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proe产品设计实例ProE是一款常用的产品设计软件，它的功能强大，可以帮助设计师实现各种创意和构思。
下面将介绍一些ProE产品设计的实例，展示它在实际应用中的优势和效果。
ProE在产品设计中的一个重要应用是进行三维建模。
三维建模是产品设计的基础，通过ProE可以将设计师的想法转化为具体的三维模型。
设计师可以根据产品的要求，使用ProE的各种功能和工具，灵活地创建各种形状和结构的模型。
比如，设计师可以使用ProE创建一个汽车的外观模型，可以对车身进行各种调整和修改，使其更符合美学和工程要求。
ProE还可以进行装配设计。
在产品设计中，装配是一个重要的环节，涉及到不同零部件的组合和配合。
ProE提供了强大的装配功能，可以帮助设计师准确地模拟和构建产品的装配关系。
设计师可以使用ProE的装配工具，将各个零部件按照正确的位置和角度组合在一起，以确保产品的正常运行和使用。
比如，设计师可以使用ProE对一台机床进行装配设计，将各个零部件进行合理的组合，保证机床的运行效果和稳定性。
ProE还可以进行运动仿真。
在产品设计中，运动仿真是一个重要的环节，可以帮助设计师模拟和分析产品的运动行为。
ProE提供了强大的运动仿真功能，可以帮助设计师对产品的运动进行精确的模拟和分析。
设计师可以使用ProE的运动仿真工具，对产品进行各种运动模拟，如转动、摆动、行走等，以分析产品在运动过程中的受力和变形情况。
比如，设计师可以使用ProE对一个机械手臂进行运动仿真，以验证其在不同工况下的运动稳定性和精度。
ProE还可以进行材料与工艺设计。
在产品设计中，材料和工艺选择直接关系到产品的性能和质量。
ProE提供了丰富的材料和工艺数据库，可以帮助设计师选择和应用合适的材料和工艺。
设计师可以使用ProE的材料和工艺设计工具，对产品的材料和工艺进行模拟和分析，以确定最佳的材料和工艺方案。
比如，设计师可以使用ProE对一个零件的强度和刚度进行分析，以选择合适的材料和工艺，以满足产品的使用要求。
浅析三维数字化设计软件PRO/E在设计工作中的应用作者：武全英来源：《现代职业教育.高职本科》 2017年第12期［摘要］因数字化技术的发展和应用以及中国制造2025的发展需求，三维设计软件越来越显示出其强大的功能，给设计者和制造者带来极大的设计及制造便捷。
PRO/E 作为三维设计软件中的一种，有其独特的功能和技巧，能极大地提高设计效率，让设计工作变得更加简捷。
将对在实际工作中及教学过程中所应用的相关功能做一介绍。
［关键词］三维设计软件；PRO/E；设计工作［中图分类号］ G712 ［文献标志码］ A［文章编号］ 2096-0603（2017）34-0188-02“工欲善其事，必先利其器”。
有了更好的设计工具，工程技术人员在更短的时间能完成高质量的产品。
随着数字化设计技术的发展，三维设计软件得到前所未有的广泛应用。
PROE 作为三维设计软件中的一种，有着强大的功能，能极大地提高设计效率，让设计工作变得更加快捷高效。
一、PRO/E软件简介PRO/E是美国参数技术公司（Parametric Technology Corpora-tion，简称PTC ）的重要产品。
在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新标准而得到业界的认可和推广，是现今最成功的CAD/CAM软件之一。
PRO/E软件主要包含四大功能，即三维建模功能、辅助制造功能、模具设计功能、失效分析功能。
其中包括参数化功能定义、实体零件及组装造型，三维上色实体或线框造型棚完整工程图产生及不同视图（三维造型还可移动，放大或缩小和旋转）。
采用这种手段来建立形体，对工程师来说更自然、更直观，这种设计极大地提高了设计者的效率。
二、PRO/E软件的主要功能传统的计算机辅助设计软件主要是提供方便的设计工具用以辅助设计，缺乏分析问题和解决问题的能力。
近几年来，为了克服计算机辅助设计的不足，人们将人工智能和专家系统技术应用于计算机辅助设计系统，进行了智能计算机辅助设计系统的研究，PRO/E软件具有很强的三维建模功能，能充分体现概念设计的要求。
R&D CENTER●●●●R&D CENTER●满足Pro/E数据录入PDM系统的需要；●规范设计行为，减少由于设计环境、图面标准不统一带来的图纸混乱；R&D CENTER首先，在计算机上正确安装Proewildfire5.0（该模板是基于Pro/E wildfire5.0制作的，wildfire5.0以下版本不能使用）。
设计模板文件可到标准化室网站进行下载。
通过一汽技术中心协作平台访问标准网，在“设计常用规则及标准模板下载《Proewildfire5.0 设计模板》进行配置。
R&D CENTER配置步骤如下：1、把pro_stds压缩包解压到如下位置：D:\ptc\pro_stds。
