声仪:表14.2探头直探头直径应为14-25mm斜探头应根据被检工件厚度适当选用（参照下表）:表24.3 频率通常应频率2.5MHz对薄板，可采用5MHz。
4.4屏高线性超声应提供土5%满屏高的垂直线性（在20疥80%校正屏高的范围内）。
屏高线性的测评方法按ASME第V卷A篇第5章附录I,应在每一周期开始（或每3 个月，取两者中时短者）测评一次。
4.5波幅控制线性为能测量示波屏上超出垂直线性范围的信号，超声仪应有在有用范围内可精确到标称波幅比土20%勺波幅控制器。
评定波幅控制线性的方法，见ASME第V卷第5章附录U。
此评定应在每一延长使用周期开始时进行（或每3个月进行一次，取两者中较短的时间）。
4.6设备校验对探伤设备应使用校正试块于每次检查开始和结束时进行性能校验，当探伤人员更换时，或怀疑有故障时，也要校验。
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
4.2密集区缺陷锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于 50 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，或是在50×50 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，其反射波幅均大于等于某一特定当量的缺陷。
4.3基准灵敏度和基准灵敏度：一般指将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回波高度调整到某一基准时的灵敏度。
扫查灵敏度则主要指实际检测灵敏度。
扫查灵敏度：为了不漏掉记录缺陷或某些特定的缺陷，确保锅炉、压力容器的安全，在基准灵敏度基础上，根据表面状况、检测缺陷要求及探头类型等适当提高 dB 数（增益）进行实际检测的灵敏度。
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1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
超声波检测工艺规程(DOC 148页)超声波检测工艺规程1 超声检测通用工艺规程2 承压设备用钢板超声检测专用工艺3 承压设备用锻件超声检测专用工艺4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺11 在用承压设备超声检测专用工艺12 超声测厚检测通用工艺13 模拟式超声检测仪操作规程14 数字式超声检测仪操作规程15超声波探伤仪系统自校规程16 超声测厚仪操作规程1 超声检测通用工艺规程1.1 范围1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。
1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.2 引用标准1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。
1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》1.3 一般要求1.3.1 检测人员（1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。
（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。
（3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。
（4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
1.3.2 检测设备（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
（2）探伤仪、探头和系统性能（a）探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1-5MHz，仪器至少在荧光屏满幅度的80%范围内呈线形显示，探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T9214的规定。
（b）探头a. 检测常用探头有单直探头，单斜探头等。
b. 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
（c）超声探伤仪和探头的系统性能a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
b. 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
c. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
d. 直探头的远场分辩力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
e.仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
1.3.3 超声检测一般方法（1）检测准备（a）承压设备的制造、安装和在用检验中，超声检测的检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、标准及有关技术文件的规定。
（b）所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
（c）焊缝的表面质量应经外观检测合格。
所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的处理。
（2）扫查覆盖率为确保检测时超声声束能扫查到整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径（斜探头的宽）的15%。
（3）探头的移动速度探头的移动速度不应超过150㎜/s。
（4）扫查灵敏度扫查灵敏度不应低于基准灵敏度。
（5）耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
（6）耦合补偿（a）表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
（b）衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
（c）曲面补偿对于探测面是曲面的工作，应采用曲率半径与工件相同或相近的参考试块，对比进行曲率补偿。
1.3.4 系统校准和复核（1）一般要求系统校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最高的反射信号。
（2）仪器校准每隔3个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定，测定方法按JB/T10061的规定。