2、把pro_stds\config\text下的文件拷贝到wildfire5\text文件夹下，这些文件为系统环境配置文件。
3、把pro_stds\config文件夹下的appearance.dmt文件拷贝到返回R&D CENTER模板主要对以下几个文件进行了重新配置，形成符合国标、企标标定的设计环境。
如果设计环境不符合标准，可以打开这些文件进行应用。
R&D CENTER系统基本配置文件在Pro/E中通过设定配置文件来定制符合标准要求的Pro/E的外观和运行方式。
Pro/E包含两个重要的配置文件：config.pro和config.win。
config.pro文件是文本文件，存储定义Pro/ENGINEER 处理操作的方式的所有设置,如系统的模板文件搜索路径、单位、比例、映射键定义以及默认的基准显示、模型显示、图层设置、打印设置等。
config.win文件是数据库文件，存储R&D CENTERconfig.pro规定的内容举例如下表：配置选项pro_unit_massR&D CENTER钣金零件折弯表bendtable.bnd为钣金零件折弯表，用于测量和控制制作折弯所需的材料量。
纸浆模塑工业在我国已有近20年的发展历史。
20世纪80年代以来，湖南、北京、山东和江苏等省市相继引进国外先进的纸浆模塑生产线。
1984年湖南纸浆模塑总厂投资1000多万元从法国引进一条转鼓式自动纸浆模塑生产线，主要用于鸡蛋托盘的生产，这是中国纸浆模塑的开始。
上个世纪80年代末，我国开始自行研究纸浆模塑技术，1988年我国开发出第一条国产纸浆模塑生产线，主要以禽蛋托、啤酒托、水果托为主，产品比较单一，档次也较低。
到了90年代后期，纸浆模塑制品已被广泛用于包装农副产品、家电、电子、仪器仪表等产品。
纸浆模塑的成型是利用模具经过真空吸附得到的。
因此，在纸浆模塑制品的生产过程中，模具的开发和设计是一个关键环节。
模具的开发设计技术要求高、投入较大、周期较长、风险也较大。
随着纸浆模塑制品生产规模的日益扩大、使用市场的不断拓展和产品性能的逐步提高，纸模模具的开发与设计引起了研究者和企业界的重视，开发技术也日趋完善和成熟。
1 纸模及其模具设计CAD现状目前在我国，绝大多数纸浆模塑模具设计还是凭实践经验，利用一般的二维CAD软件如AUTOCAD、CAXA电子图板等进行。
这些软件与国内外机械行业目前常用的实体造型模具设计软件UG、CATIA和Pro／E等相比，在造型能力、模具设计的灵活性和设计资源共享等方面有着明显的不足。
Pro／ENGINEER是一套基于三维基础上进行设计的工具，其强大的功能是其它3D设计软件所不能比拟的。
运用手工设计制图早已成为历史，即使采用像AutoCAD进行设计也显得效率低和不够直观，并且AutoCAD的三维设计的功能与其相比也较弱，Pro／ENGINEER提供了一个较为完整的解决方案，从全参数设计，到基础模型等都与传统的CAD系统有着极大的不同。
由于目前纸浆模塑制品的模具设计尚处于初级阶段，其加工组装等工序大部分还是依靠手工完成。
同时，它不同于塑料模具的设计，要考虑到注塑问题，因此不涉及流道、浇口、冷却系统和顶杆等的设计。
应用PROE设计灯罩注射模具PROE（也称为PTC Creo）是一种流行的计算机辅助设计（CAD）软件，常用于工业产品的设计。
在本文中，将介绍如何应用PROE设计灯罩注射模具，包括模具设计的工作流程、关键步骤和使用PROE的技巧。
注射模具是一种常见的工业制造工具，用于生产塑料制品。
灯罩作为一种常见的塑料制品，也可以通过注射模具进行生产。
在设计灯罩注射模具之前，首先需要完成灯罩的设计。
设计师可以使用PROE进行灯罩的三维建模和装配。
在PROE中，通过选择合适的工作平面和绘图工具，可以轻松创建灯罩的几何形状。
设计师可以根据需求和审美要求，设计出一个符合要求的灯罩模型。
在建模过程中，可以使用PROE提供的多种工具和功能来实现不同的设计需求。
完成灯罩的三维建模后，接下来需要进行灯罩模具的设计。
灯罩模具是用于制造灯罩的关键工具，它决定了灯罩的细节和质量。
在模具设计过程中，设计师需要考虑以下几个方面。
首先，需要确定灯罩的注射模具型号。
注射模具有不同的类型，如单腔模具、多腔模具、配位模具等。
选择合适的注射模具型号将决定生产效率和制造成本。
其次，需要设计模具的分型面。
分型面是模具用于分离模腔和模芯的表面。
在灯罩模具中，设计师需要确定分型面的位置和形状，以确保模具的正常分模。
接下来，需要设计模具的冷却系统。
冷却系统是模具中的一个重要组成部分，用于控制模具中的温度，并加快注塑工艺中的冷却过程。
设计师需要在模具中合理布局冷却系统，以确保灯罩能够均匀快速地冷却。
此外，模具设计过程还需要考虑模具的开关系统、安装方式和材料选择等。
在PROE中，可以使用各种功能和插件来实现这些设计需求。
例如，可以使用PROE的装配功能来模拟模具部件的装配过程，以确保模具的正常运作。
在完成灯罩模具的设计后，还需要进行模具的验证和优化。
设计师可以使用PROE提供的分析工具来对模具进行结构分析和流动分析。
通过这些分析，可以发现潜在的问题并进行改进。
塑料模具设计中Pro∕E软件的应用Pro/Engineer（Pro/E）是目前最先进和最为广泛使用的三维计算机辅助设计（CAD）软件之一，它拥有强大的建模工具，能够帮助用户设计和制造各种产品，特别是在塑料模具设计中，Pro/E软件的应用更是发挥了重要作用。
一、Pro/E对塑料模具设计的重要性塑料模具设计是塑料加工过程中不可或缺的一环。
它的设计结果直接决定了塑件的质量、精度和生产效率。
因此，为了在塑料加工后期得到高质量的产品，塑料模具的设计必须精确、准确并且可行性强。
而Pro/E作为一个全面的三维建模软件，在构建复杂模型和分析过程中的效率高、准确性高，并能够更好的满足塑料模具设计的需求。
二、Pro/E在塑料模具设计中的应用1、模型建立在Pro/E中，用户可以根据需要构建很多种类型的模型，例如实体模型、表面模型、线框框架模型等，并且可以为每个部件设置材料属性、表面特性等。
这种规范化的设计方式，可以帮助用户更好地组织和控制模型的构建过程。
Pro/E还可以自动生成各种固体体和空间体，然后进行分解、和部件拆分，最后将模型细化和变形操作。
除此之外，用户还可以进行细节设计和加工细节设计，使得模型更符合实际操作要求。
2、动态仿真在塑料制品加工过程中，动态仿真分析起着极为重要的作用。
而Pro/E则拥有强大的模拟和仿真功能，它可以为用户提供各种模拟方式，例如碰撞模拟、动态膨胀模拟、数据捕获分析等，这些仿真方法可以考虑真实物资的应力和变形情况，并以此为基础为模型优化提供数据支持。
3、模型优化在模具设计过程中，往往需要详细理解既有模型的现状，以便对其进行优化和调整。
Pro/E软件可以为用户提供专业的模型优化方案，包括配合最优化方法和模拟算法等。
Pro/E还拥有着快速的改进过程，用户可以通过对连续的历史版本进行比较，重新判断和抉择模型的优劣之处，以期在最短时间内将模型调整到最好的状态。
4、模拟分析在塑料模具设计及生产过程中，需要进行各种质量和效益检查。
Pro／E5．0骨架模型在装配设计中应用Pro/E5.0骨架模型是现代CAD软件中的一项重要功能，具有很广泛的适用性。
在装配设计中，骨架模型可以起到预测装配过程的效果，解决装配中遇到的困难。
下面将具体介绍Pro/E5.0骨架模型在装配设计中的应用。
首先，通过骨架模型可以减少产品设计中的错误率。
骨架模型是在设计中先建立起来的，它在分析、设计和制造过程中都会被使用到，这意味着设计人员可以在骨架模型上实时地检查和修改设计。
这种预测技术可以从根本上提高产品设计的精度和准确性，在一定程度上避免由错误造成的不必要成本。
其次，骨架模型在装配设计中能够提高效率和质量。
通常在装配过程中会有很多的零件需要进行配合和组合。
在传统的装配设计中，设计人员可能需要花费大量的时间在细节方面的考虑上。
而在这种情况下，骨架模型就可以派上用场了。
通过骨架模型，我们可以实现各个零件的精确配合，保证零件之间的完美匹配。
在以后的产品制造中，这种配合技术可以更快、更准确地实现产品的组装，提高生产效率，同时也使产品更具有高品质。
最后，骨架模型还可以帮助我们进行装配时的修复与更改。
在实际的装配设计中，常常会有许多问题出现，比如某些零部件的配合不紧密、装配顺序不当或者是设计原因造成的装配失败。
使用骨架模型可以快速分析问题，同时根据分析结果及时进行相应的更改和修复，保证产品的及时完成以及新的改进实施。
总之，在装配设计中，骨架模型是非常重要的一个环节。
骨架模型可以让设计师更加直观地看到装配过程，从而更好地进行产品设计。
同时，它也可以帮助我们提高生产效率并减少产品出错的概率。
这些优点使得骨架模型成为了产品设计中不可或缺的重要工具，它为我们提供了更加高效和准确的装配设计方案。
为了更好地了解Pro/E5.0骨架模型在装配设计中的应用，我们可以列出一些相关数据，并进行分析。
首先，根据调查数据显示，使用骨架模型进行装配设计可以有效提高生产效率和减少制造成本。
本科毕业设计(论文) 基于Pro/E 的产品外壳模具设计 学院名称 机械与汽车工程学院 专业班级 材控12-2 学生姓名导师姓名年 月 日基于Pro/E的产品外壳模具设计作 者 姓 名专业材料成型及控制工程指导教师姓名专业技术职务讲师目 录摘 要 (1)第一章第一章 绪论绪论.......................................................................... 3 1.1选题依据 ........................................................................................... . (33)1.2国内外研究现状及其发展趋势 ........................................................ .. (44)1.2.1国外的发展现状............................................................................. .. (44)1.2.2国内的发展现状............................................................................. .. (55)1.3研究内容、目的及意义 .................................................................... . (77)1.3.1研究内容 ........................................................................................ . (77)1.3.2研究目的及意义............................................................................. .. (88)第二章 塑件的工艺性分析 (9)2.1塑件原材料分析 ............................................................................... . (99)2.2塑件结构特征分析 .......................................................................... . (110)2.3模流分析 ......................................................................................... .. (111)2.3.1浇口位置分析 .............................................................................. (111)2.3.2塑料熔体填充分析 ....................................................................... . (111)2.3.3冷却质量分析 .............................................................................. (112)2.3.4熔接痕分析 .................................................................................. . (112)2.3.5气泡分析 ...................................................................................... .. (113)2.3.6注射温度分析 .............................................................................. (113)第三章第三章 模具结构设计模具结构设计 (13)3.1模具型腔数目及排布方式的确定 .................................................. .. (113)3.2注塑机的选用 ................................................................................ .. (1)14 3.3分型面的设计 ................................................................................. (115)3.4成型零部件设计 ............................................................................. .. (117)3.5浇注系统设计 ................................................................................. (119)3.5.1主流道设计 .................................................................................. . (119)3.5.2分流道设计 .................................................................................. . (220)3.5.3 浇口设计 ...................................................................................... .. (222)3.5.4冷料穴与拉料杆设计 ................................................................... (222)3.6注塑机有关参数校核 ...................................................................... (223)3.7排气系统设计 ................................................................................. (225)3.8模架设计 ......................................................................................... .. (225)3.9推出机构设计 ................................................................................. (226)3.9.1顶杆设计 ...................................................................................... .. (227)3.9.2复位杆设计 .................................................................................. . (227)3.9.3推杆固定板和推板设计 ............................................................... .. (228)3.10合模导向机构设计 ........................................................................ .. (229)3.11冷却系统设计 ............................................................................... . (229)第四章第四章 数控加工数控加工 (30)4.1数控加工模块简介 .......................................................................... . (330)4.2上模固定板的数控加工 .................................................................. .. (331)第五章第五章 模具总装图及开模仿真模具总装图及开模仿真......................................... 32 5.1模具总装图 .................................................................................... (3)32 5.2模具工程图 .................................................................................... (3)33 5.3开模仿真 ........................................................................................ . (3)34 第六章第六章 总结总结........................................................................ 34 参考文献 ....................................................................................... 36 致 谢 . (38)摘 要注射成型是热塑性塑料的主要成型方法之一，该方法可以对形状复杂的精密零件进行一次成型。
creo产品设计方案模板一、背景介绍在当今竞争激烈的市场环境下，产品设计成为了企业获取竞争优势的重要手段。
Creo作为一款全面、可靠的产品设计软件，为企业提供了强大的设计工具和解决方案。
本文将介绍使用Creo软件进行产品设计的方案模板。
二、需求分析在制定产品设计方案之前，我们首先需要对所开发产品的需求进行全面细致的分析。