（3）新购探头测定新购探头应有探头性能说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。
测定应按JB/T10062的有关规定进行，并满足要求。
（4）检测前仪器和探头系统的测定（a）使用仪器—斜探头系统,检测前应测定前沿距离、K值、主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
（b）使用仪器—直探头系统,检测前应测定是脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力,调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
（5）检测过程中仪器和探头系统的复核遇到下述情况应对系统进行复核：（a）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。
（b）检测人员怀疑检测量程或扫查灵敏度有变化时。
（c）连续工作4h以上时。
（d）工作结束时。
（6）检测结束前仪器和探头系统的复核（a）每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
（b）每次检测结束前，扫查灵敏度进行复核。
一般对距离—波幅曲线的校核不少于3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
（7）校准、复核的有关注意事项校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。
1.3.5 试块（1）标准试块（a）标准试块a. 标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块,本部分采用的标准试块有：a) 钢板用标准试块：CBⅠ、CBⅡ。
b) 锻件用标准试块：CSⅠ、CSⅡ、CS Ⅲ。
c) 焊接接头用标准试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA。
b.标准试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头探测时，不得有大于或等于φ2㎜平底孔当量直径的缺陷。
c.标准试块尺寸精度应符合相关标准要求。
d.标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913的规定。
（b）对比试块a. 对比试块是指用于检测校准的试块。
b. 对比试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度与被检工件厚度相对应。
如果涉及到两种或两种以上不同厚度部件焊接接头的检测，试块的厚度由其最大厚度来决定。
c. 对比试块反射体的形状、尺寸和数量应符合相关标准的要求。
1.3.6 检测报告及底片资料存档（1）检测报告至少应包括：（a）委托单位。
（b）被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况。
（c）检测设备：探伤仪、探头、试块。
（d）检测规范：技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度。
（e）检测部位及缺陷类型：尺寸、位置和分布应在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明。
（f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级。
（g）检测人员和责任人员签字及其技术资格。
（h）检测日期。
(2) 超声检测的有关资料（检测位置示意图、检测原始记录、检测报告等过程结果质量记录资料）必须妥善保管7年以上。
2 承压设备用钢板超声检测专用工艺2.1 适用范围2.1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测和质量分级。
2.1.2 奥氏体钢板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声检测也可参照本章执行。
2.2 引用标准2.2.1 GB150《钢制压力容器》2.2.2 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》2.2.3 检测人员2.3.1 凡从事超声波检测的人员，必须经过国家技监部门考核，取得不同等级资格的人员只能从事与其资格相适应的工作。
2.3.2 检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。
2.3.3检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。
2.3.4检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
2.2.4 探头选用2.4.1 探头选用应按表1的规定进行。
2.4.2 双晶探头的性能应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准附录A（规范性附录）的要求。
板厚，㎜采用探头公称频率，MHz 探头晶片尺寸6～20 双晶直探头 5 晶片面积不小于150㎜2＞20～40单晶直探头 5 φ14㎜～φ20㎜ ＞40～250 单晶直探头 2.5 φ20㎜～φ25㎜2.2.5 标准试块2.5.1 T ≤20mm 的钢板，采用JB/T4730-2005标准要求的CB Ⅰ标准试块。
346810141822＞40408×40图1 CBI 标准试块2.5.2 T ＞20mm 的钢板，采用JB/T4730-2005标准要求的CB Ⅱ标准试块。
100100图2 CBⅡ标准试块2.6 基准灵敏度2.6.1 T≤20mm的钢板，用CBⅠ试块将工件等厚部分的第一次底波高度调整到满幅度的50%。
再提高10dB作为基准灵敏度。
2.6.2 T＞20mm时，将CBⅡ试块φ5平底孔第一次反射波调整到满幅度的50%，作为基准灵敏度。
2.6.3 板厚不小于探头的3倍近场区时，可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波满幅度50%来校准灵敏度，符合2.6.2条的规定。
2.7 检测方法2.7.1检测面可选钢板任一扎制平面进行检测，如需要也可两面进行检测。
2.7.2 耦合方式可采用直接接触法或液浸法。
2.7.3扫查方式（1）探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。
在钢板剖口预定线两侧各50mm（当钢板厚度超过100mm时，以钢板厚度的一半为准）内应作100%扫查，如图所示：100%扫查区压延方向剖口预定线100(1)(2)图3 探头扫查示意图（2）根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。
2.8 缺陷记录2.8.1在检测过程中发现下列情况之一者，作为缺陷：（1）缺陷第一次反射波高≥50%，F1≥50%者。