具体步骤包括：1. 确定产品定位和目标受众：明确产品的市场定位和目标用户，分析目标用户的需求和偏好。
2. 收集竞争对手信息：了解竞争对手的产品特点、优势和不足，为自身产品设计提供参考。
3. 调研行业发展趋势：分析目标行业的发展趋势，预测未来市场需求，确保产品设计具备长期竞争力。
4. 进行市场调研：通过问卷调查、用户访谈等方式，获取客户对产品的需求和期望。
三、创意概念基于需求分析的结果，我们可以开始进行创意概念的确定。
在这一阶段，我们可以通过以下途径来获得创意：1. 脑暴法：组织团队进行头脑风暴，鼓励自由发散的思维，收集各种不同的创意概念。
2. 负面思考法：从相反的角度思考问题，激发创意的反面解决方案。
3. 用户参与法：邀请用户参与创意的产生，通过用户的视角来获得切实可行的创意概念。
4. 参考市场案例：借鉴成功产品的设计概念，结合自身产品特点进行创新设计。
四、概念设计在确定创意概念之后，我们需要进行概念设计的具体操作。
其中主要包括以下步骤：1. 整合创意概念：结合创意概念，综合各个方案的优势，制定综合的产品概念。
2. 制作产品草图：使用Creo软件进行产品的初步设计，包括结构、外形等方面。
3. 进行初步产品验证：通过3D打印、虚拟仿真等方式，对初步设计的产品进行验证，发现潜在问题并及时调整。
4. 完善设计细节：在初步设计的基础上，加入更多的细节，考虑使用材料、制造工艺等方面的因素。
五、详细设计基于概念设计的基础上，我们可以进行详细设计，具体操作如下：1. 制作详细图纸：使用Creo软件制作详细图纸，包括尺寸、工艺要求等方面的说明。
ProE软件在产品设计中的模板化应用
摘要:详细说明了Pro/E软件在产品设计中的模板化应用方法,并通过实例表明此方法的优越性。
关键词:Pro/E 产品设计模板化应用
Pro/E软件自国内引进以来,因其基于特征的参数化造型、全相关等特性,特别是其工程图功能得到推广和应用后,已被越来越多的工业企业所采用。
在产品设计中,通过建立不同层次模板的方法即可实现设计的部分自动化、标准化和模块化,在保证设计质量的前提下,减少大量的重复劳动,大大缩短设计开发的周期。
1 模板化的步骤
利用Pro/E软件进行产品设计的模板化应用步骤有:统一Pro/E应用环境、建立基础模板、建立零部件模板库、建立产品模板、应用模板进行产品变形设计等步骤。
2 统一Pro/E应用环境
使用相同的应用环境目的有:(1)便于整个团队设计系统的统一配置和基础文件更新。
(2)便于整个团队培训、学习和应用,同时可以实现软硬件的通用共享。
(3)为设计数据的规范统一提供基础。
3 建立Pro/E基础模板
Pro/E基础模板包括零部件基础模板、工程图基础模板以及符号模板。
基础模板的重要性是显而易见的,它是根据企业自身的对产品设计文件特定的要求制定的基础文件,它与产品的结构是无关的。
基础模板所制定的目的就是要将产品的最基本、最频繁特点进行固化,以减少大量的重复工作。
3.1 零部件基础模板
零部件的基础模板主要有零件(XXX.prt文件)基础模板和部(组)件(XXX.asm文件)基础模板,据不同的需求还可以增加诸如制造(XXX.mfg文件)基础模板等。
零部件基础模板的制定主要包括基准面、基准坐标系、单位制、材料、精度等级、公差及自定义参数等。
基准面和基准坐标系的作用是显而易见的,所有的草绘及其尺寸、位置关系和工程图视图都必须要参照基准面和基准坐标系,他们是所有三维模型的参考零点。
单位制和材料对模型本身的用处和意义不大,但是对工程图明细栏中自动生成重量,及导入到FEA软件进行有限元分析计算却有决定性的作用。
精度等级则主要会影响计算机响应速度。
公差和自定义参数则对于工程图的表达具有重要作用,可以减少公差查寻和手工填写工作,极大提高工程图的质量和制作效率。
3.2 工程图基础模板
工程图基础模板包含两种文件:格式文件XXX.frm和模板文件
XXX.drw,模板可以带图框,带视图,带注释,而格式就是一个图框并可以随时更换,至于用哪种,各有所好也各有所长。
模板文件更适用于产品种类单一的企业,产品的工程图视图及技术要求等都固定不变。
格式文件具有更广泛的适用性和自由度。
由于Pro/E软件具有和windows系统完全一致的复制粘贴功能,重复的技术要求等注释完全可以放在一个不与模型相关的工程图文件中,并将其作为一个注释的文件库放在库文件夹中使用。
工程图基础模板主要包含两种类型元素:不变的注释及线条和变量(参数调用)。
不变的注释有表头及分区数字和字母,不变的线条有表格和图框,变量则主要是工程图调用的系统参数和用户自定义模型参数。
当然工程图基础模板也可以不包含变量,但是这样就无法实现工程图标题栏和明细栏的自动填写和生成,无法体现Pro/E软件参数化和全相关的优势。
工程图格式文件的实例请参见图1。
3.3 符号模板
在Pro/E中编制符号是非常麻烦且费时的,如果不制作符号模板,符号的正确性和统一性都是难以保证,对工程图的制作质量和效率具有重要的影响,为此建立常用的符号模板就显得非常重要。
常用的符号主要有粗糙度、焊接、球标等。
3.4 Pro/E基础模板的配合使用
为了实现部分自动化,需要在三维模型基础模板中定义参数,参数默认值由定制者定义,工程图基础模板(电子图框)则需要通过参数调用符号“&”定义相应参数的调用,如图1所示“&公共名称”,与三维模型基础模板的结合使用,实现工程图纸标题栏和明细栏等的自动填写。
由于Pro/E软件具有和windows系统完全一致的复制粘贴功能,为了更简便的使用产用注释和符号,频繁使用的的技术要求及符号等注释完全可以放在一个不与模型相关的工程图文件中,并将其作为一个注释的文件库放在库文件夹中使用。
4 建立Pro/E零部件模板库
除标准零件库外,零部件模板库包括零件三维模型及其工程图纸。
建立零部件模板库,首先要对企业的产品进行分类,并提取出最基本的零件和部件,然后进行建模及工程图编制,最后将做好的零部件模板分类存放在模板库文件夹下。
模型要求充分利用对称性和关系,其草绘及其尺寸必须在有利于工程图表达的前提下,达到最简洁。
建模时,考虑零部件的生产工艺,将工序融合在特征建模和装配过程中,另外,作为基础零件模板必须要有很好的适应性,能够很好适应尺寸更改和更多细节特征增加,不会发生草绘自交和特征失败等错误。
标准件零件库则放置在“LIB/GBLib/”的国标零件库中。
5 建立Pro/E产品模板及变形设计
建立产品模板的就是应用前面提到的基础模板、零部件模板和符号模板,对零部件进行变形设计、增加细节,并将其组装成产品、对产品工程图和零部件工程图进行完善的过程。
最终形成的产品模板同样可以将其放置于库文件夹LIB下,进行使用。
由于Pro/E特征建模、参数化、全相关等特点,每设计一个产品,都可以将其视为模板。
对于已经应用PDM产品数据管理系统的企业,只要将Pro/E的产品数据导入PDM系统,就可以在PDM系统中形成一个可供所有设计成员使用的庞大产品模板库,任何成员都可以将需要的产品下载至本机后,当做模板来使用。
对于结构基本一致的产品,仅对零部件细部结构进行增减、在工程图中对尺寸等参数进行更改,对产品模型进行重生后,稍加整理工程图即可得到变形的新产品设计。
6 Por/E模板化应用实例
6.1 统一Pro/E应用环境(如图2所示)
6.2 建立Pro/E基础模板库(如图3所示)
6.3 建立企业Pro/E零件、标准件、密封件模板库及常用注释及
符号集(如图4所示)
6.4 建立Pro/E产品模板
应用基础模板、零部件模板、符号模板、标准件库建立500吨普通盆式橡胶支座产品模板。
6.5 产品Pro/E变形设计
应用500吨盆式橡胶支座产品模板,通过尺寸等参数更改进行变形设计,对工程图视图比例及注释进行稍微的调整,得到600吨普通盆式橡胶支座产品的设计,变形设计的过程也就30分钟左右,相比之前的非模板化作业时需要半天到两天的时间,具有明显的效率优势。
7 Pro/E模板化应用效果及分析
本人所在事业部通过设计的Pro/E模板化应用,2008年和2009年的设计出图效率和设计图面错误经济损失率分别如图5和图6所示(注:数据来自公司品管部门月度统计数据)。
通过图5和图6我们可以看到,Pro/E模板化应用取得了非常明显的效益。
09年人均设计出图效率提升了约4.7倍,而设计图面错误导致的经济损失率则减少到08年的1/3。
之所以模板化应用可以取得如此显著的效果,主要是将原来设计
中不变的重复工作通过模板固化了下来,实现了设计的部分标准化,也减少了大量的重复劳动和出错概率,提高了效率。
同时,设计人员可以从繁杂的细枝末节工作中解脱出来,可以有更多的精力关注产品设计本身,从而减少了错误的发生,提升了设计的质量,降低了产品的开发成本。
另外,通过在草绘、零件和组件定义关系,工程图中调用参数,可以实现设计的部分自动化。
所有各不相同的产品都可以通过零部件库中的文件进行组装形成,因而也具有一定程度的模块化设计特征。
这些都在一定程度上降低了设计的劳动强度,降低了对设计者的要求,提高了产品设计质量和效率。
8 结论
Pro/E在产品设计中的模板化应用可以取得非常明显的效益:
①固化劳动成果,减少大量重复劳动,提高工作效率,缩短市场响应时间。
②减少出错概率,提升设计质量,降低产品开发成本。
③降低研发人员的工作强度,可以使新进人员迅速具备开发结构相同的新产品的能力。
④可以实现设计团队中数据的完全共享,提高团队的协同作战能力,使得团队具有更高的运作效率,达到工作任务的均衡化。
⑤实现产品设计的部分自动化、标准化和模块化。
参考文献
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[2]黄圣杰,等编.Pro/Engineer 2001 高级开发实例[M].北京:电子工业出版社,2002.
[3]闫崇京,等.基于产品信息模型的图框标题栏快速生产[J].机械制造与自动化,2005.。
